制氫裝置事故 匯編

1、制氫裝置事故 匯編24制氫氫氣出裝置至壓縮機(jī)之間管段因腐蝕而發(fā)生氫氣泄漏事故經(jīng)過:97年5月6日15:50某制氫裝置當(dāng)班人員接班后發(fā)現(xiàn)對壓縮機(jī)氫氣管線漏，立即做減油工作，由3.2噸/小時(shí)減至2.0噸/小時(shí)，于16:20停止對雙高壓壓縮機(jī)供氫，在本裝置內(nèi)氫氣部分回罐，部分放空。同時(shí)架-22處斷口，用蒸汽置換，19:30處理完畢。升壓0.1Mpa不漏，正常投用。事故原因:泄漏點(diǎn)在管線一排凝閥閥根部，因?yàn)楣芫€長期腐蝕導(dǎo)致在其根部斷裂。25脫鹽水管線備線凍裂險(xiǎn)些造成停工事故經(jīng)過:97年1月12日17:50某制氫車間崗位人員發(fā)現(xiàn)容-204液面報(bào)警，室外人員檢查發(fā)現(xiàn)架-21、架-22處跑水，經(jīng)檢查為泵-2

2、05出口線至脫鹽水來水的備線凍裂跑水。及時(shí)開兩臺(tái)泵上水，當(dāng)容-204液面上滿后，通知有關(guān)單位進(jìn)行了處理。事故原因:96年將中變氣、低變氣取樣冷卻水由脫鹽水改為工業(yè)水冷卻時(shí)，使脫鹽水管線備線這段管線成為了盲管，致使冬季因低溫而凍裂。因此，在進(jìn)行工藝管線改動(dòng)時(shí)，應(yīng)對流程進(jìn)行統(tǒng)一考慮。事故措施:冬季改用原流程，加強(qiáng)低變?nèi)悠鞯臋z查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。26空氣升溫過高，導(dǎo)致石墨燃燒事故經(jīng)過:1990年某小型氨廠用空氣升溫中變催化劑達(dá)到320，導(dǎo)致石墨燃燒超溫，催化劑床層超過600，催化劑嚴(yán)重熔結(jié)。事故原因:某些說明書過于簡單，未注明最高允許溫度。有的用戶認(rèn)為，石墨可以制造坩鍋在空氣中熔煉某些金屬，怎么

3、會(huì)燃燒？石墨坩鍋燒到700以上遍體通紅也未見燃燒。但忽略了這樣的事實(shí)。石墨純度不夠，常有少量游離碳；更重要的是石墨坩鍋熔煉金屬常是敞開散熱的，少量游離碳燃燒發(fā)生的熱量可向周圍散發(fā)開，催化劑床層是絕熱的，游離碳的燃燒熱只能積累而提高空氣溫度，不會(huì)象石墨坩鍋那樣散熱；急于求成。有時(shí)某些客觀因素使升溫過程中床層軸向溫差很大，因急于求成而繼續(xù)升溫，造成事故。27轉(zhuǎn)化爐看火孔內(nèi)保溫掉，停爐處理事故經(jīng)過:97年8月21日16:50，某制氫裝置檢查發(fā)現(xiàn)爐-201/2一層平臺(tái)南側(cè)端墻處，一塊約1.5平方米的耐火陶纖氈整塊脫落，致使此處爐墻外壁鐵板超溫變形。爐-201/1緊急開工，23:00開氫壓機(jī)氮?dú)庋h(huán)，2

4、2日15:00配汽配氫，8月23日9:50爐-201/1進(jìn)油，同時(shí)停爐-201/2處理。爐-201/1開工后，發(fā)現(xiàn)端墻陶纖氈與耐火磚接縫處間隙變大并翹起。部分耐火磚脫落，但由于外墻上還有一層保溫氈，所以當(dāng)時(shí)未對生產(chǎn)立即造成威脅。10月份保溫氈脫落，13日緊急開爐-201/2，15日投油并停爐-201/1。事故原因:制氫裝置爐-201/1、爐-201/2近兩年進(jìn)行了爐墻改造，在施工中側(cè)墻主體采用了保溫磚結(jié)構(gòu)，看火孔采用了整塊陶纖氈結(jié)構(gòu)。由于保溫磚和陶纖氈膨脹系數(shù)不同，在爐開、停工過程中發(fā)生相對位移。并且整塊陶纖氈與墻面無固定釘，貼著力不夠。事故措施:停爐后，對陶纖氈用固定釘進(jìn)行了加固處理。28加

5、氫劑不硫化，引起反應(yīng)器超溫事故經(jīng)過:97年8月11日17:30某制氫裝置B列造氣系統(tǒng)點(diǎn)火升溫，8月12日17:30開始投蒸汽，8月13日5:40開始系統(tǒng)進(jìn)行配氫還原,8月13日15:40投油,配氫氫氣由重整氫改成PSA氫。18:30開工壓縮機(jī)從循環(huán)系統(tǒng)退出停運(yùn)，系統(tǒng)開始提負(fù)荷、升壓。此時(shí)B列加氫反應(yīng)器（R-201）的運(yùn)行情況未見異?，F(xiàn)象，進(jìn)料流量為1901kg/h，R-201入口溫度284，上層床層溫度為281，下層床層溫度為283，出口溫度為283。8月13日22:00R-201出口溫度比入口溫度稍有上升，入口溫度316，出口溫度為318。這種情況一直維持到14日11:00，當(dāng)時(shí)進(jìn)料流量30

6、01kg/h，配氫流量1439Nm3/h，R-201入口溫度330，出口溫度331。但至14日12:00，反應(yīng)器（R-201）的出口溫度比入口溫度有了明顯的上升，當(dāng)時(shí)進(jìn)料流量3006kg/h，配氫流量1451Nm3/h，R-201入口溫度329，上層床層溫度326，下層床層溫度329，出口溫度341。此后R-201出入口溫差不斷上升。14日17:00，R-201入口溫度為324，上層床層溫度325，下層床層溫度328，出口溫度367。至14日19:00，R-201入口溫度323，出口溫度達(dá)411。至14日19:50，發(fā)現(xiàn)R-201下層床層溫度已達(dá)771，出口溫度520，遂于20:10將B列造氣

7、切斷進(jìn)料，進(jìn)行循環(huán)降溫。事故原因:技術(shù)原因；該公司制氫裝置加氫反應(yīng)過程采用的是T203型加氫脫硫催化劑。其主要活性成份為Co和Mo。一般來說加氫催化劑在使用前都需進(jìn)行硫化，將Co、Mo的氧化態(tài)轉(zhuǎn)化成硫化態(tài)，以提高加氫活性。但根據(jù)有關(guān)人員經(jīng)驗(yàn)，認(rèn)為可以不進(jìn)行硫化步驟。其理由之一，使用這種催化劑的其它廠家也均未進(jìn)行硫化。理由之二，因該廠制氫原料中硫含量極低，即使硫化，也會(huì)在進(jìn)油后的運(yùn)行過程中還原而失硫。因此，一致的意見是：不進(jìn)行加氫催化劑的硫化。但據(jù)有關(guān)資料介紹，加氫精制型的CoMo催化劑如不經(jīng)硫化，經(jīng)氫氣還原成金屬形態(tài)，則會(huì)加劇烴類的氫解反應(yīng)，引起床層超溫。又據(jù)后來的試驗(yàn)和對催化劑的分析結(jié)果也能

8、肯定在這種催化劑中存在著在臨氫條件下能引起烴類加氫裂化反應(yīng)的活性中心。一個(gè)證據(jù)是9月7日B列造氣系統(tǒng)再次投油后對R-201出口氣體中的甲烷含量作了分析，4天中出口溫升由6上升至17，甲烷含量有1.74%上升至4.94%。出口氣體中如此高的甲烷含量說明在這種催化劑的作用下確實(shí)發(fā)生了烴類的加氫裂化（或脫甲基）反應(yīng)。另一個(gè)證據(jù)是技術(shù)部委托撫順石化研究院對這種催化劑做了分析，結(jié)果發(fā)現(xiàn)這種催化劑的酸度很大，表面存在著強(qiáng)酸中心。正是在金屬和酸性中心的作用下，導(dǎo)致了氫解反應(yīng)的發(fā)生。導(dǎo)致這起超溫事故的原因是：沒有對催化劑進(jìn)行使用前的予硫化。操作上的原因；反應(yīng)器R-201的超溫經(jīng)歷了一個(gè)相當(dāng)長的過程，其出口溫度

9、的上升是早就被發(fā)覺了的。但容易引起錯(cuò)覺和麻痹的是溫升不是發(fā)生在床層中，而是發(fā)生在反應(yīng)器出口（測溫點(diǎn)在出口管線上）。這樣，就很容易被誤認(rèn)為出口溫度指示失靈。但如果是儀表失靈，就不可能有在如此長的時(shí)間內(nèi)所指示的溫度持續(xù)上升這種現(xiàn)象發(fā)生。而且也有足夠的時(shí)間進(jìn)行溫度的核對和儀表的調(diào)校。所以在操作上一是缺少經(jīng)驗(yàn)卻又犯了經(jīng)驗(yàn)主義的錯(cuò)誤。二是責(zé)任心仍不夠強(qiáng)。催化劑的原因。超溫事件發(fā)生后對反應(yīng)器內(nèi)催化劑進(jìn)行了處理。發(fā)現(xiàn)床層下的瓷環(huán)中有不少催化劑粉末積存。這些粉末有可能是由催化劑強(qiáng)度不夠所造成，也可能是在氫氣流下還原時(shí)催化劑發(fā)生體積變化所造成。由于這些粉末在瓷環(huán)層中分布的不均勻性，甚至造成局面的堵塞，使反應(yīng)氣流

10、在通過瓷環(huán)層時(shí)流速不均，甚至有渦流或死角，引起局部物料停留時(shí)間過長，更加劇了溫升的增大。所以在很長時(shí)間內(nèi)，一直到超溫后期，床層溫度是正常的，與入口溫度相比幾乎沒有上升，但出口溫度卻不斷上升，正說明了反應(yīng)主要發(fā)生在床層下部出口以上的瓷環(huán)層中。直到后期由于瓷環(huán)層溫度過高，由于傳熱的效應(yīng)使床層（下部）溫度也有較大的上升，繼而促進(jìn)了這種加氫裂化反應(yīng)在床層中的進(jìn)行。最終導(dǎo)致了下部床層溫度的集聚上升。事故教訓(xùn):從這起事故中，我們看到了在技術(shù)工作中的不足，對一些具體的細(xì)節(jié)問題還重視不夠。如決定省略硫化步驟時(shí)，光考慮了其它廠家的經(jīng)驗(yàn)，卻未從更深刻的意義上去追究硫化的目的和作用，還不夠謹(jǐn)慎。特別是A列造氣系統(tǒng)投

11、料試車成功后更認(rèn)為不經(jīng)硫化不會(huì)發(fā)生問題了。其實(shí)恰恰是忽視了A列和B列在開工過程中的不同之處。A列開工時(shí)PSA系統(tǒng)未投用，直到A列造氣系統(tǒng)投油以后的很長時(shí)間內(nèi)一直用重整氫配氫（總時(shí)間有500多小時(shí)）。雖然重整氫中硫含量不高，約在8ppm左右，但由于時(shí)間長，也完成了硫化的過程。而B列則不同，8月13日B列造氣系統(tǒng)投油時(shí)，PSA已在正常運(yùn)轉(zhuǎn)，投油后即切換改用PSA純氫氣配氫，用重整氫的時(shí)間只有40多小時(shí)，所以無法完成硫化過程。正是這一點(diǎn)差別造成了兩列造氣系統(tǒng)試車的不同結(jié)果。所以從這起事故中我們得到的重要的教訓(xùn)即是對技術(shù)上的問題必須認(rèn)真了再認(rèn)真，慎之又慎；制氫試車時(shí)，ARDS裝置也正進(jìn)入緊張的試車階段

12、，各種工作縱橫交錯(cuò)，各項(xiàng)管理工作未走上正軌，未充分落到實(shí)處，如當(dāng)時(shí)對車間管理人員對DCS畫面的巡檢等尚未作出規(guī)定，交接班制度也不夠嚴(yán)格等。這起事故的發(fā)生正好反映了車間管理工作上的不足，也提示我們在加強(qiáng)員工技術(shù)學(xué)習(xí)、考核的同時(shí)，決不能忽略員工的思想教育，特別是加強(qiáng)責(zé)任心的再教育。29某車間制氫裝置“8.20”設(shè)備事故事故發(fā)生的時(shí)間： 1999年8月20日2：00時(shí)事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車間制氫裝置轉(zhuǎn)化爐蒸汽過熱段事故發(fā)生的經(jīng)過：1999年8月8日17：18時(shí)，轉(zhuǎn)化爐開始氮?dú)庋h(huán)烘爐點(diǎn)火升溫，經(jīng)過11天的時(shí)間，先后完成了原料預(yù)熱爐、轉(zhuǎn)化爐烘爐及水汽系統(tǒng)煮爐、熱氮試運(yùn)等過程，至19日，順利完成烘爐煮爐程

13、序，然后，中壓汽包按煮爐曲線進(jìn)行要求由3.0MPa開始降壓，8月20日2：00時(shí)當(dāng)汽包壓力降至1.1MPa時(shí)，發(fā)現(xiàn)蒸汽過熱段有大量蒸汽泄漏并伴有堿液外流。經(jīng)熄火降溫后檢查，發(fā)現(xiàn)如下現(xiàn)象：彎頭箱內(nèi)大部分彎頭和連接短管嚴(yán)重?cái)嗔?，裂縫達(dá)100多處，均為穿透性裂縫。斷口多數(shù)為橫向斷口，外徑無變化。裂縫多在焊縫附近，而彎頭多在背彎位置。彎頭箱內(nèi)大部分直管和彎頭表面粘滿濃縮的煮爐堿液。中壓汽包內(nèi)旋風(fēng)分離器的氣罩有6個(gè)偏離，其中1個(gè)與主體已分離。爐內(nèi)翅片管未發(fā)現(xiàn)斷裂現(xiàn)象。事故原因分析：轉(zhuǎn)化爐蒸汽過熱段爐管材質(zhì)設(shè)計(jì)選用18-8型不銹鋼。當(dāng)溫度高于300時(shí)，18-8型不銹鋼在濃度很低的堿液中，一天即會(huì)發(fā)生應(yīng)力腐

14、蝕開裂。轉(zhuǎn)化爐烘爐、煮爐的記錄顯示，過熱蒸汽溫度在200以上的時(shí)間達(dá)78h，其中超過300的時(shí)間達(dá)60 h；而焊縫的熱影響區(qū)、彎頭背彎部位必然存在較高的殘余應(yīng)力，因此，這是一起堿應(yīng)力腐蝕開裂（也稱堿脆開裂）的設(shè)備事故。制氫裝置中控室DCS操作記錄顯示，汽包液位單參數(shù)自動(dòng)調(diào)節(jié)，液位記錄和現(xiàn)場液位指示是平穩(wěn)的。然而，現(xiàn)場檢查中壓汽包內(nèi)旋風(fēng)分離器罩偏離甚至分離，爐水的堿煮下面沉積大量鐵銹和油脂。在此情況下，爐水表面的張力很小，極易起泡，DCS很難判斷泡沫層，因而儀表出現(xiàn)假液位。泡沫在旋風(fēng)分離器性能下降甚至失效的情況下，自然隨蒸汽進(jìn)入蒸汽過熱段，是發(fā)生堿應(yīng)力開裂（也稱堿脆開裂）的必要條件。應(yīng)吸取的教訓(xùn)

15、和采取的防范措施：高溫?zé)煔鈧?cè)（蒸汽出口側(cè)）4排爐管材質(zhì)改為1Cr5Mo，配相應(yīng)的急彎彎管。低溫?zé)煔鈧?cè)（蒸汽進(jìn)口側(cè)）3排爐管改為20#裂化管，配相應(yīng)的急彎彎管。與集合管相連的短管取消，改為整根爐管，與集合管進(jìn)行承插焊。進(jìn)出口集合管與工藝管線的連接仍為法蘭連接，進(jìn)口集合管材質(zhì)改為20#裂化管，配相應(yīng)的法蘭、墊片；出集合管材質(zhì)改為1Cr5Mo，配相應(yīng)的法蘭、墊片。進(jìn)出口集合管封頭底部安裝排凝管及閘閥。將中壓汽包內(nèi)所有旋風(fēng)分離器汽點(diǎn)焊固定。30某車間制氫裝置“10.19”設(shè)備事故事故發(fā)生的時(shí)間： 1999年10月19日9：00時(shí)事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車間制氫裝置轉(zhuǎn)化爐下集合管外接管事故發(fā)生的經(jīng)過：1999

16、年10月15日制氫裝置建立脫硫、轉(zhuǎn)化、中變大循環(huán)，進(jìn)行首次開汽。10月19日9：00時(shí)轉(zhuǎn)化爐達(dá)到配氫配汽條件，在進(jìn)行配氫配汽檢查時(shí)，發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)化爐下集合管外接管泄漏，裝置被迫停爐檢查。在324根外接管中，先后查出89根帶穿透和未穿透裂紋的接管。事故原因分析：制氫裝置轉(zhuǎn)化爐下集合管外接管在首次開汽過程中的泄漏，主要是由于內(nèi)壁焊接接頭附近出現(xiàn)應(yīng)力腐蝕，并形成穿透性的裂紋造成的。設(shè)計(jì)選材不當(dāng)。通過對裂紋多處斷口的腐蝕產(chǎn)物進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)cl-含量很高，而在高溫?zé)岬\(yùn)行時(shí)，下集合管處理320170，外接管在200左右，使水蒸汽中含有溶解氧。而由于設(shè)計(jì)選用18-8材質(zhì)，供應(yīng)材質(zhì)不良（成份、性能多項(xiàng)指標(biāo)不合格，

17、殘余應(yīng)力過高，實(shí)際的熱處理狀態(tài)不明），加上焊后熱處理造成18-8的敏化，使接管內(nèi)壁在高溫、高含溶氧、高cl-濃度試車的條件下產(chǎn)生cl-應(yīng)力腐蝕開裂。同時(shí)，也使暴露在大氣環(huán)境中數(shù)月的接管外壁出現(xiàn)晶間腐蝕裂紋。這是產(chǎn)生本次事故的主要原因。焊接過程存在存在問題。鎳基焊縫金屬中出現(xiàn)熱裂紋，且有夾渣和氣孔，這是焊接過程中形成的。應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：按“四不放過”的原則處理事故，對類似的問題進(jìn)行檢查，及時(shí)處理，避免同類型事故再次發(fā)生。通過失效分析，將324根不銹鋼外接管全部更換為Cr5Mo鋼管。加強(qiáng)HSE學(xué)習(xí)，認(rèn)真落實(shí)工作危害因素分析，提高職工危險(xiǎn)識(shí)別和防范能力，提高職工安全意識(shí)。31某車間制氫

18、裝置“11.20”設(shè)備事故事故發(fā)生的時(shí)間： 1999年11月20日0：05時(shí)事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車間制氫裝置轉(zhuǎn)化爐下支尾管事故發(fā)生的經(jīng)過：1999年11月17日8：00時(shí)制氫裝置建立脫硫轉(zhuǎn)化大循環(huán)，轉(zhuǎn)化爐、加熱爐重新升溫，裝置重新開工，11月19日11：00時(shí)進(jìn)行配氫配汽，11月20日0：05時(shí)檢查發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)化爐下支尾管與加強(qiáng)接頭之間連接處漏氫并著火，裝置再次停爐檢查。接頭上側(cè)有3根開裂（1根裂于母材已穿透，2根裂于焊縫）；接頭下側(cè)有9根全部沿焊縫開裂；3根有25的氣孔。事故原因分析：轉(zhuǎn)化爐下支尾管與加強(qiáng)接頭之間連接處的泄漏有兩種：一是在熔合線以外下尾管母材上的穿透性開裂；二是沿角焊縫上的開裂。母材

19、上穿透性能裂紋是由多裂紋源共同作用，從內(nèi)壁啟裂，沿周向呈鋸狀擴(kuò)展。金相觀察：母材上的裂紋，無論是穿透還是未穿透的微裂統(tǒng)計(jì)均沿晶擴(kuò)展。裂紋的斷口表面凹凸不平并有臺(tái)階特征，屬脆性斷裂。電鏡還顯示，在一些晶粒的晶面上，有明顯的疲勞渾紋，局部存在二次裂紋。由于結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)許用壓力過高，變形補(bǔ)償不足以及焊接質(zhì)量等原因?qū)е略囓囘^程中，在應(yīng)力集中和附加彎曲應(yīng)力高的焊接接頭區(qū)域開裂。應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：按“四不放過”的原則處理事故，對類似的問題進(jìn)行檢查，及時(shí)處理，避免同類型事故再次發(fā)生。改變尾管的形狀，增加了三個(gè)180。轉(zhuǎn)角，使下支尾管長度由1602增至5432，從而大大增加了變形補(bǔ)償能力。與爐管的焊接

20、由角焊縫改為對接焊縫，一方面增強(qiáng)了焊接接頭的強(qiáng)度，另一方面可對焊縫100%射線和滲透檢查。同時(shí)，加強(qiáng)施焊過程中的焊接工藝控制，確保焊接質(zhì)量。增設(shè)下集合管外壁噴淋裝置，用冷卻水降低集合管外壁溫度，減小集合管的變形。32某車間制氫裝置“4.11”生產(chǎn)事故事故發(fā)生的時(shí)間： 2000年4月11日2：50時(shí)事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車間制氫裝置PSA事故發(fā)生的經(jīng)過：2000年4月11日2：50時(shí)KS7704D彈出報(bào)警，經(jīng)當(dāng)班人員檢查為該程控閥卡在全開位置，操作人員及時(shí)切出PSA的D塔，但在切塔過程，PSA程序亂，造成PSA中工業(yè)氫回零以及脫附氣全量進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐燃燒，于2：55時(shí)，外操發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)化爐底及爐頂已著火，為了

21、保護(hù)轉(zhuǎn)化爐及爐管，當(dāng)班人員請示值班及調(diào)度后，對裝置進(jìn)行緊急停工。事故原因分析：造成程控閥門KS7704D卡在全開位置的主要原因是油路堵塞，造成程控閥門無法正常開關(guān)。PSA程序仍有缺陷，當(dāng)系統(tǒng)壓力紊亂，不能及時(shí)選擇切塔時(shí)機(jī)切塔時(shí)，容易造成脫附氣全量進(jìn)爐，從而使得轉(zhuǎn)化爐爐膛正壓，這是造成轉(zhuǎn)化爐底及爐頂著火的主要原因，也是本次事故的起因。制氫裝置處于開工初期，當(dāng)班操作人員對PSA的操作仍至整個(gè)裝置的操作仍不熟悉，沒有處理PSA事故的經(jīng)驗(yàn)，是本次生產(chǎn)事故的主要原因。應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：按“四不放過”的原則處理事故，組織操作人員對此次事故進(jìn)行學(xué)習(xí)、分析，制訂相應(yīng)的處理預(yù)案。要求成都華西所優(yōu)化P

22、SA運(yùn)行程序，并制訂出詳細(xì)的操作規(guī)程。加強(qiáng)職工操作技能培訓(xùn)，并認(rèn)真組織職工進(jìn)行反事故演練，提高職工應(yīng)對突發(fā)事故的能力，確保將事故消滅在初發(fā)狀態(tài)中。加強(qiáng)HSE學(xué)習(xí)，認(rèn)真落實(shí)工作危害因素分析，提高職工危險(xiǎn)識(shí)別和防范能力，提高職工安全意識(shí)。33某車間制氫裝置“5.28”生產(chǎn)事故事故發(fā)生的時(shí)間： 2000年5月28日22:40時(shí)事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車間制氫裝置中壓給水泵房事故發(fā)生的經(jīng)過：2000年5月28日22:40時(shí)，某車間制氫裝置中壓給水泵P2003A突然跳停，由于中壓汽包V2015液位急劇下降，汽包液位從50%下降到零液位只有5分鐘，操作人員在判斷出泵跳停后，立即聯(lián)系電工并派外操到現(xiàn)場檢查，但是備

23、泵無法啟動(dòng)。到22：44時(shí)中壓汽包V2015的液位已下降至-6.5%，已呈干鍋狀態(tài)，為防止事故的進(jìn)一步擴(kuò)大，當(dāng)班人員經(jīng)請示調(diào)度同意，啟動(dòng)緊急停爐按鈕，隨后制氫裝置按緊急停工處理。事故原因分析：根據(jù)電工檢查結(jié)果，P2003A突然跳停是因?yàn)镻2003A現(xiàn)場電機(jī)開關(guān)柱進(jìn)水銹蝕造成線路短路。而另一臺(tái)中壓給水泵P2003B檢修結(jié)束后，車間設(shè)備員安排制氫四班副班長將P2003B送電，制氫四班副班長安排外操去送電，外操由于工作忙而沒有及時(shí)送電，并交班說明，而制氫四班副班長沒有了解清楚，誤將未送電的P2003B當(dāng)作備用泵交班，使得P2003B不在備用狀態(tài)，造成P2003A突然跳停后，備泵P2003B無法及時(shí)啟

24、動(dòng)，導(dǎo)致中壓汽包V2015的液位急降，這是引發(fā)事故發(fā)生的主要原因。應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：發(fā)生以上生產(chǎn)事故，更加提醒我們，嚴(yán)格執(zhí)行崗位責(zé)任制和崗位交接班制度不是一句空話，是需要我們操作人員實(shí)實(shí)在在的執(zhí)行。嚴(yán)格執(zhí)行備用機(jī)泵管理制度。嚴(yán)格執(zhí)行機(jī)泵維修管理制度。要加強(qiáng)操作人員的HSE工作意識(shí)的培訓(xùn)，提高操作人員對存在問題的跟蹤檢查的能力。34某車間制氫裝置“7.20”設(shè)備事故事故發(fā)生的時(shí)間： 2000年7月20日0：30時(shí)事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車間制氫裝置E2002殼程事故發(fā)生的經(jīng)過：2000年7月20日0：30時(shí)，由于E2002殼程側(cè)墊片泄漏增大，壓力為5.5MPa、溫度為250的中壓汽包給水呈

25、汽霧狀噴出,檢修人員無法進(jìn)行焊接，為避免引發(fā)更大的安全隱患，裝置停工處理E2002漏點(diǎn)。事故原因分析：由于裝置處于開工初期，工藝還不夠成熟，頻繁的開停工對裝置設(shè)備的影響很大，是造成E2002殼程側(cè)墊片泄漏的主要原因。原煉油廠機(jī)動(dòng)處對E2002殼程側(cè)墊片泄漏問題重視程度不夠，該漏點(diǎn)車間已多次向廠里反映，并已出單包焊處理。原檢修公司預(yù)制鋼套尺寸不符重制，延誤了搶修的大好時(shí)機(jī)，是引發(fā)事故的主要原因。應(yīng)吸取的教訓(xùn)和采取的防范措施：按“四不放過”的原則處理事故，對類似的問題進(jìn)行檢查，及時(shí)處理，避免同類型事故再次發(fā)生。將E2002殼程側(cè)墊片的兩側(cè)連接管件焊死。對有同樣情況的E2003殼程側(cè)墊片也采用同樣的

26、方法將E2003殼程側(cè)墊片的兩側(cè)連接管件焊死。35某車間制氫裝置“10.8”爆燃事故事故發(fā)生的時(shí)間： 2000年10月8日11:45時(shí)事故發(fā)生的地點(diǎn)：某車間制氫裝置E2002管程出口三通事故發(fā)生的經(jīng)過：2000年10月8日11:45時(shí)，某車間制氫裝置E2002管程出口管線三通（50015）底部突然爆裂，2.5MPa、195.4的中變氣從爆裂處噴出，引起爆燃事故。經(jīng)過調(diào)查，事故發(fā)生前，裝置操作平穩(wěn)，正常供氫，石腦油進(jìn)料量為7.387t/h，進(jìn)干氣為2500 m3/h，轉(zhuǎn)化爐入口溫度為500.4，配汽量為70.6 t/h，低變?nèi)肟跍囟葹?95.4，氫氣產(chǎn)量為37261m3/h，裝置負(fù)荷為75%。至

27、11：45時(shí)E2002出口管線三通突然爆裂，由氫氣（45.6%）、甲烷（3.2%）、水蒸汽（40.0%）、一氧化碳及二氧化碳組成的混合氣體大量噴出，引起爆燃，并引起附近的輕石腦油泵P2001B發(fā)生著火燃燒。爆燃事故發(fā)生后，車間操作人員立即報(bào)火警，同時(shí)切斷裝置進(jìn)料進(jìn)行緊急停工處理，此次事故沒有造成人員傷亡。事故原因分析：選材不合理。轉(zhuǎn)化爐出口至中變反應(yīng)器出口管線為鉻鉬鋼材質(zhì)管線，E2010管程出口后管線為不銹鋼材質(zhì)，E2002管板為不銹鋼材質(zhì)，已考慮到碳酸腐蝕問題，唯有低變反應(yīng)器出入口管線采用碳鋼材質(zhì)，在正常的操作條件下，該段管線很難避免受稀碳酸腐蝕而減薄。E2002殼程除氧水從殼程底部進(jìn)入，與E2002管程出口的中變氣換熱，在管程出口易產(chǎn)生管壁效應(yīng)，在E2002管程出口三通附近管壁內(nèi)形成稀碳酸，使三通底部受沖刷腐蝕，導(dǎo)致