軌道板預制施工作業(yè)指導書

1、軌道板預制施工作業(yè)指導書1適用范圍適用于CRTS-I型板式無砟軌道板預制工作。2作業(yè)準備2.1內業(yè)技術準備本作業(yè)指導書編制后，在開工前組織技術人員認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，澄清有關技術問題，熟悉規(guī)范和技術標準。制定施工安全保證措施。提出應急預案。對施工人員進行技術交底，對參加施工人員進行上崗前技術培訓，考核合格后持證上崗。2.2外業(yè)技術準備施工過程中所涉及的各種外部技術數據收集。修建生活房屋，配齊生活、辦公設施。滿足主要管理、技術人員進場生活、辦公需要。3技術要求3.1軌道板預制混凝土采用60m3/h攪拌站集中攪拌。3.2施工前按設計提供的配比進行室內試驗，確定施工配合比

2、。3.3按照相關技術條件及設計要求對整個軌道板的預制過程進行控制。4施工工藝流程（下圖所示）5施工要求5.1施工準備施工前對各種原材料種類及數量進行核實，材料的種類及技術條件符合設計要求。對各種機械設備及工裝進行檢查，以確保施工的正常進行。5.2施工工藝521模板工程5.2.1.1模板檢測及安裝“O”表示關鍵工序，“”表示特殊工序軌道板預制施工工藝流程圖(1)模板安裝順序清模T涂刷脫模劑T安裝預埋套管T吊裝鋼筋骨架T校正骨架T安裝一側端模T安裝另一側端模T安裝下層縱向預應力鋼棒、錨墊板及螺旋筋T安裝橫向預應力鋼棒、錨墊板及螺旋筋T安裝上層縱向預應力鋼棒、錨墊板及螺旋筋T安裝一側側模T安裝另一側

3、側模T模型調整T安裝預埋套管螺旋筋T安裝起吊螺母及螺旋筋。(2)清模軌道板蒸養(yǎng)完畢，拆模完成后，模板表面是否平整光滑，有無凸凹變形、殘存灰渣，如有應用專門清模工具將模板上殘留灰渣和污物等雜物一并清除，特別是預埋件安裝位置處，模板結合處、錨穴成孔器處等。嚴禁錘擊和硬物直接敲打形腔，以免造成凹坑和局部變形。檢查所有模板連接處，端部和底腳有無碰撞而造成不符合使用的缺陷或變形，各種配套螺栓是否丟失，如有必須及時整修合格。模板清理見圖5-1圖5-1模板清理(3)模板檢測及安裝模板實行日常檢查和定期檢查并作好檢查記錄；日常檢查在每天作業(yè)前進行，檢查內容包括：外觀、平整度；定期檢查每月進行一次，內容包括：長

4、度、寬度、厚度和平整度。要求底模下臺座基礎具有足夠的剛度，要求平整、堅實，且地基穩(wěn)定，確保在制板過程中不得因其不均勻性下沉引起模板變形。模板安裝必須穩(wěn)固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板安裝前，對模板作全面檢查，如有變形進行校正，并將模板徹底打磨干凈，準備好調模時所需要的各種型號的鐵皮墊板，墊板要求有0.2mm,0.5mm,1mm及2mr等型號，必要時可用10-20mmi鋼板，所有墊板均要求平整光潔；在鋼模安裝就位前，將錨墊板處螺旋筋一端與錨墊板進行焊連，在側模、端模上裝好預埋錨穴承錨器及起吊套筒，在底模上裝好需預埋的絕緣套筒并保證其穩(wěn)固、與模板連接密貼，并通過底模下面的固定裝置將其固定，再吊裝鋼

5、筋籠入模，待鋼筋入模后，將預應力鋼棒按橫向、縱向分別穿入上下層鋼筋之間，在穿縱向鋼棒時注意不同型號模板內鋼棒長度必須與模板相對應：P4962型模板內縱向鋼棒長度為4882mm,P3685型模板內縱向鋼棒長度為3605mm,P4856型及P4856A型模板內鋼棒長度為4776mm鋼棒絲扣長度均為75mm在穿橫向鋼棒時注意鋼棒絲扣長度與錨穴深度相對應，鋼棒絲扣長度為75mn一端相對應錨穴深度為90mm鋼棒絲扣長度為40mm-端相對應錨穴深度為60mm橫向鋼棒長度均為2335mm鋼棒穿入后進行模板組裝：先裝側模后裝端模，同時將相應鋼棒穿入錨墊板及錨穴承錨器預留孔內，合攏側模、端模，緊固側模和端模外側

6、中部固定螺桿，用備制預緊套筒從模板外側將鋼棒預緊并固定，再將錨墊板與預緊套筒以自身表面及預留孔內螺紋進行連接固定，采用絕緣扎絲將縱向上螺旋筋另一端牢固綁扎在普通鋼筋上，嚴禁上下兩螺旋筋搭接形成回路，確保螺旋筋水平。模板安裝用精密水準儀（精度0.3mm）對模板標高進行測量，用全站儀（精度0.5秒）對各部位尺寸進行測量。根據測量結果對需要調整的部位進行調整，并用不同型號的鐵皮墊板墊平且焊接牢固。模板調整時四個角點各放一油頂，并派專人負責，若有哪個角點需要調整時，該點負責人立即將模板頂起，墊入所需墊板，此操作必須重復進行，直到模板調整到位為止。允許誤差見表1-1，在砼澆注過程中隨時檢查各緊固螺栓的緊

7、固情況，若有松動馬上擰緊，始終保持模板穩(wěn)固，確保不漏漿，不跑模。（4）涂刷脫模劑鋼模板的各個部位清理干凈之后，可均勻且全面地將脫模劑涂刷在模板所有與混凝土的接觸面上，尤其是模板結合處、錨穴成孔器處等。不得漏刷，模板上不得有脫模劑淤積砼澆注前，模板再清潔一遍：砼澆筑前在模板內涂打脫模劑，確保砼外表面光潔，便于拆模。脫模劑的涂刷時間不得隨意提前，防止中間間隔時間太長，污染模板影響砼的外圖5-2涂刷脫模劑（5）安裝預埋套管套管與模板之間必須牢固、密實無縫隙，用0.2mm塞尺進行檢測，能塞入即不合格，需采取措施保證其合格。在振動時不能因套管與模板結合不牢固引起上浮。對套管本身及安裝質量進行全面而細致地

8、檢查，不能漏項。將預埋套管旋緊到夾緊體上，再將旋有預埋套管的夾緊體裝在底模上，確保預埋套管與底模密實無縫隙。保證所有預埋件按設計位置和間距準確安裝，并與模板牢固連接。確保振搗時不變位圖5-3安裝絕緣套筒521.2模板拆除待軌道板砼強度達到40MPc以上，且軌道板表面與環(huán)境溫差不大于15C時方可拆模。拆模順序為先拆端模后拆側模，拆模必須先拆掉預應力鋼棒預緊套筒及預埋絕緣套筒固定裝置，松開模板外側中間固定螺桿，再緊固模板外側上方拆模螺桿使模板脫離軌道板，最后緊固模板外側下方頂桿將模板向外頂出，直到錨穴承錨器完全脫離軌道板錨穴后再將模板往外拉出，在拆模過程中始終保證同一側模板兩端各由一專人負責，在每

9、步操作過程中兩人必須保證同時同步進行，注意砼的保護，嚴禁模板碰撞砼，或拆模造成砼缺損。軌道板脫模利用其預埋的起吊裝置，在確認預埋件與模板的固定裝置脫離后用四個油頂分別將板四角緩慢頂起至板脫離底模且距底模100mm左右時，水平緩慢起吊軌道板。在頂板過程中注意觀察各個角點的情況，必須保證在四角同時頂起且離開模板距離基本相等的情況下方可繼續(xù)將板頂起，若四角離開模板的距離不等或有任何一個角點頂不起時不能繼續(xù)頂板，必須找出頂不起的原因且進行處理后再繼續(xù)頂板，頂起后在起吊時確保吊架水平，鋼絲繩長短一致。模板拆出后進行清理，模板固定螺桿及預埋套筒等器件均涂黃油進行潤滑保養(yǎng)，防止生銹造成螺栓與螺桿之間連接不順

10、導致拆卸不方便，必要時進行整修校正。圖5-4模板拆除521.3質量控制（1）模板應符合下列規(guī)定、保證板體混凝土結構的各部分設計形狀、尺寸和相互間位置準確；、制板用模板具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能承受新澆筑混凝土的重力、側壓力及施工中可能產生的各種荷載；、模板相互間接縫不漏漿，制作簡單，安裝方便，便于拆卸和多次重復使用；、能與軌道板混凝土結構的特征、施工條件和澆筑方法相適應。（2）安裝質量檢驗、模板立好后由專職質檢員對模板進行檢驗，并做好記錄。其安裝尺寸允許誤差見下表：表5-1模板安裝允許偏差軌道板預制模板序號檢查項目容許偏差（mm）檢驗方法1長度1.5尺量檢查2寬度1.5尺量檢查3中線位置

11、1.5全站儀檢查4高度+1.5,0全站儀檢查5承軌臺部位相對咼差0.5電子水準儀檢查6單側及兩側螺栓孔間距允許誤差0.5全站儀檢查7半圓缺口部位的直徑允許誤差1.5加工器件檢查8平整度允許誤差0.5電子水準儀檢查9鋼軌中心線允許誤差0.5全站儀檢查10預埋管套順軌道方向及垂直軌道方向間隔允許誤差0.5全站儀檢查、底模在使用前用電子水準儀檢查底板的平整度，不合設計要及時整修。、側模、端模在安裝前要檢查板面確保平整光潔，無變形及殘余粘漿。為便于拆模及提高混凝土表面光潔度，與混凝土接觸的模板表面涂脫模劑；涂脫模劑要均勻，無漏涂現象。（3）拆模質量檢驗模板拆除時板體混凝土強度不低于40Mpa,軌道板表

12、面與環(huán)境溫差不大于15C且能保證棱角完整，無缺角掉塊現象。522鋼筋工程522.1鋼筋的下料鋼筋下料方法將鋼筋按技術交底要求根據鋼筋不同的編號量好長度準確放在切斷機刀口位置，啟動切斷機將鋼筋切斷.切斷后的鋼筋按不同編號堆放整齊。鋼筋下料技術要求嚴格按照技術交底下料，下料時應計算好鋼筋彎曲伸長量，適當調整下料長度。(3)鋼筋下料后的質量檢查符合設計尺寸要求，受力鋼筋順長度方向加工后的全長允許偏差為土5mm圖5-5鋼筋切斷鋼筋切斷機操作規(guī)程、鋼筋切斷機的一般規(guī)定1）機械的安裝應堅實可靠，穩(wěn)固且保持水平位置。固定式機械應有穩(wěn)固的基礎，移動式機械作業(yè)時楔緊走行輪。2）機械要有接地保護。3）各潤滑部位按

13、規(guī)定加注潤滑油脂。4）加工較長的鋼筋時，有專人幫扶，并聽從操作人員指揮。5）作業(yè)后堆碼好成品。切斷電源，鎖好電閘箱，清理場地。、啟動前準備1）料架、料槽應安裝平直，對準下切刀孔的中心線。2）查看切刀有無裂紋，安裝位置是否準確，刀片固定螺絲是否緊固。固定刀與活動刀之間水平間隙為0.51伽3）用手轉動飛輪，檢查傳動機構工作裝置，確認正常后，啟動空運轉，檢查軸承無異響，齒輪嚙合良好，確認正常后，方可作業(yè)。4）檢查皮帶輪和傳動旋轉部位的防護罩是否齊全、可靠。、運轉中注意事項1）必須確認空載運轉正常后，方可投入正式切料。2）禁止切斷直徑超過機械銘牌規(guī)定的鋼筋以及超過刀刃硬度材料。需一次切斷多根鋼筋時，必

14、須換算鋼筋總截面在規(guī)定范圍內。3）如切斷低合金等特種鋼筋時，更換高硬度刀片，并根據機械規(guī)定允許直徑進行換算。4）接送面工作臺面應和切刀下部保持水平，工作臺長度可視加工料長度而定。5）切斷料時，必須握緊鋼筋，在活動刀片向后退時，迅速把鋼筋送入切口，并向固定刀片一側用力壓住鋼筋，以防止鋼筋末端擺動或彈出傷人。嚴禁兩手分在刀片兩邊握住鋼筋俯身送料。6）切短鋼筋時，手握一端長度不得少于400mm靠近刀片的手與刀片之間的距離，保持在150mm以上的安全距離，否則要用鉗子夾緊送料。切下的鋼筋長度如小于300mm時。必須用套管或夾鉗壓住短頭，以防回彈傷人。7）切較長鋼筋時，設專人幫扶鋼筋，要聽從操作者指揮，

15、動作應協調一致。8）鐵屑、鐵末、斷口等雜物，不得直接用手清除。機械操作及工作區(qū)內不能停留非操作人員。、停機注意事項1）切料工作完成后，將工作場地及機身清掃干凈。2）發(fā)現機械運轉不正常、有異響，刀片歪斜松動或崩裂等現象時，立即斷電停機檢查檢修。3）已切斷的半成品鋼筋要堆碼整齊，防止個別鋼筋的新切口突出劃傷皮膚。把切下的廢料清理出加工場地。4）工作完成后，拉閘斷電，鎖好開關箱，并將工作地點清掃干凈，并擦凈機械和加注潤滑油脂。522.2鋼筋的彎曲（1）鋼筋彎曲程序以一塊板所用的鋼筋為一批單位，按照設計編號分批彎曲，確保制板鋼筋用量。（2）鋼筋彎曲技術要求光圓鋼筋末端需要做180。彎鉤其圓弧彎曲直徑不

16、小于鋼筋直徑的2.5倍，平直部分長度不小于鋼筋直徑的3倍;帶肋鋼筋的末端應采用直角形彎鉤，鉤端的直線段長度不應小于3d，直鉤的彎曲直徑不得小于5d。鋼筋末端需要做90或135彎折時，彎鉤其圓弧彎曲直徑不小于鋼筋直徑的5倍，鉤端的直線段長度不應小于3d。平直部分按設計要求確定。彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應有彎鉤；彎鉤的彎曲內直徑應大于受力鋼筋直徑，且不應小于箍筋直徑的2.5倍，彎鉤平直部分的長度一般為：一般結構不宜小于箍筋直徑的5倍，有抗震要求的結構不應小于箍筋直徑的10倍。鋼筋宜在常溫狀態(tài)下加工，不

17、宜加熱。彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應一次彎成。圖5-6鋼筋彎曲鋼筋彎曲質量檢驗鋼筋加工允許偏差符合下表：表5-2鋼筋加工允許偏差項目允許偏差(mm)檢驗方法受力鋼筋全長10尺量彎起鋼筋的彎折位置20尺量箍筋內凈尺寸3尺量（4）鋼筋彎曲機操作規(guī)程、啟動前的準備1）先作全面檢查，并進行空載試運轉。2）機身應安全接地，電源不允許直接接在按鈕上，另裝磁力啟動控制電源。3）根據工件要求準備好各種芯軸及工裝夾具。4）檢查芯軸、擋塊、轉盤無損壞和裂紋。5）所選用的動齒輪是否適當。工作臺是否緊密牢固，工作臺面和彎曲機臺面要保持水平。檢查工作盤旋向和倒順開關方向一致。6）鋼筋的放置要和擋鐵軸、工作

18、盤旋方向配合，不能放反。7）彎曲鋼筋時，必須根據曲度大小來按鈕，熟練掌握停機時間。、運轉中注意事項1）操作時將需彎鋼筋的一頭插在轉盤固定銷子的空隙內，另一端緊靠機身固定銷子并以手壓緊。但必須在確認機身銷子安放在擋住鋼筋的一側時，方可開動工作。2）嚴禁彎曲超過機械銘牌規(guī)定直徑的鋼筋，在彎曲未經冷拉或有銹皮的鋼筋，必須戴好防護鏡。彎曲低合金鋼或非普通鋼筋時，應按機械規(guī)定換算出最大允許直徑，并調換相應的芯軸。3）更換彎曲機傳動齒輪，可使工作盤得到三種不同的轉速。按鋼筋直徑選用的轉速規(guī)定是：鋼筋直徑在12mm以下的選用快速。鋼筋直徑在1218mm的選用中速。鋼筋直徑在18mm以上的選用慢速。4）禁止在

19、彎曲機上彎曲不直的鋼筋，以防發(fā)生事故。5）不允許在運動中更換芯軸、成型軸、擋鐵軸或可變擋架。芯軸直徑應為鋼筋直徑2.5倍。嚴禁在運動過程中加油或擦抹機床。6）工作盤倒向時，必須在前一種轉向停止后，方允許打轉。7）彎曲鋼筋的旋轉半徑內和機身不設固定銷子的一側不準站人。8）彎曲較多、較長的鋼筋時，設置架子支撐，并有專人幫扶鋼筋，幫扶者應根據操作人員指揮手式協調進退鋼筋，不準隨意推拉。、停機注意事項1）彎曲機工作完后，將工作場所及機身清掃干凈，使用手動鼓風器吹掉縫坑中的積銹，禁止用手扣挖。2）運轉中工作盤顫動，電機發(fā)熱過高，均應立即斷電停車檢查。3）彎曲的半成品堆碼整齊，彎鉤不得上翹。522.3鋼筋

20、加工及制作要求鋼筋加工在常溫下以不損害其材質的方法進行，并按照設計圖檢查尺寸。鋼筋端部彎折利用機具一次成形，不得進行回復操作。環(huán)氧樹脂涂層鋼筋的加工符合相關技術標準的要求，并確保表面涂層不破損，對在施工過程中造成的小量涂層破損，必須進行修補；當涂層有空洞、空隙、裂紋及肉眼可見的其它缺陷時，必須進行修補，允許修補的涂層缺陷的面積最大不超過每0.3m長鋼筋表面積的1%鋼筋錨固長度符合JG3042附錄D的規(guī)定：取不少于有關設計規(guī)范規(guī)定的相同等級和規(guī)格的無涂層鋼筋錨固長度的1.25倍；涂層鋼筋綁扎搭接長度，對受拉鋼筋，取不少于有關設計規(guī)范規(guī)定的相同等級和規(guī)格的無涂層鋼筋搭接長度的1.5倍且不少于375

21、mm對受壓鋼筋，取不少于有關設計規(guī)范規(guī)定的相同等級和規(guī)格的無涂層鋼筋搭接長度的1.25倍且不少于250mm.。無涂層鋼筋綁扎接頭的最小搭接長度見表5-3表5-3無涂層鋼筋綁扎接頭的最小搭接長度序號鋼筋級別受拉區(qū)受壓區(qū)1I級鋼筋30d20d2H級鋼筋35d25d鋼筋骨架在專用臺架上制作，臺架為木制臺模，要求按設計鋼筋圖加工以便于鋼筋綁扎時定位，臺架加工最大誤差5mm,臺架進行刷漆處理并每月檢查一次，如有變形及時修整。鋼筋骨架整體吊入軌道板模型內，鋼筋骨架與模型間設置墊塊，保證混凝土保護層厚度為35mm;軌道板內所有預埋件按設計圖位置和間距準確安裝，并與模板牢固連接，確保混凝土振搗時不變形；施工中

22、可適當移動普通鋼筋位置，使其不得與預埋件相碰。軌道板縱向單側預埋兩個接地端子，軌道板上層橫向鋼筋及兩端接地端子與縱向接地鋼筋焊連。預埋軌道板內的接地端子后方16的圓鋼長度不小150mmP3685、P4856A等軌道板制造時應保證接地端子布置在板左、右兩側的板的數量相同，已滿足同一塊板兩端軌道板接地端子同側布置的要求。鋼筋焊接采用單面或雙面搭接焊工藝，單面焊接長度不小于100mm雙面焊接長度不小于55mm鋼筋綁扎采用絕緣扎絲，并注意將相臨兩螺旋筋牢固定位，防止搭接形成回路。522.4鋼筋質量標準鋼筋要求平直、無損傷，表面無裂紋、尖角、毛刺或其他影響涂層質量的缺陷，并不得有油、脂或漆等的污染。鋼筋

23、加工符合設計要求。鋼筋的連接、安裝、間距、線形必須符合設計和施工工藝要求。522.5鋼筋的綁扎鋼筋的綁扎，采用木制胎模進行綁扎，鋼筋綁扎成型驗收合格后，用鋼筋專用運輸車運送至制板區(qū)，再用12.5t桁吊吊裝到制板臺座上的模板內。板體鋼筋胎模按軌道板設計圖進行設計加工，加工好后對其尺寸要進行檢驗，使其性能滿足鋼筋綁扎質量要求，只有經檢驗合格后才能使用。每次檢驗必須要有檢驗記錄。板體鋼筋骨架吊裝時，為保證板體各部位的保護層厚度，在鋼筋與模板之間必須使用細石混凝土墊塊支承，厚度為35mm墊塊抗腐蝕能力和抗壓強度應高于板體本體混凝土強度，且水膠比不大于0.4，要對保護層厚度加以控制，每次吊裝鋼筋完畢灌注

24、混凝土前，仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度。墊塊按不少于4個/m2進行布置，綁扎墊塊和鋼筋的扎絲頭不得伸入保護層內。保護層墊塊的尺寸應保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀應有利于鋼筋的定位。5.2.2.6鋼筋綁扎的技術要求（1）鋼筋的交叉點應用絕緣扎絲綁扎牢固，按逐點改變繞向（8字形）的方式交錯綁扎。（2）除特殊規(guī)定外，板中的箍筋要求與主筋垂直圍緊，其偏差應在5之內。（3）箍筋的末端應向內彎曲，箍筋轉角與鋼筋的交接點均應綁扎結實。（4）綁扎用的絕緣扎絲要向里彎，不得伸入混凝土保護層內。522.7鋼筋的質量檢驗鋼筋的級別、直徑大小、位置、根數和間距均應符合設計要求，綁扎或焊接的

25、鋼筋和鋼筋骨架不得有變形、松脫和開焊，鋼筋位置的允許偏差不得超過下表規(guī)定值：表5-4軌道板內鋼筋位置允許偏差預制軌道板鋼筋序號檢查項目谷許偏差（mm）備注1預應力鋼筋12非預應力鋼筋53箍筋間距104鋼筋保護層+5板體鋼筋綁扎胎模上綁扎成型，把加工好的半成品鋼筋，按施工圖紙分類擺放進行綁扎5.2.2.8成品鋼筋籠吊裝在運送、搬移成品鋼筋籠時要輕起輕落，不得猛摔或翻滾。抬運、吊裝鋼筋籠時，要注意鋼筋籠是不是有變形情況必要時可增設吊點在吊裝入模前，在底部加好墊塊，以保證有足夠的保護層。對模板表面上的浮油清除干凈，以免影響鋼筋質量。圖5-7鋼筋籠吊裝在吊裝入模后測試鋼筋籠絕緣電阻，必須是絕緣電阻滿足

26、設計要求時方可進行混凝土澆注，相反則采取措施進行處理，直到處理合格后才進行混凝土澆注。5-8鋼筋絕緣電阻測試522.9鋼筋質量控制（1）鋼筋的檢驗和保管、熱扎鋼筋的檢驗熱扎鋼筋進場時，每捆（盤）上都掛有不少于兩個標牌，印有廠標、鋼號、批號、直徑等標記，并附有質量證明書。熱扎鋼筋進場時應分批驗收。每批鋼筋由同一牌號、同一爐罐號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)組成，不大于60t。鋼筋應平直、無損傷，表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹、結疤和折疊；表面的凸塊和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允許偏差；在每批鋼筋中任取兩根鋼筋，在其上截取1組試樣，每組試樣各制2根試件，分別做拉伸（含抗拉強度、屈

27、服點、伸長率）和冷彎實驗。、鋼筋的保管鋼筋運到工地后，必須保管得當，在運輸和儲存時，必須保留標牌，鋼筋應放入鋼筋加工區(qū)內，存放鋼筋的地方一定要排水暢通，堆放鋼筋時，下面要加墊木頭等，墊起高度離地面不小于20cm；盤圓鋼筋應堆放在墊木上，堆放高度不超過im鋼筋應按不同等級、牌號、爐號、直徑、長度分別掛牌堆放，并標明數量；鋼筋的庫存量和鋼筋加工能力相適應，周轉期盡量縮短。（2）鋼筋制作和安裝注意的質量問題、鋼筋制作和安裝可能產生的質量通病及預防和處理措施鋼筋的型號不正確；在制作前認真對照施工圖紙，確認無誤時才能進入作業(yè)，并在安裝時再次對照部位的施工圖紙確認無誤。主筋或水平筋移位；鋼筋組裝時嚴格按照

28、施工圖紙擺放，綁扎時鋼筋要順直、位置準確，綁扎點要牢固，綁扎時隨時檢查，有偏離時及時糾正。成型后的箍筋間距不等；箍筋彎曲變形；箍筋在安裝時要嚴格按照施工圖紙的間距尺寸及要求的數量進行安裝，制作的尺寸及折角應準確，綁扎要牢靠無松動；綁扎定型之前要進行調正然后進行定型。長鋼筋的長度尺寸不準確；在加工前對定制鋼筋進行度量；發(fā)現問題后現場處理，并符合規(guī)范。組裝的鋼筋彎鉤反向；要求操作者熟悉規(guī)范的規(guī)定，持證上崗。保護層墊塊脫落；保護層墊塊綁扎要牢固，禁止在鋼筋上走動，小心施工機具的碰撞；發(fā)現有墊塊有脫落松動時要及時加固。、鋼筋制作和吊裝作業(yè)的遵循事項鋼筋制作和吊裝時要嚴格按照施工圖紙、施工方案和技術交底

29、進行作業(yè)，要時刻注意鋼筋制作和吊裝的質量，避免發(fā)生上述的質量問題，發(fā)現新問題時要及時向相關部門反映，不得私自進行修改。523混凝土工程523.1混凝土配料和拌制見下圖“混凝土配料攪拌工藝流程圖”水泥砂石外加劑粉粒物輸送倉單倉泵皮帶機攪拌器螺旋機水泥倉回轉皮帶機水秤泵送螺旋機砂石料倉攪拌器水泥秤累積秤粉煤灰秤1r攪拌機圖5-9混凝土配料攪拌工藝流程圖拌制混凝土用的水泥，根據軌道板結構的需要，選用符合現行國家標準且強度等級不低于42.5級的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，禁止使用其它品種水泥。在同一塊板上不得使用不同標號、不同品種、不同廠家的水泥。我軌道板經過多方面的比選最后確定水泥大連天瑞水泥有限公

30、司生產的PO42.5低堿普通硅酸鹽水泥，其技術標準符合鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）、客運專線高性能混凝土暫行技術條件的規(guī)定。水泥的技術要求應滿足下表規(guī)定。表5-5水泥的技術要求序項目技術要求1比表面積2350m/kg280卩m方孔篩10.0%3游離氧化鈣1.0%4堿含量0.60%5熟料中的CA8%,氯鹽環(huán)境下w10%6氯離子含量0.06%（預應力混凝土）7MgO含量不宜超過5.0%8S03含量w3.0%9燒失量w5.0%對新選貨源或同廠家、同品種、同出廠日期的水泥出廠日期達3個月的水泥應進行全面檢驗，檢驗項目有：燒失量、氧化鎂、三氧化硫、凝結時間、安定性、細度、

31、強度、堿含量、比表面積、氧化鈣含量、助磨劑名稱及摻量、石膏名稱及摻量、混合材料名稱及摻量、氯離子含量、熟料中CA含量。對同一廠家生產、同期出廠、同一品種、同一強度等級、同批號且連續(xù)進場的水泥，按批（袋裝水泥每200t為一批、散裝水泥每500t為一批，不足一批數量時也按一批計）進行試驗。試驗項目有：凝結時間、安定性、細度、強度。進場水泥應附有供應商提供的產品合格證、出廠檢驗報告，并經板場試驗室復檢確認符合要求并出具檢驗報告單后，方可投入使用。袋裝水泥不得露天存放，臨時堆放要上蓋下墊，必須貯存在地勢較高，周圍設排水溝、干燥的倉庫里。倉庫房頂保證不漏雨，墻壁不得有吸潮現象。在裝卸、搬運過程中不得拋擲

32、，按品種、標號、生產日期分類堆垛，堆垛高度不超過1.5m（或不超過10袋），堆垛架離地面0.2m0.3m,并距離四周墻壁0.3m以上，并留過道通風。板體混凝土用的細骨料選用級配合理、材質堅硬、表面清潔、吸水率低、空隙率小的天然中粗河砂，細度模數為2.53.0的中砂，其含泥量按重量計W1.5%、氯化物含量W0.02%,我軌道板廠選用蓋州九寨馬屯沙場河砂，細度模數2.9。檢驗批次以每批不大于600t或400ni同廠家、同規(guī)格的細骨料進行檢驗，檢驗項目有：篩分、細度模數、含泥量、泥塊含量、云母含量、輕物質含量、石粉含量、有機物含量、壓碎指標等；對任何新選貨源或使用同廠家、同規(guī)格產品達一年者應進行全面

33、檢驗，檢驗的項目有：篩分、吸水率、細度模數、含泥量、泥塊含量、堅固性、云母含量、輕物質含量、石粉含量、有機物含量、壓碎指標、硫化物及硫酸鹽含量、Cl-1含量、堿活性等。板體混凝土用的粗骨料選用材質堅硬、表面清潔的二級或多級單粒級碎石，含泥量按重量計w0.5%、氯化物含量w0.02%;最大粒徑不超過20mm并分兩級510mm和1020mm儲運、計量。使用時粒徑510mm碎石和粒徑1020mm碎石質量之比為（105）%:（905）%。我軌道板場選用大石橋青山懷地溝碎石場生產的碎石。碎石檢驗批次以每批不大于600t或400m3同廠家、同規(guī)格的粗骨料進行檢驗，檢驗項目有：顆粒級配、壓碎指標、針片狀顆粒

34、含量、含泥量、泥塊含量等；對任何新選貨源或使用同廠家、同規(guī)格產品達一年者進行全面檢驗，檢驗的項目有：顆粒級配、巖石抗壓強度、吸水率、緊密空隙率、壓碎指標、堅固性、針片狀顆粒含量、含泥量、泥塊含量、硫化物及硫酸鹽含量、堿活性等我軌道板場摻合料選用北京市世紀海馬新型建材有限公司的M-20型復合早強摻合料，摻合料要求能改善混凝土的性能，其性能指標符合表3-2要求表5-6摻合料技術要求序項目技術要求1氯離子含量（%不大于0.022燒失量（%4.03SO3含量（%3.04含水率（%1.05需水量比(%12528d110外加劑采用減水率25%收縮率比W110%勺聚羧酸鹽系減水劑，其它技術要求符合鐵路混凝土

35、工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）的規(guī)定。禁止使用摻入氯鹽類外加劑。我軌道板場選用北京世紀海馬新型建材有限公司HM-SP型聚羧酸鹽高效減水劑。拌和用水采用自來水，符合鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）的規(guī)定。523.2混凝土配合比混凝土理論配合比應根據原材料的品質、設計的混凝土強度等級、原材料質量檢驗結果、混凝土耐久性以及施工工藝對工作性等要求確定，由試驗室通過試配、計算、調整等步驟選定。配制的混凝土拌和物應滿足施工要求、設計強度和耐久性等質量要求。板體混凝土設計強度為C60,試配強度為68.2MPa,設計坍落度為60100mm膠凝材料總量為453kg

36、/m3,選定時考慮強度、彈性模量、初凝時間、坍落度等因素，同時考慮到實際施工條件和試驗條件的差異。經過多次比選和調整，選定C60混凝土的理論配合比為：水泥：砂：碎石：摻合料：水：外加劑=1:1.28:2.85:0.1:0.31:0.0138。水膠比為0.30,每立方米混凝土用料量：水泥442kg，摻合料44kg，細骨料567kg,粗骨料（5-10mm）126kg，粗骨料（10-20mm）1135kg,水136kg，外加劑6.08kg;如因條件發(fā)生變化等原因，配合比重新選定時，由試驗室及時通知相關部門和生產班組，確?；炷恋馁|量?；炷涟韬锨?，試驗人員必須測定砂石的含水率，準確測定因天氣變化等引

37、起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施工配合比，將選定的理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土實際需要的各種材料量，填寫配料通知單送交拌合樓?；炷僚淞媳仨毎丛囼炇彝ㄖ獑芜M行，并有試驗人員值班，配料采用全自動計量系統(tǒng)計量，并在微機上做好記錄。一般情況下，含水量每班抽測兩次，雨天隨時抽測，并按測定結果及時調整混凝土施工配合比?；炷敛捎脧娭剖綌嚢铏C拌制，計量器具定期檢定，每一工班正式稱量前，對計量設備進行校核。減水劑采用液劑，不得有沉淀或結塊?；炷灵_盤前，模板安裝、鋼筋安裝與工序的檢查、簽證手續(xù)完備齊全，如沒有簽證手續(xù)不允許開盤。大石橋軌道板場每塊P4962型板預制混凝土方量均為2.34m

38、3,每塊P3685型板預制混凝土方量均為1.75m3,每塊P4856及P4856A型板預制混凝土方量均為2.33m3,使用的拌合站（HZSD60生產量40m/h，大石橋軌道板場使用一套拌合站進行混凝土生產，保證一天內滿負荷生產時65塊軌道板混凝土連續(xù)澆筑完成。5.2.3.3混凝土拌合技術要求在配制混凝土拌合物時，混凝土原材料嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量，水、膠凝材料、外加劑的質量用量應準確到土1%;砂、石料的質量用量準確到土2%?；炷涟柚魄?，測定砂、石含水率，并根據測試結果、環(huán)境條件、工作性能要求等及時調整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測2次，雨天隨時抽測，并按測定結果及時調整混

39、凝土施工配合比。混凝土拌和物的入模含氣量滿足設計要求，不大于3%,混凝土拌合物坍落度45min損失不宜大于10%?；炷涟柚七^程中，對混凝土拌和物的坍落度進行測定，測定值符合理論配合比的要求，偏差不宜大于土20mm混凝土澆筑時模板溫度宜在5C35C，混凝土拌合物入模溫度宜在5C30C。攪拌時，先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料，攪拌均勻后，再加入所需水量和外加劑，待砂漿攪拌充分后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。且每一階段的攪拌時間不少于30s,總攪拌時間不少于2min,也不得超過3min攪拌機拌和的第一盤混凝土粗骨料數量宜用到標準用量的2/3。在下盤材料裝入前，攪拌機內的拌和料全部卸清

40、。攪拌設備停用時間不超過30min，最長不超過混凝土的初凝時間。否則，將攪拌機徹底清洗后才能重新拌和混凝土。523.4冬期拌合混凝土特殊要求軌道板預制施工當晝夜平均氣溫連續(xù)3d低于+5C或最低氣溫低于-30C時按冬期施工有關規(guī)定辦理：砂石料在下雨、下雪之前用蓬布或塑料布上加蓋草簾遮蓋嚴實，嚴防雨雪浸入砂石料中。晴天氣溫升高時，將蓬布草簾揭開，晚上再將草簾覆蓋，做好砂石料的蓄熱保溫工作。攪拌混凝土前，先經過熱工計算，并經試拌確定水和骨料需要預熱的最高溫度，保證混凝土的入模溫度不低于5C；水泥不得直接加熱，水泥庫房應遮蓋嚴實，可在水泥庫房內設供暖設施，如帶煙囪的火爐，并有專人值班看守；模板安裝好后

41、，在未安裝鋼筋籠或鋼筋籠安裝就位而未灌注混凝土之前，要用蓬布蓋好，待安裝鋼筋籠或混凝土施工時，將蓬布揭開撤走?；炷凉嘧⑶皩δ０搴桶惭b就位的鋼筋進行檢查，注意冷凝水的情況，及時進行處理；骨料中不得混有冰雪、凍塊及易被凍裂的礦物質；混凝土灌注前認真檢查拌合樓、振搗器、供電線路等，確?；炷炼┱＿\行；混凝土灌注時加強振搗人員和抹面人員，提高工效，防止混凝土受凍；混凝土采用分層連續(xù)的方法澆筑，分層厚度不得小于100mm523.5夏期拌合混凝土特殊要求當晝夜平均氣溫高于30C時，混凝土工程的施工符合下列的規(guī)定原材料貯存、降溫要求對水泥、摻和料、砂、石的儲存?zhèn)}、料堆等進行遮陽防曬處理，或在砂石料堆上

42、噴水降溫，以便降低原材料進入攪拌機的溫度；采用冷卻裝置冷卻拌和水，并對水池加遮陽和隔熱設施，必要時在拌和水中加碎冰作為拌和水的一部分；水泥進入攪拌機的溫度不宜大于40C混凝土配合比設計考慮坍落度損失。攪拌站的料斗、水箱、皮帶運輸機、提升料斗和攪拌樓都采取遮陽措施，在滿足施工要求的同時盡量縮短攪拌時間。經常測定混凝土的坍落度，調整混凝土的施工配合比，以滿足施工所必須的坍落度要求。盡可能在氣溫較低的晚上或夜間攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足設計要求。523.6澆注混凝土(1)混凝土澆注前準備工作在澆注混凝土前，檢查模板上的雜物，確認鋼筋及預埋件的數量、位置和間距，并用500v兆歐表測量確認鋼

43、筋骨架的絕緣性能，電阻不小于2MQ。仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度，并指定專人作重復性檢查，以提高鋼筋保護層厚度尺寸的質量保證率。軌道板側面和底面的墊塊至少為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的扎絲頭不得伸入保護層內?；炷寥肽Ｇ?，測定混凝土的溫度、塌落度和含氣量等工作性能指標；只有拌和物性能符合本技術條件要求的混凝土方可入模澆筑；確認接地鋼筋、接地端子的位置和焊接質量滿足設計要求?；炷劣稍O在預制場內的拌合站供應，混凝土運輸車配送至生產線內，轉卸至備制料斗內，用12.5t桁吊吊運料斗至澆注區(qū)卸料。（2）混凝土澆注過程控制混凝土澆注采用從一端向另一端延伸的辦法，混凝土澆注分兩層連續(xù)進行

44、，第一層100mm厚，第二層100mm厚；澆注混凝土過程中，隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件，試件與軌道板相同條件下振動成型和養(yǎng)護，28天試件在脫模后進行標準養(yǎng)護，試件制作、養(yǎng)護符合GB/T50081的規(guī)定?；炷翝沧⒆龅竭B續(xù)、快速。圖5-10混凝土灌注混凝土振搗采用側向附著式高頻振動器（必要時采用備制的高頻振動器），每點的振搗時間以表面泛漿且不再冒較大氣泡為準，一般不超過3分鐘，避免過振。同時靠近模板的部位應重點注意，確保模板拆除后無蜂窩麻面或狗洞現象；在振搗混凝土過程中，加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性情況，以防模板不均勻下沉；混凝土澆筑完后，仔細將混凝土表面壓實抹平，抹面時嚴禁灑水；混凝土的

45、運送應與施工進度相適應，并保證混凝土在運送過程中不產生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多的現象。圖5-11混凝土振搗(3)混凝土灌筑技術要求灌注混凝土前將模板內的雜物和鋼筋上的油污等清除干凈；在板體混凝土灌注過程中，指定專人檢查模板、鋼筋等，發(fā)現螺栓、支撐等松動及時擰緊和加固，鋼筋和預埋件如有變化、移位等及時調整保證位置正確。當模板有縫隙和孔洞時，予以堵塞，不得漏漿?；炷凉嘧⑷肽r，下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行；灌注混凝土時，混凝土的下落距離不得超過1m,以免混凝土離析，每層灌注厚度為100mm同時注意上下兩層之間灌注的時間差不得過長。板面混凝土確保密實、平整、

46、排水暢通，除按規(guī)定進行振搗外，還必須進行抹面。當室外溫度超過35C或混凝土拌合物出盤溫度達到250C以上時，按夏季施工辦理，或改變混凝土灌注時間，盡量安排在上午11:00以前灌注完或下午16:00以后開盤灌注；當晝夜平均氣溫連續(xù)3d低于+5C或最低氣溫低于-30C時按冬期施工；每塊的灌注總時間不宜超過半小時。(4)混凝土振搗方法混凝土采用附著式振搗器振搗為主，插入式振搗器為輔?；炷琳駬v技術要求混凝土振搗根據實際坍落度控制振搗時間，每點的振搗時間以表面泛漿且不再冒較大氣泡為準；附著式振動器的設置為六臺側振，兩臺底振，對稱布置，與模板緊密連接。附著式振搗器的振動距離需能覆蓋已振搗部分的邊緣。52

47、3.7混凝土的養(yǎng)護待混凝土表面處理完工后覆蓋蒸養(yǎng)逢布進行蒸汽養(yǎng)護，蒸汽養(yǎng)護采用自動控溫裝置，并自動記錄溫度。蒸汽養(yǎng)護分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。混凝土澆注完后在5C30C的環(huán)境中靜停3h后方可升溫，升溫、降溫速p6050-度不超過15C/h,恒溫時蒸-45恒溫30201靜捋寧/溫汽溫度不1234S678910111213時司fh)超過45C,板內芯部混凝土溫度不超過55C,最高溫度的持續(xù)時間不超過6h;脫模時，軌道板表面與環(huán)境溫差不大于15C?；炷琉B(yǎng)護曲線示意圖圖5-12混凝土蒸汽養(yǎng)軌道板脫模張拉以后，用12.5t桁吊將板移至養(yǎng)生池內養(yǎng)護3天以上，養(yǎng)護水溫不低于5C。在吊移中必須緩慢

48、進行，用桁吊與備制鋼絲繩將軌道板一側預埋起吊套筒處以與水平面不同夾角緩慢均勻吊起直到軌道板處于垂直立放狀態(tài)再將板吊離地面并移至水養(yǎng)池內，在吊移中必須保證軌道板不與水養(yǎng)池墻壁相碰以免損壞軌道板，在將軌道板放入水養(yǎng)池時必須有人攙扶，并注意若水養(yǎng)池內以存有板時嚴禁將要放入的板與水養(yǎng)池內以有板接觸導致軌道板損壞。水養(yǎng)池內養(yǎng)護完成之后將板移至存板區(qū)存放并濕潤養(yǎng)生至第七天，要求用自來水進行養(yǎng)生，且用噴灑的方式進行養(yǎng)護，灑水要求均勻仔細，嚴禁直接往軌道板上倒水。圖5-13軌道板水中養(yǎng)生523.8混凝土拆模當混凝土的強度達到40MPa以上，且能保證結構表面及棱角不受損壞時，即可進行模板的拆除；混凝土拆模時還考

49、慮混凝土的溫度不能過高，以免混凝土接觸空氣時降溫過快而開裂，拆模時，軌道板表層混凝土與環(huán)境之間的溫差不得大于15C523.9混凝土缺陷處理混凝土拆模后，如表面有粗糙、蜂窩、孔洞、疏散麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外觀時，認真分析缺陷產生的原因，及時報監(jiān)理，當缺陷經分析不危及板體的使用性能或耐久性時，可進行修補處理；混凝土表面缺陷修補后，修補或填充的混凝土與板體混凝土表面緊密結合，色差一致，修補后的混凝土耐久性能不低于板體混凝土。5.2.3.10質量控制混凝土拌制前由專業(yè)計量人員對混凝土拌合摟計量設備進行零點調整，每次生產混凝土前，將所有稱量設備進行校核，做到混凝土配料準確。灌注混凝土時，必須用坍落

50、度指標控制混凝土拌合物性能，隨機測試混凝土坍落度、含氣量、泌水率、入模溫度等指標，混凝土初凝之后，不得灌入板內。板體混凝土在灌注過程中，隨機取樣制作混凝土強度和彈性模量試件，每批不大于I00m3制作1組隨板養(yǎng)護用作張拉彈性模量評定和1組標養(yǎng)用于28天的彈性模量評定；2組彈性模量試件，6組立方抗壓試件，2組立方抗壓試件標養(yǎng)用于28天混凝土強度評定，2組同條件轉標養(yǎng)立方抗壓試件，分別作為試驗后張拉、拆模的依據。對搗固人員、抹面人員進行區(qū)域劃分進行責任承包，各區(qū)域間振搗搭接必須保證混凝土均勻密實5.2.3.11質量標準軌道板混凝土振搗密實后，人供整平，其尺寸允許偏差應符合表5-7表5-7軌道板尺寸允

51、許偏差砼道床序號檢查項目谷許偏差（mm）1頂面寬度32頂面長度33中線位置14平整度1（1m尺量）524預應力工程5.241預應力張拉（1）預應力張拉體系預應力體系由護套包裹的無粘結預應力鋼棒、錨固螺母、錨墊板及螺旋筋四部分組成，為保證其整體性能，預應力體系配套提供；預應力筋采用低松弛無粘結預應力鋼棒，公稱直徑13mm其抗拉強度不低于1420MPa屈服強度不低于1280MPQ斷裂延伸率不低于7%其它物理力學性能符合GB/T5223.3預應力混凝土用鋼棒的相關規(guī)定。鋼棒端部螺紋采用滾軋成型，配套采用錨固螺母，預應力筋-錨固螺母組裝件的靜力、疲勞和周期荷載性能符合TB/T3193-2008鐵路工程

52、預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件的規(guī)定。鋼棒端部螺紋直徑13mm螺距1.5mm，螺紋公差帶采用6H/6g組合,其基本尺寸及公差滿足GB/T196普通螺紋基本尺寸和GB/T197普通螺紋公差的相關要求；預應力筋無粘結方式采用護套包裹，護套原材料為改性擠槊型高密度聚乙烯樹脂，其性能參照GB1111&高密度聚乙烯樹脂的規(guī)定。預應力筋與護套間涂敷防腐潤滑脂，其用量和性能符合JG3007無粘結預應力筋專用防腐潤滑脂的規(guī)定，鋼棒表面的護套制作采用熱槊擠壓成型工藝，不采用穿入護套成型工藝；錨固螺母及錨墊板采用45號優(yōu)質碳素鋼，錨固螺母進行調質熱處理；無粘結預應力鋼棒性能指標及規(guī)格符合哈大鐵路客運專

53、線混凝土軌道板無粘結預應力鋼棒暫行技術條件的要求；（2）張拉方法在張拉前，先將鋼棒螺母旋進預應力鋼棒的螺紋上，再將千斤頂張拉螺桿前端旋入預應力鋼棒，用扳手盡量將張拉螺桿向前擰，但必須確保和鋼棒螺母至少有1mm的距離；將千斤頂穿入張拉螺桿上，晃動千斤頂使千斤頂旋轉套和鋼棒螺母六方對正，然后將承壓螺母裝上，旋緊；無荷起動油泵，緩慢出缸，使出缸油腔壓力均勻上升。當壓力達到張拉設計應力值的20%寸，持荷、測量、記錄；繼續(xù)加壓，并且一邊加壓一邊搖動旋轉手柄。當壓力達到張拉設計應力值時，保持出缸油腔壓力（持荷），測量、記錄；在持荷的狀態(tài)下，順時針搖動旋轉手柄，鎖緊鋼棒螺母；出缸油腔卸荷，回缸等千斤頂回缸完

54、成，取下承壓螺母，拿下千斤頂，卸下張拉螺桿。完成整個張拉過程。錨穴、鋼棒、鋼棒螺母表面處理，封錨。2009/07/1210：35圖5-14軌道板張拉(3)施加應力混凝土強度不低于40MPa且彈性模量不低于34GPa時施加預應力；軌道板縱向預應力筋單根控制張拉力122KN,橫向單根控制張拉力127KN;張拉用千斤頂使用前與油壓表配套標定，千斤頂的校正系數不大與1.05,油壓表的精度不低于0.4級。千斤頂標定的有效期超過一個月或張拉300塊板，油壓表不超過一周；預應力值采用雙控，以油壓表讀數為主，以預應力筋伸長值做校核。實測伸長值與設計伸長值的差值不超過1mm實測伸長值以20%長拉力作為測量的初始點。理論伸長值橫向均為11.2mm，縱向P4962為2X11.2mm,P4856及P4856A為2X11mmP3685為2X8.3mnr。預應力筋張拉順序為先橫向后縱向，橫向預應力筋為單向張拉，且從一端向另一端進行，固定端預應力筋螺紋外露量控制在810mm縱向預應力筋為從中間向兩側、從下往上，兩端同步張拉，控制兩端預應力筋螺紋外露量基本一致，并保證其兩端伸長量基本一