水平導(dǎo)向鉆進法施工方案

水平導(dǎo)向鉆進法施工方案【1】準(zhǔn)備工作不開槽管道施工的關(guān)鍵是做好導(dǎo)向孔曲線的設(shè)計和地質(zhì)勘察，導(dǎo)向孔的設(shè)計和施工受許多因素的制約，其中最主要的是施工現(xiàn)場的地上和地下條件，地上條件包括地形，地貌以及周圍建筑物、道路、河流等：地下情況包括原有地下管線、地下水和地質(zhì)結(jié)構(gòu)等?，F(xiàn)場勘察內(nèi)容包括：原有地下管線及設(shè)施的直徑和埋深，原有電纜線路的走向等情況，并在地面作好標(biāo)記，穿越地層的土質(zhì)類型、含水量、透水性。為了使施工過程中盡量不給交通安全、城市環(huán)境及周圍群眾正常生活帶來影響，在不影響正常施工的前提下在施工現(xiàn)場周圍（即出、入口和泥漿池周圍）用擋板加以保護和隔離。【2】導(dǎo)向孔鉆進1、 準(zhǔn)備工作完成后，根據(jù)施工圖紙確定每孔拖拉管線長度（150-180米），并確定鉆機定位，本路段污水管道入土口的瀝青路面上入、出工作坑（鉆孔引槽）位置，鉆孔引槽尺寸根據(jù)污水管埋深確定，本路段引槽尺寸為1.2米寬*4米。2、 中間天窗井為3米*3米（本工程中各污水檢查井距離在40-60米左右，故利用中間污水檢查井作為中間工作井），用切割機對瀝青路面進行規(guī)則切割后，用挖掘機油壓鎬破碎挖出鉆孔引槽及中間天窗井。本路段牽引管施工多余泥漿在鉆孔、擴壁的同時罐車清運。3、 按照ABP軟件設(shè)計圖開始施工。盡可能縮短鉆進路徑的長度，減少鉆進和回擴、回拖時間。4、 利用導(dǎo)向鉆機及導(dǎo)向儀，通過檢測和控制手段使導(dǎo)向鉆頭按設(shè)計軌道鉆進。5、 鉆機應(yīng)運轉(zhuǎn)并調(diào)整好適合本次施工的參數(shù)，按設(shè)計曲線要求鉆導(dǎo)向孔，在穿越曲線上每隔4.5米設(shè)數(shù)據(jù)控制點，以此控制導(dǎo)向孔不偏離設(shè)計曲線?！?】回擴孔1、 導(dǎo)向孔鉆進完畢后，卸掉鉆頭及控向系統(tǒng)，安裝上回擴器進行預(yù)擴，根據(jù)我公司的經(jīng)驗，本次擴孔采用逐漸增大擴成孔，擴孔器的規(guī)格為①350、①450、①550、①650、①750。2、 為了使擴完的孔成型較好，擴孔速度不能太快，擴孔時間應(yīng)大于3分鐘/根，泥漿粘度保持在45-50秒之間，泥漿量保持在孔內(nèi)充滿足夠泥漿?！?】敷設(shè)管線1、將最后一次擴孔的回擴器接上待鋪管道，最后用鉆機將管道拖入洞中，在鉆機拖管入洞的同時注入拌有化學(xué)泥漿的混合液固化填充管道和孔壁的泥漿，一次性敷設(shè)成功。2、擴孔完成后進行管道回拖作業(yè)，擴孔完成至管道拖拉的時間不應(yīng)超過2小時。3、 PE管的焊接將要連接的兩根管子保持水平狀態(tài)，并清除其表面的雜物，將電熱熔帶及鎖緊扣帶放在管道連接部位并用夾鉗把鎖緊扣帶扣緊，然后把熱熔機與電熱熔帶相接，設(shè)定加熱時間后啟動熱熔機（綠燈亮），當(dāng)熱熔機的紅燈亮?xí)r電熱熔過程完成。4、 關(guān)掉電源，再一次用夾鉗扣緊鎖緊扣帶并保持一定的冷卻時間（約15min），冷卻后松開鎖緊扣帶。5、 如此類推將管道焊接成需要敷設(shè)的長度，為拖管做好準(zhǔn)備。6、 PE管道的加固：回拉管道過程中要牽引的管線很長，為了保證在牽引過程中不會出現(xiàn)拉斷管和因泥漿排出不及時而壓扁管的情況，在回拉前要作以下處理：利用PE比鋼管內(nèi)徑小兩檔，在PE管外部用鋼管進行護管。7、 在鋼套管外部綁上鋼筋，技術(shù)處理如下：（1） 順管外沿用4根6號鋼筋緊抱管兩端，管中央則用1根8號鋼筋拉住管兩端，在管外圍每隔10m采用6號的鋼筋環(huán)形抱住外沿的4根鋼筋，確保拖管的整體性，防止斷管。（2） 為了保證這5根縱向受力鋼筋能夠整體受力，將鋼筋都焊接在封板上，8號鋼筋與封板用玻璃膠封口，防止漏水。（3） 分別在A、B點開挖一深坑，讓泥漿自由流到坑里，并用泥漿泵抽出。8、PE管接頭焊接（1）管道連接采用對接熔化焊接頭，該接頭由管材與同材質(zhì)的管件熔合組成，與母材同材質(zhì)、等強度，焊接形成的翻邊具有良好的加強作用。但內(nèi)翻邊會減小管道的實際流通直徑增大介質(zhì)的流動阻力。（2）對接熔化焊接頭施工工藝：1） 清理管端2） 將管子夾緊在熔焊設(shè)備上，使用雙面修整機具修整兩個焊接接頭端面。3） 取出修整機具，通過推進器使兩管端相接觸，檢查兩表面的一致性，嚴(yán)格保證管端正確對中。4） 在兩端面之間插入210°C的加熱板，以指定壓力推進管子，將管端壓緊在加熱板上，在兩管端周圍形成一致的熔化束（環(huán)狀凸起）。5） 一旦完成加熱，迅速移出加熱板，避免加熱板與管子熔化端摩擦。6） 以指定的連接壓力將兩管端推進至結(jié)合，形成一個雙翻邊的熔化束（兩側(cè)翻邊、內(nèi)外翻邊的環(huán)狀凸起）；熔焊接頭冷卻至少30min。（3）加熱板的溫度必須由焊機自動控制在預(yù)先設(shè)定的范圍內(nèi)。（4） 如果控制設(shè)施失控，加熱板溫度過高，會造成溶化端面的PE材料失去活性，相互間不能熔合。（5） 良好焊接的管子焊縫能承受十幾磅大錘的數(shù)次沖擊而不破裂，而加熱過度的焊縫一拗即斷?！?】注漿1、泥漿的使用和造漿根據(jù)本工程地質(zhì)勘察報告管線所在土層的性質(zhì)，在擴孔時采用清水造漿。2、 擴孔回拖階段要求泥漿具有很好的護壁、攜砂能力，同時還有很好的潤滑能力，減少阻摩力和扭矩，其基本配方為：3-5%預(yù)水化鈉基膨潤土+0.2%化學(xué)泥漿，施工用水pH值應(yīng)控制在6-8。3、 在鉆機拖管入洞的同時注入拌有化學(xué)泥漿的混合液固化填充管道和孔壁的泥漿。在工程施工過程中如果土質(zhì)情況有變化，泥漿配方作應(yīng)用調(diào)整?！?】標(biāo)高保證措施1、 在整個工程施工過程中，標(biāo)高問題貫穿始終，也是重要的技術(shù)參數(shù)，因此本公司將施工質(zhì)量中標(biāo)高的控制放在首位。2、 為確保工程質(zhì)量，著重承諾：嚴(yán)格按照國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)施工、服務(wù)；工程移交前，經(jīng)確認(rèn)工程質(zhì)量100%合格后交付建設(shè)單位。3、 采用DCI公司生產(chǎn)的ECLIPSE無線地下定位系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括地面接受器及遙顯，地面接受器通過接收鉆頭內(nèi)無線探棒發(fā)射的信號，探測鉆頭的具體位置，遙顯上顯示鉆頭鐘面值及溫度和接受器探測的鉆頭深度；鉆機操作人員根據(jù)接收器探測結(jié)果，在導(dǎo)向人員指揮下，對鉆頭偏離設(shè)計軌跡及時進行調(diào)整，確保鉆頭沿設(shè)計軌跡鉆進。4、 在設(shè)計施工曲線時，每隔4.5米在該處地表點測量該點的標(biāo)高并標(biāo)示出，要求測量前先清除地表雜物。5、 仔細(xì)清查鉆進軌跡中的地下管線情況，掌握地下管線的埋深、管線材料，根據(jù)實際情況編制施工方案。6、 導(dǎo)向孔施工前應(yīng)對導(dǎo)向儀進行標(biāo)定或復(fù)檢，以保證探頭精度;7、 精確調(diào)整鉆機的位置和角度，以保證入孔位置；8、 導(dǎo)向孔每4.5米測一次深度，如發(fā)現(xiàn)偏差應(yīng)及時調(diào)整，以確保導(dǎo)向孔偏差在設(shè)計范圍內(nèi)；9、 司鉆應(yīng)嚴(yán)格按照測量員的指令進行操作。我公司從事非開挖工程時間比較早，有一套完整的施工經(jīng)驗，能對遇到的各種復(fù)雜情況作出準(zhǔn)確的判斷和處理。從而保證在施工過程中能按照設(shè)計的標(biāo)高進行鉆進和回擴管子。【7】工程檢查驗收1、每道工序完成以后，有施工班組進行自檢，再經(jīng)過技術(shù)員同意后才能進入下一道工序；2、管線鋪設(shè)完工后，由貴方進行驗收，并填寫竣工驗收表?！?】定向鉆工藝流程圖【9】管道焊接施工方案1.1交接樁及測量放線1.1.1交樁及測量放線前應(yīng)備齊以下各項必要的工具及現(xiàn)場標(biāo)志物：1） 備齊交接樁記錄及施工標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范。2） 檢查校正所用測量儀器：全站儀、經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀等。3） 備足木樁、花桿、紅旗和白灰。4） 備齊定樁、撒灰工具、斧頭、木鋸和其他用具。5） 野外施工用車輛準(zhǔn)備。1.1.2工程施工前由業(yè)主或監(jiān)理單位組織設(shè)計人員進行設(shè)計交底，并現(xiàn)場交樁，做好相應(yīng)的原始記錄，對丟、缺的控制樁和水準(zhǔn)基標(biāo)由設(shè)計單位恢復(fù)后方可交樁，交樁后發(fā)生丟失由施工隊在施工前根據(jù)定測資料采用測量的方法予以恢復(fù)。1.1.3測量施線應(yīng)由參加接樁的測量技術(shù)人員主持，測量前對全站儀、經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀等測量儀器進行校定，儀器必須經(jīng)校驗合格且在有效期內(nèi)方可使用。1.1.4應(yīng)根據(jù)施工圖及施工需要，按圖紙上的入土點及出土點坐標(biāo)放出管線中心軸線；在入土側(cè)，應(yīng)根據(jù)占地長度、寬度，放出施工場地邊界線，并標(biāo)志出設(shè)備/材料/機具及其拉運車輛出入場地路線及地點；在出土側(cè)，應(yīng)根據(jù)管線中心軸線、占地寬度、預(yù)制作業(yè)帶跨度（14m）和長度（為穿越管段長度加50m），放出管線組裝場地邊界線和泥漿池占地邊界線，并標(biāo)志出運管車出入場地路線和地點。1.1.5施工作業(yè)帶清理根據(jù)測量放線成果定出作業(yè)帶范圍，作業(yè)帶寬為14m,長度為穿越管段長度加延長50米。2布管、清管作業(yè)2.1布管2.2布管準(zhǔn)備2.2.1為保證安全和保護管口，當(dāng)采用管端形式吊管時，要采用專用吊杠和尾釣，以保證鋼絲繩與管子夾角大于30o。施工作業(yè)帶邊界布管中心線2m2m施工作業(yè)帶邊界施工作業(yè)帶邊界布管中心線2m2m施工作業(yè)帶邊界布管平面布置圖2.3清理管口a） 管內(nèi)無污物；b） 管端內(nèi)、外20毫米范圍內(nèi)管口完好無損、無油污、無銹銹、毛剌等。c） 檢查管端10毫米范圍內(nèi)原鋼管的焊縫余高打磨掉，并平緩過渡。準(zhǔn)備好清理管口的器材、工具，如汽油、棉紗、灰板、銼刀、角式磨光機、電動鋼刷、半自動切割機。2.4清管2.4.2當(dāng)管內(nèi)有泥污和雜物時，應(yīng)換好干凈的軟底鞋（解放鞋、球鞋）進入管內(nèi)，用棉紗、笤帚將管內(nèi)清掃干凈。2.4.3用棉紗、汽油、紗布清除管端內(nèi)、外20mm內(nèi)的油污，用角式磨光機修磨坡口及用電動鋼刷清除管口內(nèi)、外20mm范圍內(nèi)的鐵銹、污垢。2.5坡口檢查和修理坡口質(zhì)量的檢查:當(dāng)采用鋼管制造廠加工的V型坡口時應(yīng)符合設(shè)計和施工規(guī)范要求：a） 端坡口不得有機械加工形成的內(nèi)卷邊。b） 查坡口尺寸:坡口角度、鈍邊高度。2.6管子檢查和修理2.6.1管口表面質(zhì)量檢查，對于管口表面深度小于3mm的點狀缺損或劃傷，采用焊接方式進行修補，且焊前將修補部位預(yù)熱到100?120°C，若管口表面有深度大于或等于3mm的點狀缺損或劃傷，管口必須切除。2.6.2采用直尺或自制卡規(guī)檢查管口的橢圓度，當(dāng)橢圓度不超過3%時，用脹管器或千斤頂校正；當(dāng)橢圓度超過3%時，應(yīng)將變形段切除。嚴(yán)禁采用錘擊方法強行校正管口。2.6.3矯正無效的管口和存在裂紋或分層的管口必須切除。2.6.4現(xiàn)場管道組對時如采用氧一乙炔焰切割，切割后應(yīng)將表面的熱影響區(qū)用砂輪機磨除，磨除厚度不小于0.5mm，同時將切割表面和坡口表面的淬硬層清除。切割表面應(yīng)平整，不得有裂紋，坡口面與管子中心線垂直，其不垂直偏差應(yīng)小于1.5mm，毛刺、凸凹、熔渣、氧化鐵、鐵屑等均應(yīng)清除干凈。并做好坡口加工記錄。3管道組對3.1管口組裝準(zhǔn)備3.2管端坡口的加工一般采用機械加工，特殊情況下采用氧乙炔切割加工，但必須用動力砂輪機將坡口修磨均勻、光滑。3.3對接接頭的坡口形式、坡口角度、鈍邊、根部間隙、對口錯邊量應(yīng)符合業(yè)主提供的焊接工藝規(guī)程中的規(guī)定；3.4檢查鋼管廠對口管端是否符合設(shè)計和規(guī)范要求。核對鋼管類型、壁厚、防腐結(jié)構(gòu)和耐溫等級。檢查清口工序管口清理的質(zhì)量，檢查坡口的型式、角度及各部尺寸是否符合要求，否則應(yīng)進行修磨，使之符合規(guī)定要求。3.5管口組對應(yīng)和符合下表的規(guī)定管口組對規(guī)定序號檢查項目規(guī)定要求1坡口符合“焊接工藝規(guī)程”要求2管口清理（25mm范圍內(nèi)）和修口管口完好無損，無鐵銹、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm范圍內(nèi)焊縫余高打磨掉，并平緩過渡4兩管口螺紋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm5鋼管短節(jié)長度不小于1.5m6管子對接偏差不得大于3o7錯邊量不大于1.6mm,且沿周長均勻分布4焊口預(yù)熱4.1預(yù)熱溫度應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求，預(yù)熱寬度應(yīng)為焊縫兩側(cè)各大于80mm，預(yù)熱結(jié)束時的溫度應(yīng)稍高于規(guī)定溫度，一般為80°C--150°C。4.2測溫方法采用紅外線測溫儀，在距管口處80mm處測量，需均勻測量圓周上8點。4.4保證管口加熱均勻，若管口污染，應(yīng)清除污染后重新預(yù)熱。5焊接要求5.1焊接前，焊工要按焊接工藝卡檢查管口的坡口、鈍邊、間隙和錯邊量等，管口處要無起鱗、裂紋、夾層、油脂、油漆、毛刺、污垢及其它影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)，合格后方可焊接。5.2管道施焊前，應(yīng)按照焊接工藝評定，制定現(xiàn)場對口焊接及缺陷修補的“組焊作業(yè)指導(dǎo)書”。管道組選用內(nèi)對口器，焊接必須有必要的防風(fēng)保護措施。當(dāng)環(huán)境溫度較低時，要根據(jù)焊接工藝評定要求對焊口采取必要的焊前、焊后熱處理措施，并要采用測溫儀器進行溫度監(jiān)測。焊接過程中嚴(yán)格按焊接工藝卡的要求進行施焊，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝紀(jì)律。5.3焊接過程中，管口兩側(cè)應(yīng)采取保護措施，可在管口兩側(cè)鋪墊膠皮以防止飛濺灼傷防腐層表面。5.4焊材的使用應(yīng)嚴(yán)格遵循GB50369-2006中各款的要求，并在領(lǐng)取焊材時，要認(rèn)真核對焊材的類型、牌號和規(guī)格，符合要求時方可領(lǐng)取使用，并將當(dāng)日剩余的焊材及時送回焊材庫房。5.5焊條藥皮有裂紋、變質(zhì)和脫落現(xiàn)象，不得領(lǐng)取使用；一旦發(fā)現(xiàn)焊材施焊時不合格，應(yīng)立即廢棄。5.6焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進行，嚴(yán)禁在管壁上引弧。5.8焊接時發(fā)現(xiàn)偏吹、粘條或其它不正?，F(xiàn)象時，應(yīng)立即停止焊接，更換焊條及修磨接頭后施焊。5.7焊道的起弧或收弧處應(yīng)互相錯開30mm以上。每個接頭焊接前必須修磨。必須在前一焊層全部完成后，才允許開始下一焊層的焊接。每個焊口要連續(xù)一次焊完。每層焊完后，應(yīng)用砂輪機或鋼絲刷將飛濺、焊渣和缺陷清除干凈，每層焊道層間溫度要達到規(guī)定的要求。5.8每一焊工組配1名打磨焊道的砂輪機工，專門清理焊道。修磨時不得傷及管外表面和坡口形狀。5.9根焊過程中及完成后，嚴(yán)禁矯正管子的接口錯邊量。5.10在兩個焊工收弧交接處，先達到交接處的焊工應(yīng)多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。5.11在焊接規(guī)范范圍內(nèi)，熱焊道的焊接應(yīng)遵照薄層快速的原則。5.12根焊道起弧點保證熔透，根焊道內(nèi)成型應(yīng)均勻凸起。5.13應(yīng)避免焊條橫向擺動過寬。為保證蓋帽焊的良好成型，填充焊層填充（或修磨）至距離管外表面1?2mm處為宜，但不得損壞表面坡口形狀。5.14在下列任何一種焊接環(huán)境下，若無有效的防護措施，嚴(yán)禁施焊：霧雨天氣；低氫型焊條電弧焊時風(fēng)速大于5m/s；纖維素型焊條電弧焊時風(fēng)速大于8m/s；半自動焊時風(fēng)速大于8m/s；空氣相對濕度大于90%；環(huán)境溫度低于焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度（規(guī)定N535.15對焊接環(huán)境采取保護措施如下：在管子焊接時，將管子兩端采用易拆卸的封堵封死，一端用塑料帽，一端用帆布簾，防止管內(nèi)產(chǎn)生穿堂風(fēng)，影響焊接質(zhì)量。一般焊接可采用如下圖輕便折疊式防風(fēng)棚；此外，每個機組配備專用的防風(fēng)棚；防風(fēng)棚必須能保證前面規(guī)定的焊接條件，否則應(yīng)采取其他防護措施。5.16焊條頭、剪下的焊絲段、清理焊道的焊渣等污物應(yīng)有專人認(rèn)真收集，集中妥善處理。5.17焊口完成后，焊工將接頭表面的飛濺物、焊渣等清除干凈，并對焊縫進行外觀檢查。外觀檢查應(yīng)符合本工程規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)。5.18每個焊完的焊口按業(yè)主或監(jiān)理規(guī)定的標(biāo)記型式作好焊縫標(biāo)記，并填寫記錄。5.19組對焊接起始以及下班或中止焊接2h以上時，組焊末端要用封堵帽封堵管口，但封堵帽不允許與管子點焊。封堵帽應(yīng)具備防止泥水進入管內(nèi)的功能。6對口器的卸除6.1在拆內(nèi)對口器時，只有根焊道沿管周長均勻分布，且完成100%時方可卸除。對口支撐或吊具則也應(yīng)在完成全部根焊道后，才能卸除。7焊縫缺陷的修補及返修措施7.1焊接過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷和外觀檢查不合格的非裂紋缺陷要進行修補，修補時嚴(yán)格按修補工藝規(guī)程進行修補，修補之前，要徹底清除缺陷，并按要求進行預(yù)熱。補焊的焊縫長度不得小于30mm。相鄰兩修補處的距離小于50mm時，應(yīng)按一處缺欠進行修補。所有修補焊縫都要進行質(zhì)量檢查，并合格。7.2對于管子表面偶然出現(xiàn)的引弧點，經(jīng)工程監(jiān)理允許后，方可進行修補。修補處應(yīng)按SY/T4109-2005的要求進行滲透檢測，修補后的管壁厚應(yīng)在允許的公差范圍之內(nèi)。7.3根焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，業(yè)主有權(quán)決定是否返修。蓋面焊道及填充焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，可直接返修。若返修工藝不同于原始焊道的焊接工藝，或返修是在原來的返修位置進行時，必須使用評定合格的返修工藝規(guī)程。7.4對于一般返修焊接要求如下：7.4.1缺陷的返修焊接工藝規(guī)程按焊接工藝規(guī)程制定。缺陷的返修應(yīng)經(jīng)過工程監(jiān)理批準(zhǔn)。返修時應(yīng)嚴(yán)格按照返修工藝規(guī)程進行。返修焊接在工程監(jiān)理監(jiān)督和有返修經(jīng)驗的技術(shù)人員指導(dǎo)下進行。7.4.2返修工作由具有返修資格的焊工承擔(dān)，焊道起弧處與焊道起焊處相距15-20mm，收弧時將弧坑添滿，嚴(yán)禁在坡口外的鋼管表面起??；根據(jù)探傷人員作出的缺陷位置標(biāo)記，將缺陷清除干凈，在清除過程中，仔細(xì)觀察，發(fā)現(xiàn)缺陷后，對照探傷結(jié)果的缺陷性質(zhì)、數(shù)量，檢查是否所有缺陷都清除干凈，當(dāng)無法確定時，補焊前增加工藝性探傷。7.4.3返修前，徹底清除缺陷，并修磨出便于焊接的坡口形狀。缺陷清除后，補焊前，必須將刨槽內(nèi)及其周圍25mm范圍內(nèi)，清除一切影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)：如鐵屑、熔渣、灰塵等，刨槽形狀應(yīng)圓滑過渡，并有利于補焊。7.4.4當(dāng)裂紋長度小于焊縫長度的8%時，經(jīng)監(jiān)理及業(yè)主同意后可按評定合格的焊接工藝規(guī)程進行一次返修，否則所有帶裂紋的焊縫必須從管線上切除。7.4.5返修后的焊口，返修部位應(yīng)進行100%超聲波探傷和100%X射線探傷。7.4.6返修焊接及檢測有詳細(xì)的原始記錄和焊口標(biāo)記。返修后的焊縫表面與原焊道一致，相差較大者要采用角向磨光機修磨。8焊縫檢驗焊縫進行外觀檢查焊縫及周邊飛濺物應(yīng)清理干凈，不得存在電弧燒傷母材的現(xiàn)象；錯變量不得大于1.6mm；焊縫應(yīng)整齊、均勻、無裂紋、未焊透、氣孔、夾渣等現(xiàn)象。所有焊口采用100%超聲波檢查及100%的X射線探傷檢查。在施工單位自檢合格后填寫檢測申請報監(jiān)理單位，再由第三方專業(yè)檢測公司按監(jiān)理指令執(zhí)行。在進行NDE作業(yè)時，無關(guān)人員應(yīng)撤離至警戒線以外，警戒區(qū)設(shè)警示帶。對無損檢驗中發(fā)現(xiàn)的不合格的缺陷應(yīng)進行質(zhì)量分析，按要求進行返修，同一部位缺陷修補次數(shù)不得超過1次，根焊只允許返修1次，否則應(yīng)將該焊縫切除。返修后按原標(biāo)準(zhǔn)進行檢測。8.1合格級別1)外觀檢查質(zhì)量應(yīng)符合《鋼質(zhì)管道焊接及驗收(SY/T4103-1995)。2）射線檢測應(yīng)按《石油天然氣鋼制管道無損檢測》SY/T4109-2005,II級為合格。3） 超聲檢測應(yīng)按《石油天然氣鋼制管道無損檢測》SY/T4109-2005,II級為合格。4） 滲透檢測應(yīng)按《石油天然氣鋼制管道無損檢測》SY/T4109-2005執(zhí)行。5） 每道焊口焊接完成后應(yīng)認(rèn)真填寫管道焊接施工記錄，內(nèi)容包括:焊口編號、焊工（流水組）代號、焊縫外觀檢查結(jié)果、記錄樁號、鋼管號、防腐號、鋼管長度等，使每一道焊口都具有可追蹤性。6） 按照竣工資料的有關(guān)要求及時做好管道組對、管道焊接、管道焊縫外觀檢查、管道焊口統(tǒng)計、管道焊口分布、管道返修、管道防腐補口、防腐絕緣層電火花檢測等記錄。9施工安全在焊接施工中，除應(yīng)嚴(yán)格遵守《焊接與切割安全》（GB9448）標(biāo)準(zhǔn)中的各條款規(guī)定外，還應(yīng)特別注意以下各條：a） 氣溫過高或過低，濕度較大，氣壓過低的環(huán)境條件下，焊機除應(yīng)良好接地外，還應(yīng)采取其他相應(yīng)的如調(diào)溫、降溫等措施；b） 焊機外露的帶電部分應(yīng)設(shè)有完好的防護裝置；啟動焊機前，焊鉗與焊件不能短路；保證焊接電纜和焊鉗絕緣良好，不漏電；6焊工身體的外露部分不允許接觸二次回路的導(dǎo)體，尤其是在焊工身體出汗更換電焊條時要更加注意。當(dāng)在高壓線路附近焊接時，應(yīng)在操作點的地面鋪絕緣墊板。d） 作業(yè)位置比較高時，采用的梯、凳應(yīng)牢固；焊件應(yīng)固定牢固，以免倒塌傷人；在地面或溝下焊接作業(yè)時，設(shè)專人時刻注意管墩及溝壁情況，如有管線滾動和塌方的可能，應(yīng)立即停止焊接作業(yè)。e） 焊工在作業(yè)時，必須勞保穿戴整齊，打砂輪機還應(yīng)戴好防護眼鏡；f） 根焊采取2名焊工同時作業(yè)時，此時采用6=1.0mm鋼板制作防飛濺擋板以防止飛濺對在管下部施焊焊工的影響；10現(xiàn)場防腐補口、補傷施工方案和防腐層保護方案10.1管線補口、補傷工序流程圖如下10.2補口準(zhǔn)備10.2.1施工使用的補口、補傷材料，應(yīng)有出廠合格證、使用說明書和經(jīng)業(yè)主指定檢測部門的檢測報告。10.2.2加熱用火焰噴槍熱量充足，燃燒良好。液化氣鋼瓶符合安全要求，減壓閥工作正常，出口壓力不小于0.15Mpa。10.2.3準(zhǔn)備好檢測儀器：0°C?300°C數(shù)字測溫儀（5S穩(wěn)定顯示），電火花檢漏儀（滿足15KV檢漏電壓要求），涂層厚儀（0?4.11mm）。每一補口作業(yè)組一套，且均經(jīng)計量檢定合格，在有效期內(nèi)。10.2.4現(xiàn)場防腐補口、補傷作業(yè)人員上崗前需經(jīng)專業(yè)技能培訓(xùn)，做到持證上崗，開工前對參加本工程施工的防腐作業(yè)人員進行技術(shù)交底，做到施工人員能熟練掌握該工程的設(shè)計要求、防腐結(jié)構(gòu)等級、施工方法和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。。10.2.5防腐管進場后應(yīng)檢查防腐層漏點及破損處，并應(yīng)用防水記號筆做好標(biāo)記。10.3補傷對防腐層檢查出的損傷、漏點，采用記號筆標(biāo)出補傷部位，填寫補傷通知單。10.3.1對小于或等于30mm的損傷，用聚乙烯補傷片（厚度1.3mm-2.2mm）進行修補。直徑大于30mm的損傷，先用補傷片進行補傷，然后用熱收縮帶包裹。補傷時先除去損傷的污物，并將該處的聚乙烯層打毛；補傷片的大小應(yīng)保證其邊緣距聚乙烯層傷處搭接不小于100mm。10.4補傷片補傷質(zhì)量檢查a）100%目測進行外觀檢查：表面平整、無皺折及燒焦碳化現(xiàn)象。

b）100%電火花檢漏：檢漏電壓15kv，無漏點。c）每100個補傷抽查一處補傷的粘接力，25°C±5°C下的剝離強度不小于70N/cm。焊口區(qū)焊口預(yù)熱示意圖%1焊口區(qū)焊口預(yù)熱示意圖%110.4.1補口處應(yīng)光滑平整，無皺折、鼓泡，涂層兩端角處與熱收縮帶貼合緊密，不留空隙，同向環(huán)向縫及固定片接縫均被粘膠充滿溢出。11加熱熱收縮帶（套）、質(zhì)量檢查和補口標(biāo)記將熱收縮帶（套）定位后，兩名防腐工同時用火焰加熱器先從中間位置沿環(huán)向均勻加熱，使中央部位先收縮。然后再從中央向一邊均勻移動加熱，從管底到管頂逐步使熱收縮套（帶）均勻收縮，用輥子滾壓，將空氣完全排出，至端部約5cm處時，將火焰調(diào)小，轉(zhuǎn)從側(cè)向向內(nèi)加熱膠面，至膠熔融后，再緩緩加熱熱收縮套（帶），直至端部周向底膠均勻溢出。一端收縮好后，再以同樣的方法加熱另一端，直至端部周向底膠均勻溢出。熱收縮帶的固定片應(yīng)搭接在熱收縮帶重疊搭接的合縫處，邊加熱邊用輥子滾壓，排出空氣，直至固定片四周膠粘劑均勻溢出。滾壓應(yīng)特別注意焊縫兩側(cè)的空氣應(yīng)完排出。補口后，檢查補口質(zhì)量、檢查的項目包括：a） 再次核對補口熱收縮套（帶）耐溫（常溫型、高溫型）等級是否符合本管段要求（應(yīng)與本管段三層PE防腐層耐溫等級相一致）。b） 外觀：100%地檢查，熱收縮套（帶）表面應(yīng)光滑平整、無折皺、無氣泡、涂層兩端坡角處與熱縮套（帶）貼合緊密，無空隙、表面無燒焦碳化現(xiàn)象，四周應(yīng)有底膠均勻溢出。6搭接：100%檢查熱收縮套（帶）與防腐層搭接寬度不小于100mm；采用熱收縮帶時，固定片周向搭接寬度不小于80mm。d） 電火花檢漏：100%地用電火花檢漏儀檢查，檢漏電壓15KV，無針孔為合格。不合格則重新補，直至合格。e） 每一個補口處均應(yīng)用測厚儀測量周向均勻分布任意四點的厚度，厚度應(yīng)符合設(shè)計要求厚度，厚度不符合規(guī)定要求處，應(yīng)再包覆一層熱收縮片。f） 補口檢查合格后，在規(guī)定的位置用規(guī)定的標(biāo)記方式，做出補口標(biāo)記。12清管12.1穿越管段試壓前，采用清管器進行清管，清管施工程序為:12.2在通球清管前，檢查皮碗式清管器的各項性能是否滿足通球清管的需要。

發(fā)球筒示意圖收球籠示意12.3收發(fā)球通上安裝壓力表和溫度計，氣源設(shè)備和管道間安裝流量計。清管時，清管器運行速度控制在4?5km/h，工作壓力一般為0.05?0.2Mpa，如遇阻提高其工作壓力，但最大壓力不超過管道設(shè)計壓力。12.4水壓試驗前，先進行2次通球清管作業(yè)，清除管道內(nèi)所有異物；清管器在第二次使用時，檢查清管器皮碗的外型尺寸變化、劃傷程度，對磨損較大的皮碗進行更換。13水壓試壓13.1試壓介質(zhì)選擇按招標(biāo)文件及設(shè)計圖紙要求，本段采用水作介質(zhì)進行水壓試驗。13.2試壓技術(shù)方案準(zhǔn)備工作a.將水質(zhì)分析報告，試壓用的管件、閥門及儀表等級證明和有關(guān)接上水泵打壓泵a.將水質(zhì)分析報告，試壓用的管件、閥門及儀表等級證明和有關(guān)接上水泵打壓泵檢驗資料報業(yè)主及監(jiān)理審查。落實試壓所用設(shè)備、人員、交通工具、通訊器材及必要的生活、安全保障設(shè)施。檢查全部段落內(nèi)的所有焊口無損檢測是否全部完成，返修是否合格，防腐、補口是否完成。組織好搶修人員、設(shè)備，以便在試壓過程中出現(xiàn)問題時能夠及時進行搶修。管道水壓試驗一般技術(shù)要求a、 水壓試驗在管道焊接合格后回拖前進行強度、嚴(yán)密性試驗。b、 根據(jù)招標(biāo)文件及施工圖紙要求此次管段強度試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍，穩(wěn)壓4小時，嚴(yán)密性試驗壓力為設(shè)計壓力，穩(wěn)壓24小時。試壓裝置安裝在試壓段的始終點安裝不少于2塊的壓力表和管式溫度計，試驗壓力不超過量程的2/3,且壓力表精度等不低于0.5級，溫度計的刻度值不大于1°C。注水、排氣開啟閥門向主管道內(nèi)充水，開啟排氣閥門排出該段管內(nèi)空氣。當(dāng)排氣閥門有水流出時，并閉排氣閥門，繼續(xù)向管內(nèi)注水。升壓啟動增壓設(shè)備，開始向管內(nèi)注水升壓，升壓應(yīng)均勻平穩(wěn)。當(dāng)壓力達到強度試驗值的30%時，穩(wěn)壓15分鐘，再升至強度試驗壓力的60%時，再穩(wěn)壓15分鐘，穩(wěn)壓期間對試壓管線進行檢查，無異常現(xiàn)象后繼續(xù)升壓至強度試驗壓力的70%，對管線內(nèi)的空氣含量進行檢測，試驗段內(nèi)空氣含量不超過2%，認(rèn)為合格。繼續(xù)升壓至強度試驗壓力，穩(wěn)壓4小時，以無泄漏為合格。在升壓過程中，不得撞擊和敲打管道，穩(wěn)壓期間安排專人負(fù)責(zé)巡邏，發(fā)現(xiàn)管道破裂和異常情況，及時聯(lián)系匯報。當(dāng)試驗壓力達到強度試驗壓力值15MPa時，要及時停泵，并再次檢查閥門和管線是否有異?，F(xiàn)象。在確認(rèn)一切正常后，觀察15分鐘。如壓力無明顯變化，即進入強度試驗階段。強度試驗強度試驗穩(wěn)壓4小時，每間隔15發(fā)鐘記錄一次壓力值和溫度值。強度試壓時，若壓力出現(xiàn)急劇下降，要在管線查找匯漏點，泄壓后組織搶修，并重新進行試壓。同時注意溫度變化，由于溫度升高，造成強度壓力升高，其最高值強度試壓以不爆為合格。管線嚴(yán)密性壓力試驗a、 緩慢打開放水閥，根據(jù)壓力表的安裝位置使管線壓力降至該點嚴(yán)密性試驗壓力值10MPa，關(guān)閉放水閥，觀察15分鐘，管道兩端壓力平衡后開始計算時間。b、 嚴(yán)密性試驗應(yīng)穩(wěn)壓24小時，壓降不大于0.1Mpa為合格。嚴(yán)密性試驗時，每隔15分鐘人工記錄一次壓力值和溫度值。泄壓經(jīng)監(jiān)理認(rèn)定試壓結(jié)果合格后，緩慢開啟排水閥，進行泄壓，排水過程中壓力不得急劇變化。試壓后掃水水壓試驗后，進行通球掃水作業(yè)1次，以排除管內(nèi)積水，利于回拖。13.3試壓記錄試壓的人員應(yīng)保持完整的通球掃線的試壓記錄。試壓過程中，強度試驗和嚴(yán)密性試驗每15分鐘記錄一次壓力和溫度值。在試壓結(jié)束后，由業(yè)主、監(jiān)理和施工單位共同簽字認(rèn)可。13.4試壓QHSE要求管線試壓前，必須對管線閥門等設(shè)備進行檢查，其開閉狀態(tài)符合要求。管道試壓設(shè)備不準(zhǔn)同時進行其它作業(yè)。升壓時封頭對面不準(zhǔn)站人，發(fā)現(xiàn)泄漏時應(yīng)立即停止升壓，泄壓后進行修補。嚴(yán)禁帶壓補焊和緊固螺栓。壓力表的選用應(yīng)符合要求。試壓過程中試壓設(shè)備和管道50m范圍內(nèi)為警戒區(qū)，在交叉路口、村莊附近應(yīng)設(shè)置警示裝置。設(shè)置巡邏車輛，沿線巡邏檢查。巡邏人員應(yīng)與管線保持6m以上的距離，非工作人員不準(zhǔn)進入警戒區(qū)域。在試壓的全過程中，保持通訊聯(lián)絡(luò)通暢，并合理安排人員和車輛不得過度疲勞。參加試壓的所有人員必須聽從指揮，統(tǒng)一步調(diào)。交接班應(yīng)有安全注意和記錄。【10】定向鉆機穿越方案1鉆機場地修筑2.1場地及道路：對出、入土場地進行平整和壓實、鋪墊，修筑臨時進場道路。入土點進場道路：沿著村級道路開進，需修筑簡易便道（如圖），其長度約為4km。血 碳渣（簡易道路修筑橫截面）出土點場地及進場道路：2.2泥漿池：穿越入土側(cè)、出土側(cè)挖泥漿池各一個，施工時兩泥漿池內(nèi)鋪塑料防雨布避免泥漿與土地直接接觸。具體尺寸為：40m長X45m寬X2m深；同時在入土點有蓄水池一個4X3X2米。2鉆機地錨2.1挖地錨坑尺寸：5m長X4m寬X2m深。錨固箱尺寸為：5.0m長X2m寬X1.8m高。2.2穿越入土側(cè)鉆機場地占地面積60mX60m，包括泥漿池（詳見穿越入土點施工場地平面布置圖）。鉆機場地處于需進行平整，使用推土機或人工平整鉆機場地，場地四周挖0.8m寬0.8m深的排水溝（見下示意圖）。鉆機場地平整完成后，鋪墊土工布、鋼板鋪墊面積26mX4m，保證鉆機的進場就位。nRmn袖nRmn袖 nSm一3鉆機設(shè)備進場、安裝、調(diào)試在施工作業(yè)帶內(nèi)無外界干擾的情況下，控向參數(shù)的測量盡量在設(shè)備進場前測量放線后完成，這樣可在施工占地范圍內(nèi)將探測器裝入防磁鉆桿內(nèi)，用單斗挖掘機配合完成數(shù)據(jù)測量。采用在入、出土點兩側(cè)沿中心線多測點取平均值的方法，確定初步控向參數(shù)；再將探測器取出，只用探測器測量控向參數(shù)，再取平均值并與上一個平均值進行比較，如差異很小，可取平均值獲得實際的控向參數(shù)，如相差很大，必須重新測量。在單斗挖掘機無法配合的情況下，直接用探測器測量控向參數(shù)，探測器必須完全擺放在管道穿越中心線上，在中心線上選擇遠(yuǎn)離干擾源的地方，在入、出土點的不同位置測取10個以上的數(shù)據(jù)，差別不大時取平均值，差別大時，分析原因后重新測量。實際測量獲得最佳控向參數(shù)后，做好原始記錄。調(diào)試泥漿攪拌系統(tǒng)，檢查泥漿攪拌系統(tǒng)各攪拌槍是否工作正常，檢查各連接管路是否有泥漿泄漏情況，發(fā)現(xiàn)問題及解決。檢查調(diào)試泥漿泵工作是否正常，泥漿泵壓力表是否正常工作。磁方位角測量、泥漿配制

根據(jù)設(shè)計入土點、出土點，嚴(yán)格按控向系統(tǒng)調(diào)校程序進行調(diào)校。3.1試鉆1.81r地錨坑深2m5m■ F3.1.1挖、砌排漿池（入出土點各1個）及地錨坑1個，排漿池尺寸為40mX40mX2m,排漿池內(nèi)鋪塑料彩條布避免泥漿與土地直接接觸。地錨坑中心線分別在穿越主管和光纜套管的中心線上，地錨坑尺寸為5mX2mX1.8m，挖排漿池及地錨坑時要留出足夠邊坡，出土點處排漿池及地錨坑尺寸如下示意圖所示。泥漿池深為2米 40m +40m4 ?坡比1:0.673.1.2地錨坑開挖完成后，將地錨（地錨箱為鐵制水箱）放入后，向箱體內(nèi)注入清水進行加固。然后開始安裝擋板，在擋板前打8根8米長，壁厚為610mm的①219mm管樁進行加固，同時將地錨、擋板、管樁和鉆機下所墊鋼板用20#槽鋼進行連接，保證在回拖管線過程中地錨的穩(wěn)固。地錨形式如下示意圖：6米長，1.8米深，0.25米厚鋼擋板6米長，1.8米深，0.25米厚鋼擋板管樁固定槽鋼鉆機下所墊鋼板（4mX2.2m）地錨3.2泥漿用料準(zhǔn)備施工用淡水取河水或塘水放入水罐，經(jīng)沉淀后利用；膨潤土及必要的添加劑及時運到。2.3鉆機及配套設(shè)備就位鉆機安裝在入土點和出土點的連接線上。鉆機導(dǎo)軌與水平面的夾角一般比設(shè)計的入土角度大1°。鉆機安裝牢固、平穩(wěn)，經(jīng)檢驗合格后，進行系統(tǒng)連接、試運轉(zhuǎn)，保證設(shè)備正常工作，并應(yīng)根據(jù)穿越管徑的大小、長度和鉆具的承載能力調(diào)整拖拉力。2.4測量控向參數(shù)按操作規(guī)程標(biāo)定控向參數(shù)，為保證數(shù)據(jù)準(zhǔn)確，在管中心線的五個不同位置測取，且每個位置至少測四次，進行對比，并做好記錄。2.5泥漿配制按照穿越地質(zhì)、穿越長度及穿越管徑，需在鉆導(dǎo)向孔、預(yù)擴及回拖中采取措施，具體措施除保證傳統(tǒng)配比外，再按一定比例加大泥漿材料用量，從而達到提高泥漿粘度，保證孔壁。（用馬氏漏斗計每兩小時測量一次泥漿粘度）泥漿粘度值表P粘度值地質(zhì)狀管徑卜4<粘土亞粘土粉砂細(xì)砂中砂粗砂軟巖石鉆導(dǎo)向孔30-4035-4540-4540-4545-5050-5545-5027330-4035-4540-4540-4545-5050-5545-50273-42630-4035-4540-4540-4545-5055-6050-55426-52940-4540-4545-5045-5050-5555-6050-55大于52945-5045-5050-5555-6555-6565-7055-652.6鉆機試鉆各系統(tǒng)運轉(zhuǎn)正常、鉆桿和鉆頭清掃完畢后試鉆，鉆進1-2根鉆桿后檢查各部位運行情況，各種參數(shù)正常后按次序鉆進。4鉆導(dǎo)向孔4.1鉆進設(shè)備及導(dǎo)向孔施工方法在導(dǎo)向孔鉆進過程中，應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計給出的穿越曲率半徑進行。在鉆進過程中，還應(yīng)注意每根鉆桿的折角，折角不宜過大。鉆桿折角應(yīng)符合下表的要求。鉆桿折角管徑①(mm)每根鉆桿最大折角（°）4根鉆桿累加折角（°）10000.351.25泥漿控制5.1泥漿是定向穿越中的關(guān)鍵因素，其主要作用是清孔、穩(wěn)定孔壁、潤滑和冷卻鉆具，在導(dǎo)向孔、預(yù)擴孔和回拖各階段對泥漿的性能要求都較高。結(jié)合以往我公司豐富的施工經(jīng)驗，施工中將采用泥漿復(fù)合配方進行施工，強化各施工階段泥漿性能的調(diào)整:膨潤土混合配比表地質(zhì)情況產(chǎn)品推薦用量（每1,000升）馬氏漏斗粘度（s）一般地層砂層Hydraul-EZ（易鉆）（30-36公斤）45-50粘土層Hydraul-EZ（易鉆）/Insta-visPlus（萬用王）（12-18公斤/1.25-2.5升）35-40改善水質(zhì)低PH值水質(zhì)加入純堿調(diào)整至8-10（0.3-0.6公斤）5.2水源將就近利用附近地表淡水，抽入水罐內(nèi)加堿軟化，降低Ca、Mg離子含量，改善水質(zhì)，同時提高水的PH值，水的PH值為9~10時最適合膨潤土的水化。5.3強化各施工過程泥漿性能調(diào)整（1） 斜孔段：泥漿的流動性能要好，結(jié)構(gòu)性要強，保證鉆屑攜帶和孔眼清潔；控制泥漿的失水，防止塌孔。需增大固壁劑、降失水劑含量。（2） 水平孔段：要及時提高潤滑劑劑量，適當(dāng)降低粘度和切力，保證泥漿的流變性能良好，使鉆屑順利返出地面;增強泥漿的潤滑性，減小鉆機旋轉(zhuǎn)及推進阻力。（3） 擴孔段：增強泥漿的造壁性能，防止孔壁塌陷；需增大固壁劑、降失水劑劑量?；赝隙危禾岣吣酀{的潤滑性，降低摩擦阻力，增強攜屑效果；需提高潤滑劑量。5.4泥漿的粘度根據(jù)穿越段地層情況，在現(xiàn)場試配后確定。實際使用過程中，泥漿的配比隨地層不同而隨之變化，并選用不同的添加劑。6預(yù)擴孔根據(jù)設(shè)計施工圖中規(guī)定可知：該穿越定向鉆工程的套管線與工作管同孔回拖。1施工工序：導(dǎo)向孔一各級預(yù)擴孔ii導(dǎo)向孔：導(dǎo)向孔著重控制整體曲線的曲率半徑及出土角，達到設(shè)計要求。iii各級預(yù)擴孔：根據(jù)穿越地層地質(zhì)情況，采用合理的擴孔工藝。原則上，在地層是呈軟塑、可塑狀態(tài)的淤泥質(zhì)粘土或粉質(zhì)粘土?xí)r，采用桶式擴孔器；在地層呈巖石狀態(tài)時，采用切割刀式擴孔器，保證孔道成形良好，整體曲線符合R=1500D的標(biāo)準(zhǔn)。iv導(dǎo)向孔和各級預(yù)擴孔要保證在回拖時，管道在孔道內(nèi)不蹩勁，處于彈性漂浮狀態(tài)，管道防腐層與孔壁之間無硬性磨擦。如發(fā)現(xiàn)某次擴孔的扭矩過大，應(yīng)用相同尺寸的擴孔器重新擴孔1-2次。穿越長度、及預(yù)擴孔次數(shù)倒運鉆桿，按程序進行鉆桿、鉆具的清潔和連接。7發(fā)送溝開挖、發(fā)射座安裝穿越管段預(yù)制完畢后，沿穿越中心線開挖發(fā)送溝。發(fā)送溝上口開挖寬度為1.0m，底寬1.1m,深度0.8m。發(fā)送溝完成后，檢查溝內(nèi)無石塊、樹根等硬物，然后將管道吊入溝內(nèi)，再從河里抽水將管溝充滿，使管道完全處于漂浮狀態(tài)。8回拖當(dāng)擴孔完成之后，應(yīng)抓緊時間動用單斗挖出鉆頭出土側(cè)的作業(yè)坑，裝上麻花鉆桿、切割刀、擴孔器、旋轉(zhuǎn)接頭、U型環(huán)、穿越管進行回拖工作。檢查切割刀和擴