產(chǎn)品外觀檢驗標準

1、PAGE PAGE 20一、：鋼板對接外觀質(zhì)量檢查鋼板對接使用設備：二氧化碳氣保焊機、硅整流焊機、MZ-1000埋弧焊機檢查項目：埋弧焊小車行走是否平穩(wěn)送絲輪、導電嘴是否正常小車軌道是否平直鋼板：檢查項目鋼板：是否滿足標準與排料圖要求銹蝕程度局部變形波浪變形夾層材質(zhì)規(guī)格厚度坡口角度坡口處打磨：焊坡口面及周圍50mm范圍內(nèi)已進行水、氧化皮、鐵銹、焊點的清理并打磨至展現(xiàn)金屬光澤鈍邊引熄弧板長度、寬度坡口材質(zhì)埋弧焊所用焊劑（HJ431、SJ101）保持清潔，粒度均勻適宜，并進行2502h及350-4002h烘干，對回收的焊劑除去焊渣等雜物。檢查指標主要為焊劑的烘干，焊劑應從焊材二級庫領取。3.5鋼板

2、對接時兩側(cè)必須設置引弧板和引出板，其材質(zhì)及坡口形式與被焊工件相同，埋弧焊焊縫引出長度應大于60mm，其引弧、引出板的板寬不小于100mm，長度不小于150mm。檢查指標主要為引出板及引弧板的長度及焊縫引出長度。3.6引弧板、引出板和焊接墊板的定位焊縫應焊在接頭焊接的坡口內(nèi)和墊板上，不應在焊縫以外的母材上焊接。檢查指標主要為定位點焊的具體位置要求。3.7鋼板對接完成后，應用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。檢查指標主要為引弧板和引出板去除的方式。3.8引弧應在焊道上，不得擦傷母材，嚴禁在焊縫以外的母材上打火、引弧。檢查指標主要為引弧的位置要求。3.9定位焊焊腳應

3、不大于6mm，坡口內(nèi)側(cè)焊點高度應不大于坡口深度的1/3，定位焊焊縫長度為25-40mm，間距應為200250mm，并應填滿弧坑，定位焊的焊接材料應與正式施焊的焊接材料相同。檢查指標主要為定位焊腳的大小、長度及間距，以及收弧的要求。3.10定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時，必須清除后重焊。檢查指標為定位焊縫的質(zhì)量要求。3.11厚板多層焊時應連續(xù)施焊，每一焊道焊接完成后應及時清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺陷時，應清除后方可再焊。檢查指標為厚板多層焊的層間清理要求。3.12 焊縫外觀不允許有裂紋、熔穿缺陷和弧坑,一般焊縫外觀缺陷允許偏差符合表3.1規(guī)定。檢查指標為焊縫外觀質(zhì)量等級要求。表3.1

4、允許偏差(mm)圖 例焊縫質(zhì)量檢查 等級項目一級二級三級裂紋不允許不允許不允許 表面氣孔不允許不允許每米焊縫長度內(nèi)允許直徑0.4t,且3.0的氣孔2個,孔距6倍孔徑表面夾渣不允許不允許深0.2t 長0.5t,且20.0咬邊不允許0.05t,且0.5t;連續(xù)長度100.0,且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長0.1t且1.0,長度不限接頭不良不允許缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊縫不超過1處根部收縮不允許0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0長度不限未焊滿不允許0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊縫內(nèi)缺陷總長25.0

5、焊縫邊緣不直度f在任意300mm焊縫長度內(nèi)2.0在任意300mm焊縫長度內(nèi)3.0電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷弧坑裂紋允許存在個別長度5.0的弧坑裂紋3.13對全熔透焊縫焊腳尺寸允許偏差按表3.15.2規(guī)定，檢驗指標為對接焊縫外觀尺寸要求。表3.2項 目允許偏差(mm)圖 例一、二級三級腹板翼板對接焊縫余高CB20.0: 03.0B20.0: 04.0B20.0: 04.0B20.0:05.0腹板翼板對接焊縫錯邊dd0.15t且2.0d5001200120030003000同一組內(nèi)相鄰兩孔間距離允許偏差(mm)0.7同一組內(nèi)任意兩孔間距離允許偏差(mm)1.01.2-相鄰兩組的端孔間距離允

6、許偏差(mm)1.21.52.03.0分組規(guī)定在節(jié)點中，連接板與一根桿件相連的所有連接孔劃為一組。在接頭處，通用接頭半個拼接板上的孔為一組，階梯接頭兩接頭之間的孔為一組。在兩相鄰節(jié)點或接頭間的連接孔為一組，但不包括以上兩款中所指的孔。受彎構(gòu)件翼緣上每1.0m長度內(nèi)的孔為一組。5.5螺栓孔的孔徑的允許偏差見表8.3表5.3序號名稱允許偏差(mm)1螺栓121620(22)24(27)302孔徑13.517.522(24)26(30)333不圓度（最大和最小直徑差）1.01.54中心線傾斜板厚的3%，且單層板2.0mm，多層板疊組合3.0mm5.6螺栓孔允許偏差值的測量工具采用游標卡尺或孔徑量規(guī)；

7、螺栓孔孔距允許偏差值的測量工具采用鋼尺。5.7當測量長度大于10m時，要使用彈簧稱施加5kgf的拉力進行測量，當不足10m時，可不使用彈簧稱用鋼尺測量。5.8螺栓孔的允許偏差超過上述規(guī)定時，不允許使用鋼塊塞補，而應在焊補后打磨光順，而后重新鉆孔，因制作錯誤而需填補的螺栓孔，在每一構(gòu)件中不準超過10個，否則考慮作廢。5.9長條孔的加工，可采用數(shù)控等離子或數(shù)控火焰切割機切割，或先鉆后銑或沖壓加工等，若要采用氣割加工，應采用靠模切割，并在切割后將切口打磨光順。5.10對于端頭有斜率的構(gòu)件，在長度測量時，必須首先保證斜率符合設計要求。5.11對于構(gòu)件圓弧應力孔的開設，當采用手工方法切割時，應使用靠模切

8、割。5.12當零件鉆孔完畢后，必須對孔邊緣的毛刺進行打磨。5.13高強度螺栓孔必須使用棒砂輪或圓銼對孔壁進行修磨。 四：構(gòu)件組裝外觀檢查6.1構(gòu)件組裝時應確認零件厚度和外形尺寸已經(jīng)檢驗合格，已無切割毛刺和缺口，并應核對零件編號、方向和尺寸無誤后才可進行組裝。檢查指標為完成對零件或部件的互檢過程。6.2構(gòu)件在組裝時必須清除被焊部位及坡口兩側(cè)50mm的黃銹、熔渣、油漆和水分等。檢查指標為待焊部位呈現(xiàn)金屬光澤。6.3焊縫的裝配間隙和坡口尺寸，均應控制在允許公差的范圍之內(nèi)，凡超差部位應給予修正，滿足規(guī)范要求。組裝過程中的主要檢查指標如下表所示：水平隔板電渣焊孔偏差2.0用直角尺檢查內(nèi)隔板拼裝間隙偏差1

9、.0用直角尺檢查隔板與梁翼緣的錯位量t1t2且t120t2/2用直角尺檢查t1t2且t1204.0用直角尺檢查t1t2且t120t1/4用直角尺檢查t1t2且t1205.0用直角尺檢查T型連接的間隙T161.0用直角尺檢查T162.0用直角尺檢查對接接頭底板錯位T161.5用直角尺檢查16T30T/10用直角尺檢查T303.0用直角尺檢查對接接頭間隙偏差手工電弧焊0-+4用直角尺檢查埋弧焊、氣保焊0-+1.0用直角尺檢查對接接頭直線度偏差2.0用直角尺檢查根部開口帶墊板間隙偏差2.0用直角尺檢查焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0用鋼尺檢查加勁板或隔板傾斜偏差1.0用直角尺檢查連接板、加勁板間距或位置偏

10、差2.0用鋼尺檢查6.4當進行構(gòu)件的組裝時，必須在面板表面進行位置線（雙線）的標識，對鉆孔或隔板裝配的基準線具備永久性標志，具體方法為劃針劃線完畢后，立即用樣沖進行打樣沖眼，避免因線條模糊而造成尺寸偏差。檢查指標為劃線的方法、形式及基準線的永久性標志。6.5定位焊可采用焊條手工焊或氣保焊，定位焊縫的質(zhì)量必須完好，定位焊接后應清除焊渣和大顆粒飛濺，定位焊縫尺寸和間距的推薦尺寸見下表。表6.1定位焊縫長度定位焊縫間距焊腳大小坡口內(nèi)側(cè)備注25402002506焊點高度坡口深度的1/3其中，起始焊點距離端頭距離為1020mm，當零件長度較短，其長度在200mm以下時，定位焊點分為兩點，分布位置分別為距

11、離端頭1020mm。檢查指標為定位焊的具體要求及合格標準。6.6重要結(jié)構(gòu)的焊接接頭，必須在接頭兩端設置引弧和引出板，其材質(zhì)應和被焊母材相同，坡口形式應與被焊焊縫相近，焊焊縫引出長度應大于60mm，引弧板和引出板的寬度應大于100mm，引弧板和引出板的長度應大于150mm，厚度不小于10mm；焊接完成后，應用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落引弧板和引出板。檢查指標為引弧板及引出板的設置及去除方式。6.7允許對鋼柱或鋼梁的翼板和腹板進行拼接，但在同一零件中的接頭數(shù)量不允許超過兩個，當距離該構(gòu)件的端部或另一焊縫的尺寸小于610mm時，不允許存在接頭，同樣在腹板寬度方向，連接板、端

12、板或加強板等零件中均不允許存在對接焊縫。翼板和腹板的拼接焊縫應相互錯開，箱型柱翼板與腹板應錯開500mm以上，H型鋼、十字柱翼板與腹板應錯開200mm以上，翼緣板拼接長度不小于2倍板寬；腹板拼接長度不小于600mm。吊車梁的對接接頭必須設置在距端部1/31/4處。檢查指標為焊縫的錯開要求。6.8為了保證端板的安裝質(zhì)量及斷面的外觀要求，H型鋼、十字柱及箱型柱等主體構(gòu)件的端頭切割必須采用帶鋸或H型鋼火焰切割機或半自動切割機進行。檢查指標為鋼柱端頭切割的方式。6.9當構(gòu)件在裝配時，因構(gòu)件結(jié)構(gòu)形式的需要而需增設臨時加勁板時，應注意加勁板不可設置在摩擦面的區(qū)域，摩擦面區(qū)域不允許存在焊點。檢查指標為摩擦面

13、的外觀質(zhì)量。6.10用于箱型柱電渣焊焊接的隔板必須進行機加工，機加工要求如下表所示，檢查指標為機加工件的外觀尺寸要求。夾板內(nèi)不允許有點焊。表6.2序號項 目精度要求備 注1夾板機加精度0.52夾板銑平面垂直度0.5mm3機加工表面粗糙度12.56.11箱型柱內(nèi)隔板的位置標識：為更準確的表述箱型柱內(nèi)隔板的具體位置及內(nèi)隔板的厚度，控制該隔板的尺寸偏差，保證隔板與牛腿翼板之間的錯邊量滿足在規(guī)范允許的范圍內(nèi)，同時，方便電渣焊鉆孔工序準確的對孔中心進行定位，具體標識要求如下圖所示，檢查指標為隔板的位置標識。6.12構(gòu)件在組裝前，必須對鎖口處的割渣及毛刺進行打磨，確保無割渣及毛刺并切割面平滑。檢查指標為鎖

14、口處切割質(zhì)量。6.13牛腿腹板、節(jié)點板等有高強螺栓連接面的部件在組裝焊接前必須先進行摩擦面的拋丸處理。裝配過程中對磨擦面應進行保護，不允許在摩擦面上隨意打火、點粘零件、錘擊、砂輪打磨，不得用有油脂的物質(zhì)接觸摩擦面，為防止焊接中的溶合飛濺物焊接中應使用薄鋼板蓋住摩擦面。檢查指標為高強螺栓摩擦件的預處理和要求。6.14構(gòu)件在組焊過程中，對有可能因為焊接操作過程中產(chǎn)生的飛濺物損傷摩擦面的部位應進行對摩擦面的遮蔽保護。檢查指標為摩擦面的維護。6.15當構(gòu)件的外觀尺寸其寬度超過1.5米，高度超過2.4米必須進行散件拋丸；對構(gòu)件上某些零件的組裝會影響構(gòu)件整體拋丸的效果時，應對構(gòu)件進行散件拋丸。檢查指標為保

15、證構(gòu)件的拋丸效果。6.16盡量使用胎模進行構(gòu)件裝配6.17不允許隨意增加剛性支撐來防止焊接變形，未經(jīng)許可不允許在構(gòu)件上焊接任何為方便施工的臨時零件 五：構(gòu)件成品焊接外觀檢查7.1從事鋼結(jié)構(gòu)焊接的各類焊工，必須是經(jīng)過理論和操作培訓，經(jīng)考試合格取得合格證書并在有效期內(nèi)的焊工，未經(jīng)培訓和持證的焊工均不準從事本公司鋼結(jié)構(gòu)工程的焊接工作。檢查指標為參與工程制作的焊工必須是持證或經(jīng)焊工考試合格。7.2每條焊縫在收弧時（特別是氣保焊），必須認真填滿弧坑，以免出現(xiàn)弧坑裂紋；在構(gòu)件角焊縫終止處，必須進行包角焊，引弧和熄弧端應離端頭10mm以上。檢查指標為氣保焊收弧的質(zhì)量及角焊縫的包角焊。7.3每一構(gòu)件焊接完工后

16、，焊工應認真進行自檢，徹底清除焊渣、飛濺和焊瘤，修正焊縫缺陷或遺漏焊段等，并在焊縫上打上焊工鋼印。檢查指標為焊縫表面的清理及焊縫的標識。7.4當由于構(gòu)件結(jié)構(gòu)易產(chǎn)生變形而需增設臨時加勁板時，應控制加勁板設置的數(shù)量，加勁板可按800mm1500mm距離設置，構(gòu)件焊接完畢去除加勁板后，應及時安排打磨工及時進行焊點清理，對局部凹坑深度在1mm以內(nèi)的進行打磨，凹坑深度在1mm以上的進行焊補并打磨。檢查指標為臨時加勁板設置的方式及臨時焊點的處理原則。7.5應注意控制構(gòu)件在吊裝或翻身過程中，由于操作而造成的構(gòu)件母材的損傷，若有此類現(xiàn)象的發(fā)生，一方面在進行責任追查的同時，應及時安排焊工對損傷處進行焊補、打磨、

17、修整光順，對局部凹坑深度在1mm以內(nèi)的進行打磨，凹坑深度在1mm以上的進行焊補并打磨。檢查指標為吊裝所造成的缺陷的處理原則。7.6在利用氣保焊焊接各零件時，不允許立向下焊。檢查指標為氣保焊的焊接操作手法。7.7電渣焊焊縫在收弧時，為防止收尾處的縮孔和火口裂紋，焊縫引出應滿足1020mm，渣池不應立即放掉，以免產(chǎn)生裂縫。檢查指標為電渣焊收弧端的焊縫引出要求。7.8當拼接焊縫距離螺栓孔緣40mm時，必須將焊縫余高磨平。檢查指標為螺栓孔周圍的質(zhì)量要求。7.9焊縫外觀不允許有裂紋、燒穿、缺焊和弧坑，焊縫外觀缺陷應符合下表7.1、表7.2、表7.3規(guī)定。檢查指標為焊縫外觀質(zhì)量的標準和要求。表7.1焊縫質(zhì)

18、量檢查 等級項目允許偏差(mm)圖 例一級二級三級裂紋不允許不允許不允許 表面氣孔不允許不允許每米焊縫長度內(nèi)允許直徑0.4t,且3.0的氣孔2個,孔距6倍孔徑表面夾渣不允許不允許深0.2t 長0.5t,且20.0咬邊不允許0.05t,且0.5t;連續(xù)長度100.0,且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長0.1t且1.0,長度不限接頭不良不允許缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊縫不超過1處根部收縮不允許0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0長度不限未焊滿不允許0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊縫內(nèi)缺陷總長25.0焊縫邊

19、緣不直度f在任意300mm焊縫長度內(nèi)2.0在任意300mm焊縫長度內(nèi)3.0表7.1續(xù)焊縫質(zhì)量檢查 等級項目允許偏差(mm)圖 例一級二級三級電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷弧坑裂紋不允許允許存在個別長度5.0的弧坑裂紋坡口角度5 表7.2序號項 目允許偏差(mm)圖 例1腹板翼板對接焊縫余高CB20.0: 03.0B20.0: 04.0B20.0: 04.0B20.0:05.02腹板翼板對接焊縫錯邊dd0.15t且2.0d0.15t且3.03結(jié)合的錯位t1t22t1/15且3mmt140mma=10mm+50注:焊腳尺寸hf由設計圖紙或工藝文件所規(guī)定。1.以上規(guī)定適用于全熔透焊縫焊腳尺寸允許

20、偏差。 表7.3序號項 目允許偏差(mm)圖 例1焊腳高度hf偏差hf6時 01.5hf6時 03.02角焊縫余高(C)hf6時 C為01. 5hf6時 C為03.0注:焊腳尺寸hf由設計圖紙或工藝文件所規(guī)定1、hf8.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值1.0mm,但總長度不得超過焊縫長度10%；2、焊接H型梁腹板與翼板的焊縫兩端在其兩倍翼板寬度范圍內(nèi),焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。3.以上規(guī)定適用于角焊縫及部分熔透的角接與對接組合焊縫偏差。7.10栓焊接頭外觀與外形尺寸符合表9.4的要求，檢查指標為栓釘焊的焊縫外觀質(zhì)量要求及相關(guān)的檢測要求。表7.4序 號外觀檢驗項目合格要求圖 例

21、1焊縫形狀360范圍內(nèi),焊縫高1mm,焊縫寬0.5mm2焊縫缺陷無氣孔、無夾渣3焊縫咬肉咬肉深度0.5mm4焊釘焊后高度焊后高度偏差2mm5焊釘垂直度57.11焊釘焊接后必須進行30的彎曲試驗檢查,其焊縫熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂縫。檢查數(shù)量：每批同類構(gòu)件抽查10%,且不少于10件；被抽查構(gòu)件中，每件檢查焊釘數(shù)量的1%，但不少于1個。7.12采用磨光機對構(gòu)件的直角棱邊進行打磨，打磨圓角R=1-2mm。檢查指標為構(gòu)件主材的倒角要求。 六：構(gòu)件的表面除銹8.1除銹標準：采用國際標準ISO8501-1中有關(guān)除銹等級的內(nèi)容和國家標準GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級的有關(guān)說明和規(guī)定。檢

22、查指標為明確拋丸除銹應滿足的標準。8.2鋼材表面除銹等級，以代表所采用的除銹方法的字母“St”或Sa表示。字母后的阿拉伯數(shù)字是表示其清除氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物的程度等級。檢查指標為明確拋丸除銹等級的代表方法。8.3采用噴砂、拋丸除銹，以字母“Sa”表示。國標規(guī)定有四個除銹等級，即： Sa1：即輕度噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。Sa2：徹底的噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的。Sa2.5：非常徹底的噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂、污垢、

23、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。Sa3：使鋼材外觀潔凈的噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，該表面應顯示均勻的金屬色澤。檢查指標為拋丸除銹各等級標準應滿足的外觀要求。8.4交付除銹的構(gòu)件應是徹底去除油脂、切割邊緣毛刺、焊渣和飛濺；無殘留切割缺口、焊縫缺口、深度咬口、未包角焊和焊縫外觀缺陷等。檢查指標為交付拋丸除銹的構(gòu)件的表面狀態(tài)。8.5所有被使用的磨料應是清潔干燥和不沾油污的，并具有較高強度或帶有棱角的磨料。檢查指標為拋丸磨料的表面狀態(tài)。8.6用于噴砂的空氣壓縮機的容量應是6-20立方米/分，噴射力不低于0.

24、5MPA。構(gòu)件運動速度和砂粒徑根據(jù)實際效果而定。所使用的噴砂機必須保證拋射均勻，壓力適度，在除銹后使構(gòu)件上的氧化皮不留死角，并不發(fā)生嚴重變形。檢查指標為噴砂的處理方法。8.7經(jīng)噴砂或拋丸后的構(gòu)件，應檢查表面除銹質(zhì)量是否已經(jīng)達到要求的Sa各級質(zhì)量標準，除銹質(zhì)量可對照國標提供的照片或樣板。同時目測鋼材表面的粗糙度情況，經(jīng)檢不合格的部位必須重新除銹，直到合格為止。檢查指標為按照片及樣板進行表面除銹質(zhì)量的檢驗。8.8除銹后暴露的切割和焊縫缺陷、漏焊焊縫或零件，以及構(gòu)件的二次變形，必須重新進行修正和除銹，經(jīng)檢驗合格后才允許進行油漆。檢查指標為構(gòu)件經(jīng)返修后應重新進行拋丸除銹。8.9除銹后的構(gòu)件，應在4小時

25、內(nèi)涂上第一道油漆，以免表面返銹。檢查指標為拋丸后的構(gòu)件的存放時間。 七：構(gòu)件涂裝的檢查9.1施工人員必須在掌握一定的涂裝工藝、安全防護和消防知識后才允許進行涂裝操作。對于有特殊要求的涂裝工程，其操作人員應在培訓合格后才能上崗。檢查指標為涂裝操作人員的崗位技能及崗位合格證。9.2鋼構(gòu)件的涂裝應在制作和除銹質(zhì)量檢驗合格后才可進行。檢驗指標為涂裝前構(gòu)件表面的處理狀態(tài)。9.3各種油漆在使用前應充分攪勻，當天使用的油漆應在當天配制和當天用完，調(diào)好的油漆應及時加蓋，以防溶劑揮發(fā)和混入雜物。檢查指標為油漆調(diào)配的具體要求。9.4涂裝工作應盡可能在清潔和干燥的室內(nèi)進行，相對濕度不大于80%，構(gòu)件表面溫度高于結(jié)露

26、點5度。若在室外作業(yè)，當環(huán)境溫度低于5度或高于35度，或遇雨、雪、霜和大風天氣均應停止作業(yè)。檢驗指標為涂裝作業(yè)的環(huán)境因素。9.5涂裝時構(gòu)件應擱置在高度不低于0.5米的置架上，保持較好的視線和防止在噴涂時將地面塵埃和油漆滴反濺到工件的表面上。檢驗指標為涂裝操作時構(gòu)件的擺放要求。9.6無論采用何種涂裝工藝方法，每道漆膜必須均勻、豐滿、不得有漏涂、流掛和堆涂現(xiàn)象。檢驗指標為涂裝的外觀質(zhì)量要求。9.7涂漆層數(shù)和漆膜厚度按設計要求，合格的漆膜厚度面積應不少于90%。檢驗指標為漆膜的合格面積大小。9.8涂裝前的構(gòu)件表面或重涂每一道油漆前的工件，應嚴防雨淋、灰塵、油脂和其他臟物。檢查指標為涂裝前構(gòu)件表面的維

27、護。9.9噴涂時噴槍不宜連續(xù)噴涂，應視涂層情況有效的控制漆霧的噴停。在構(gòu)件的角落部位，應用扇形噴霧掠過角部，以免涂膜過厚干后引起龜裂。檢查指標為噴涂時操作的要領。9.10涂裝結(jié)束后的構(gòu)件，應標上原構(gòu)件編號和定位標記等。檢查指標為涂裝后的構(gòu)件的標識。9.11當采用無氣噴涂時，若出現(xiàn)嚴重流掛、條紋、過厚、過度霧化、針孔、皺皮和起泡等缺陷時，可采取如下應對解決措施。檢查指標為對各種缺陷的改進措施。表9.1缺陷名稱造成原因改進措施備 注流掛嚴重噴槍與施工表面的距離太近，噴槍與表面角度不對。噴槍啟動應于被涂表面漆膜間斷處開始噴涂。噴槍與施工表面保持正常角度平行移動。噴孔過大。檢查噴孔是否損壞或噴孔選擇錯

28、誤。油漆過份稀釋。除非有特殊要求，否則油漆不宜再稀釋。條 紋噴孔不當，油漆太冷，粘度太高更換噴孔，增大噴出壓力，提高油漆溫度，適當稀釋。漆面過厚工藝不當參照“流掛嚴重”說明，改用較小的噴孔。噴孔與工件表面垂直。過度霧化噴槍的氣壓過大，噴孔過小，槍距太遠，工藝不當。減小壓力，更換噴孔，保持槍距表面30公分左右。使噴槍與工件表面保持較近的距離，輕輕啟動噴槍，噴槍與工件表面垂直。針 孔漆膜過厚，噴槍的氣壓不夠減少濕膜厚度，增加噴槍噴出的壓力皺 皮稀釋不夠，油漆太冷，不能成膜增加稀釋劑用量，提高油漆溫度，檢查稀釋劑型號是否正確。起 泡表面有銹和油脂，表面有水分，干膜內(nèi)有溶劑噴涂前用適當?shù)那鍧崉┣鍧嵄砻?/p>

29、，表面溫度必須高于露點，降低工作溫度。9.12涂裝過程中應對每道工序的操作質(zhì)量進行檢查，并作好記錄，如：工件表面在涂裝前的狀態(tài)，環(huán)境溫度、相對濕度、油漆道數(shù)、濕、干膜厚度、涂料種類、稀釋劑加入量以及混合涂料的配比等。檢查指標為涂裝工序過程中的操作記錄。9.13應目測工件涂裝后的表面質(zhì)量如：涂層是否均勻，有無明顯色差、流掛、起皺、針孔、氣泡、裂紋、漏涂、脫落和粘臟物等 。檢查發(fā)現(xiàn)的缺陷及時修補。檢查指標為涂裝后構(gòu)件的表面質(zhì)量。9.14漆膜干透后應用可靠的干膜測厚儀，測出干膜厚度并作出記錄，沒有達到規(guī)定厚度時應及時進行補涂。測量時應在構(gòu)件兩端及中間取點，漆膜面積10m2時，應不少于3點；10m2時

30、，每4 m2測一點，且不少于4點，所測點90%以上應達到規(guī)定的漆膜厚度，最小厚度值應不小于規(guī)定值的70%。檢查指標為漆膜厚度的合格標準。9.15漆膜檢查合格的構(gòu)件，應檢查構(gòu)件編號和定位標志是否遺漏和錯誤。檢查指標為涂裝合格構(gòu)件的標識。9.16涂裝后的構(gòu)件在未完全干固時不可進行吊運。一般在室外涂裝時，涂后2小時內(nèi)不應搬運構(gòu)件。檢查指標為涂裝后的構(gòu)件吊運的時間間隔要求。9.17涂裝后的構(gòu)件應均勻排列在高度一致的條形置架上。對于高度基本相同并已干透的構(gòu)件可進行堆放，但構(gòu)件之間必須填有木條，且不宜堆壓過度，以免造成構(gòu)件變形。檢查指標為涂裝后的構(gòu)件的堆放要求。9.18根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程的常規(guī)要求，對鋼構(gòu)件禁止涂裝部位按如下標準執(zhí)行：9.18.1地腳螺栓和底板禁止涂漆。9.18.2連接板不涂漆；高強螺栓摩擦結(jié)合面不涂漆，其摩擦面范圍的的規(guī)定為最外側(cè)孔70mm以內(nèi)；現(xiàn)場待焊接部位100mm的范圍內(nèi)