鋼構(gòu)施工專項方案

鋼結(jié)構(gòu)工程施工專項方案xxxxxxxx有限公司2011年2月1日-PAGE17-目錄第一章、編制說明 3第二章、工程概況4第一節(jié)、工程概況4第二節(jié)、工程施工特點4第三章、鋼結(jié)構(gòu)加工制作方案 5第一節(jié)、加工制作總體說明 5一、加工制作任務(wù)分析 5二、工程典型節(jié)點 5第二節(jié)、焊接H型鋼加工制作 9一、焊接H型鋼加工制作工藝流程 10二、焊接H型鋼制作工藝 11三、焊接H型鋼焊接要點 15第三節(jié)、箱型構(gòu)件的加工制作方案 18一、本工程箱型構(gòu)件介紹 18二、焊接箱型構(gòu)件加工制作工藝流程 19三、焊接箱型構(gòu)件加工制作工藝和方法 20四、箱型構(gòu)件組裝及焊接方法 25五、箱型柱柱腳節(jié)點加工 35第四章、現(xiàn)場安裝方案 37第一節(jié)、鋼結(jié)構(gòu)施工方案 38一、鋼結(jié)構(gòu)工程概況 38二、鋼結(jié)構(gòu)安裝總體方案 39三、鋼柱吊裝方案及工藝措施 47四、主桁架吊裝工藝措施 51五、屋面桁架吊裝 57第二節(jié)、屋面圍護系統(tǒng)安裝方案 59一、屋面圍護系統(tǒng)工程概況 59二、屋面系統(tǒng)施工順序 59三、檁條安裝流程和施工方法 63四、天溝安裝 64五、屋面底板安裝 65第五章、主要施工資源投入 71一、主要施工機械設(shè)備情況表 71二、勞動力投入計劃 73第六章、施工進度計劃及保證措施 74第一節(jié)、施工進度計劃 74一、工期目標(biāo) 74二、工程進度計劃的依據(jù)和原則 74三、工程進度計劃及網(wǎng)絡(luò)圖 74第二節(jié)、施工工期保證措施 77一、建立保障工期特別措施體系 77二、六項資源保障 78三、確保工期的十項對策 82四、協(xié)調(diào)九大關(guān)系 85五、以優(yōu)質(zhì)工程來確保工期 86六、以安全生產(chǎn)來確保工期 86七、分項工程工期發(fā)生延誤時補救保證措施 87第七章、現(xiàn)場施工安全措施89第一節(jié)、安全管理的要點 89一、工程施工多發(fā)事故分析 94二、安全要點控制的相關(guān)措施 94第二節(jié)、作業(yè)安全管理措施 94一、加工廠安全措施 94二、構(gòu)件運輸安全保障 95三、現(xiàn)場安裝安全措施 97第三節(jié)、現(xiàn)場保衛(wèi)工作100附表102（118結(jié)束）編制說明1.1編制說明我公司希望通過項目總裝車間鋼結(jié)構(gòu)廠房項目工程的施工，充分展示我們的自身實力，為奇瑞量子汽車建設(shè)作貢獻。我公司鄭重承諾：確保人力、物力、機具的配備，在業(yè)主、管理公司及監(jiān)理的指導(dǎo)下，加強與各方面的協(xié)調(diào)工作，按照編制的施工作業(yè)計劃按時、優(yōu)質(zhì)完成施工任務(wù)，并保證工程質(zhì)量符合國家標(biāo)準(zhǔn)。在施工過程中，我們將強調(diào)服務(wù)意識，本著“用戶第一、信譽至上”的原則，全心全意為用戶服務(wù)。1.2編制依據(jù)1.2.1由我公司與業(yè)主簽訂的鋼結(jié)構(gòu)工程合同的承包范圍內(nèi)容。1.2.2總裝車間鋼結(jié)構(gòu)廠房項目工程的鋼結(jié)構(gòu)施工圖。1.2.3我公司《質(zhì)量手冊》。1.2.4我公司《企業(yè)管理標(biāo)準(zhǔn)（制度）》。1.2.5我公司鋼結(jié)構(gòu)工程的施工經(jīng)驗。1.3施工執(zhí)行的主要規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)1.3.1《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-20011.3.2《鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》GB50221-20011.3.3《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81-021.3.4《門式鋼架輕型房屋鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》CECS102：20021.35《焊接質(zhì)量保證》GB/TI2467-12469-901.3.6《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)》GB50300-20011.3.7《熱軋H型鋼和部分T型鋼》GB/T11263-20051.3.8《冷彎薄壁型鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)范》GB50018-20021.3.9《建筑鋼結(jié)構(gòu)荷載范圍》GB50009-20012006版1.3.10《鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》JGJ82-911.3.11《建筑抗震設(shè)計規(guī)范》GB50011-2010第二章、工程概況一工程概況：工程名稱：xxxxxxx項目總裝車間鋼結(jié)構(gòu)廠房工程地點：常熟市東張鎮(zhèn)通達路與通聯(lián)路交叉路口本工程結(jié)構(gòu)形式為門式剛架單層鋼結(jié)構(gòu)廠房，總建筑面積約56000平方米，按照區(qū)域劃分為：一區(qū)（J-N/3-7）、二區(qū)（J-U/7-11）、三區(qū)（L-Q/11-15）、四區(qū)（L-T/15-17）以及四個卸貨棚。廠房地面以上為全鋼結(jié)構(gòu)廠房，所有廠房柱均采用：箱型柱、H型柱（抗風(fēng)柱）、H型桁架梁；抗震強度等級為四級等二工程施工特點：1、本工程現(xiàn)場施工場地比較開闊，但是由于施工時間在2-6月份，且工程位于長江邊，當(dāng)?shù)卮杭居晁^多，風(fēng)力較大,對于杯口基礎(chǔ)的鋼柱吊裝和校正造成了很大的困難，吊裝作業(yè)條件相當(dāng)艱苦。2、施工地點遠(yuǎn)離加工廠，鋼結(jié)構(gòu)制作及運輸工作量大，而且單支構(gòu)件體量大給運輸及安裝造成了相當(dāng)大困難，施工前一定要進行科學(xué)合理地部署。3、鋼柱單件重量較大,且構(gòu)件較長，另桁架均打斷在現(xiàn)場拼接，吊裝及焊接帶來相當(dāng)大難度。第三章、鋼結(jié)構(gòu)制作加工說明第一節(jié)、加工制作總體說明一、加工制作任務(wù)分析鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件加工制作工藝及質(zhì)量控制技術(shù)措施是鋼結(jié)構(gòu)工程的一個重要的分項工程，構(gòu)件加工的質(zhì)量好壞直接關(guān)系到整個工程的質(zhì)量。因此必須制定一套科學(xué)、先進、精度控制高的生產(chǎn)工藝。根據(jù)招標(biāo)圖紙的分析，本工程主廠房采用鋼柱、鋼桁架及排架結(jié)構(gòu)體系；卸貨棚采用門式鋼架結(jié)構(gòu)體系。鋼柱采用箱型截面鋼構(gòu)件、焊接H型鋼構(gòu)件；桁架桿件主要采用熱軋寬翼緣H型鋼構(gòu)件；屋面支撐采用角鋼。因此本工程鋼結(jié)構(gòu)工廠加工主要為箱型鋼構(gòu)件的加工制作及焊接H型鋼構(gòu)件的加工制作。熱軋寬翼緣H型鋼及角鋼采取直接從專業(yè)廠家購買成品。鋼柱直接在工廠桿件加工制作，鋼桁架及排架在車間桿件加工制作，運往現(xiàn)場拼裝。本工程加工重點是桁架的拼裝及箱型柱柱腳的加工，后面章節(jié)專門論述。二、工程典型節(jié)點主廠房采用大柱網(wǎng)、型鋼桁架及排架結(jié)構(gòu)，節(jié)點結(jié)構(gòu)，形式多樣，主要有以下幾種。eq\o\ac(○eq\o\ac(○,1)桁架與鋼柱連接節(jié)點eq\o\ac(eq\o\ac(○,2)桁架上弦與鋼柱連接節(jié)點eq\o\ac(eq\o\ac(○,3)主次桁架連接節(jié)點eq\o\ac(eq\o\ac(○,4)主桁架節(jié)點eq\o\ac(eq\o\ac(○,5)次桁架節(jié)點

第二節(jié)、焊接H型鋼加工制作本工程用到的焊接H型鋼主要是主廠房抗風(fēng)柱及卸貨棚鋼架柱與鋼架梁。屋蓋桁架主要采用熱軋H型鋼構(gòu)件，按照設(shè)計要求直接從專業(yè)生產(chǎn)廠家購買，工廠加工的內(nèi)容為下料、鉆孔、端面銑等工序。卸貨棚鋼架梁采用變截面H型鋼梁，其加工制作除鋼板下料外（腹板下成梯形板），其它均與普通H型構(gòu)件加工相同。一、焊接H型鋼加工制作工藝流程下料、切割、坡口下料、切割、坡口H型鋼下料切割表面處理測量驗收探傷、矯平外形尺寸檢查校正檢測、測量劃線焊接工藝評定加工工藝方案制定材料復(fù)驗、預(yù)處理放樣劃線鋼板探傷、矯平翼緣板、腹板組裝埋弧自動焊接過程監(jiān)測矯正坡口，摩擦面處理外形尺寸檢查測量校正拼裝、焊接、矯正二、焊接H型鋼制作工藝1、鋼板拼接采購的鋼板若長度不夠，應(yīng)進行鋼板拼板。鋼板對接只允許長度方向?qū)?。鋼板拼接、對接?yīng)在操作平臺上進行，拼接之前需要對操作平臺進行清理；將有礙拼接的雜物、余料、碼腳等清除干凈。鋼板的對接采用龍門自動埋弧焊或小車式埋弧自動焊。2、鋼板矯平下料切割前需要對鋼板進行矯平，采用矯平機對鋼板進行矯平，矯平的目的是消除鋼板的殘余變形和減少軋制內(nèi)應(yīng)力，從而減少制造過程中的變形。3、下料切割數(shù)控切割機下料切割采用數(shù)控自動火焰切割下料；鋼板還必須進行檢驗和探傷，確認(rèn)合格后才準(zhǔn)切割。為保證切割板材的邊緣質(zhì)量，防止產(chǎn)生條料的變形，不致產(chǎn)生難以修復(fù)的側(cè)向彎曲，從板條兩側(cè)同時垂直下料，使板的兩邊同時受熱。數(shù)控切割機4、鋼板坡口鋼板坡口在進口專用鋼板坡口機上進行。對不同厚度的鋼板應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝焊縫要求進行坡口。5、T型組立T型組立主要是指焊接H型鋼埋弧焊前的點焊定位固定。焊接H型鋼翼緣板與腹板的T型接頭采用液壓門式組立機進行組裝。為防止在焊接時產(chǎn)生過大的角變形，拼裝可適當(dāng)用斜撐進行加強處理，斜撐間隔視H型桿件的腹板厚度進行設(shè)置。6、H型鋼組立H型鋼組立在進口H型鋼生產(chǎn)線上組立，四個液壓定位系統(tǒng)頂緊H型鋼構(gòu)件的上下翼緣板和腹板上進行定位；調(diào)節(jié)翼緣板的平行度和翼緣板與腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2氣體保護焊。7、H型鋼埋弧焊H型組立拼裝好后吊入龍門式埋弧自動焊機上進行焊接。焊接時，必須盡量避免焊接撓曲變形，按規(guī)定的對稱焊接順序及焊接規(guī)范參數(shù)進行施焊。對于鋼板較厚的桿件焊前要求預(yù)熱，采用陶瓷電加熱器進行，預(yù)熱溫度按對應(yīng)的要求確定。8、矯正焊接完成后的H型鋼，由于焊縫收縮常常引起翼緣板彎曲甚至粱整體扭曲，因此必須通過矯正機進行矯正。H型鋼的焊接角變形采用H型鋼矯正機進行機械矯正。9、鉆孔、鎖口所有需要鉆孔H型桿件必須全部采用三維數(shù)控鋸鉆進行鉆孔、鎖口。在進行鋼梁三維數(shù)控鉆床螺栓孔加工時，由于螺栓孔為正圓柱形，所以孔垂直與鋼板表面的傾斜度應(yīng)小于1/20，并且孔眼周圍應(yīng)無毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕跡等，切屑應(yīng)進行清除干凈。10、除銹、涂裝H型鋼構(gòu)件完成后進行除銹、涂裝。構(gòu)件要求表面質(zhì)量等級達到Sa2.5級，除銹主要采用拋丸除銹工藝方法，在全自動、全封閉的拋丸除銹機中進行。除銹合格后的構(gòu)件應(yīng)在4～6小時以內(nèi)進行表面清理，并噴涂防銹底漆。三、焊接H型鋼焊接要點1、焊接方法及順序H型鋼的焊接主要采用自動埋弧焊接（門式埋弧焊機）。埋弧焊時必須根據(jù)鋼板的厚度和材質(zhì)按工藝文件要求采用相應(yīng)的焊絲、電流、電壓以及焊接速度，同時必須注意焊劑質(zhì)量，特別是焊劑干燥度，焊接H型鋼焊接結(jié)束后應(yīng)進行矯正。對于焊接H型鋼由于必須控制焊接H型鋼的直線度，因此必須盡量避免焊接撓曲變形，為此必須控制好焊接順序，采用對稱焊接。其焊接順序如下圖所示。H型鋼梁焊接順序2、焊接H型鋼埋弧焊焊接H型鋼定位焊接后放置在焊接H型鋼專用船形胎架上，調(diào)整型鋼位置使焊絲行走路線為焊縫的中心線。焊接前在構(gòu)件兩側(cè)設(shè)置好引、出弧板。自動埋弧焊前采用大功率火焰槍或陶瓷加熱器等對腹板及翼緣板兩側(cè)100mm范圍內(nèi)的母材加熱，具體加熱溫度選擇應(yīng)按相應(yīng)規(guī)范表規(guī)定，但應(yīng)再提高25～50℃。測溫點為焊縫兩側(cè)邊緣背側(cè)100mm處，預(yù)熱達到要求后，方可進行埋弧自動焊接。埋弧自動焊接應(yīng)先在預(yù)設(shè)的長為100mm的引弧板上施焊，使在焊接前應(yīng)調(diào)整好焊接各項工藝參數(shù)。收弧時也應(yīng)將電弧引出焊縫區(qū)在專設(shè)的收弧板上進行收弧。這樣使焊接起弧、收弧可能引起的缺陷排除在有效焊縫部位之外，避免由于起弧、收弧的缺陷而導(dǎo)致接頭裂紋發(fā)生，同時還能有效地對接頭焊縫起到預(yù)熱和焊后后熱的效果。厚板焊接采用多層多道焊時，還應(yīng)注意焊接過程控制好層間溫度。3、埋弧自動焊和CO2氣體保護焊工藝參數(shù)（1）、埋弧自動焊焊接材料：H08MnA+SJ101（Q345），焊劑在使用前必須進行350℃/2h烘干。烘干后存入保溫箱，隨取隨用。焊前預(yù)熱：焊接前必須對焊縫腹板及翼緣板兩側(cè)100mm范圍內(nèi)的母材進行預(yù)熱。焊絲直徑：Ф4.0mm；焊接電流：直流600～650A（Ф4.0）；電流極性：直流反接；焊接電壓：38～42V；焊接速度：30～45m/h。（2）、CO2氣體保護焊焊接材料：ER50-6焊絲直徑：Ф1.2；焊接電流：250A～300A；電流極性：直流反接；焊接電壓：28～38V；焊接速度：300～450mm/min。4、焊接質(zhì)量控制要點（1）、焊接過程中應(yīng)作好焊絲對中，確保焊接質(zhì)量，保證熔池中心在焊縫的中心線上，消除因焊接位置不對稱而產(chǎn)生的變形以及焊縫缺陷的產(chǎn)生。（2）、電弧引弧必須在引弧板上引弧，并在進入焊縫之前調(diào)整好焊接參數(shù)和焊接狀態(tài)。熄弧時將電弧引入熄弧板上，熄滅電弧，避免引弧和熄弧而引起裂紋等缺陷。（3）、翻身焊時，必須進行嚴(yán)格清根處理。采用碳弧氣刨對焊縫進行清根刨，氣刨留下的滲碳粒及熔渣必須用砂輪打磨機打磨干凈，直至露出金屬光澤后，再進行焊接。（4）、焊后及時作好保溫措施。一是消除或減少殘余應(yīng)力，二是防止層狀撕裂，減少焊接變形。（5）、焊后24小時后方可進行焊縫外觀及尺寸檢驗以及超聲波無損檢測。焊接質(zhì)量等級必須達到相應(yīng)的設(shè)計規(guī)定要求。對H型鋼焊縫超聲波探傷時，還應(yīng)注意對兩側(cè)焊趾以及焊道成層下母材內(nèi)部缺陷的檢查。-PAGE37-第三節(jié)、箱型構(gòu)件的加工制作方案一、本工程箱型構(gòu)件介紹本工程廠房框架鋼柱均采用箱型截面構(gòu)件。因此本小節(jié)主要闡述箱型鋼構(gòu)件的加工制作方案。箱型截面鋼柱三維示意圖箱型鋼柱柱腳采用雙向加勁肋，是本工程加工重點，如下圖所示。二、焊接箱型構(gòu)件加工制作工藝流程下料、切割、坡口下料、切割、坡口箱型構(gòu)件矯正編號、包裝構(gòu)件運輸箱型組立(蓋板)焊縫檢驗校正UT探傷檢測埋弧焊焊接工藝評定加工工藝方案制定材料復(fù)驗、預(yù)處理放樣劃線鋼板探傷、矯平內(nèi)隔板（內(nèi)胎定位板）組裝、焊接銑削U型組立(腹板)過程監(jiān)測端面銑加工拋丸除銹、涂裝外形尺寸檢查測量，檢測校正出廠檢驗二次裝配、焊接附體三、焊接箱型構(gòu)件加工制作工藝和方法箱型構(gòu)件加工時的鋼板拼接、鋼板矯平、下料切割、鋼板開坡口工藝與焊接H型鋼加工制作時的工藝基本相同，可參照焊接H型鋼的加工制作。1、鋼板拼板鋼板下料前，一般應(yīng)進行長度方向拼板，鋼板拼接一般只進行長度方向拼接，拼縫的焊接一般采用龍門埋弧焊或小車式埋弧自動焊。2、鋼板矯平鋼板下料切割前需要對鋼板進行矯平，矯平在專用設(shè)備上進行；防止由于鋼板的不平整影響加工質(zhì)量，同時矯平有利于提高鋼板的致密性。3、下料切割下料切割采用數(shù)控自動火焰切割下料；鋼板還必須進行檢驗和探傷，確認(rèn)合格后才準(zhǔn)切割。為保證切割板材的邊緣質(zhì)量，防止產(chǎn)生條料的變形，不致產(chǎn)生難以修復(fù)的側(cè)向彎曲，從板兩面同時垂直切割，使板的兩邊同時受熱。4、鋼板坡口鋼板坡口在專用進口鋼板坡口機上進行。對不同厚度的鋼板應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝焊縫要求進行坡口。5、劃線定位利用裝配樣板以頂端端面銑削位置作為基準(zhǔn)，在下翼板及兩塊腹板的內(nèi)外側(cè)劃出隔板等裝配用線及電渣焊孔位置并打樣沖眼，劃出中心線、邊緣加工線。6、隔板組裝為確保工藝隔板組裝達到構(gòu)件加工精度要求，需要四周銑邊加工，以作為箱型構(gòu)件內(nèi)胎定位基準(zhǔn)，并鉆透氣孔。7、隔板裝配隔板與翼板焊接主要采取CO2氣體保護焊接。焊接后需要進行矯正；8、腹板裝配腹板裝配需要在箱型構(gòu)件專用胎架上進行，腹板被頂緊在工藝隔板上定位組裝。定位組裝焊接采取CO2氣體保護焊，工藝隔板三面焊接。9、上蓋板組裝在上蓋板組裝前需要對前道工序進行檢驗，檢驗合格的進行蓋板；蓋板在專用箱型構(gòu)件組立機上完成。10、箱型埋弧焊箱型構(gòu)件焊接主要是四條主焊縫的焊接，焊接采用門式全自動埋弧焊，兩條焊縫同時、同一方向、同一焊接電流施焊。焊接后需要對其進行矯正，由于構(gòu)件鋼板比較厚，主要采取焊后局部加熱退火消除產(chǎn)生的集中應(yīng)力。11、箱型電渣焊箱型構(gòu)件內(nèi)隔板與腹板之間是垂直夾角，將采用兩面電渣焊來進行內(nèi)隔板焊接，焊后UT檢查。12、端面銑加工端面銑加工采用專用端面銑加工設(shè)備進行機加工，箱型端面銑加工主要是為下道拼接、焊接作基準(zhǔn)加工13、除銹、涂裝構(gòu)件完成后進行除銹、涂裝。構(gòu)件要求表面質(zhì)量等級達到Sa2.5級，除銹主要采用拋丸除銹工藝方法，在全自動、全封閉的拋丸除銹機中進行。除銹合格后的構(gòu)件應(yīng)4～6小時以內(nèi)進行表面清理，并噴涂防銹底漆。14、構(gòu)件標(biāo)識、存放將構(gòu)件編號定位標(biāo)記等按工藝規(guī)定標(biāo)注在規(guī)定位置，桿件存放時應(yīng)注意保護，下層墊枕木，多層構(gòu)件堆放時注意構(gòu)件變形。四、箱型構(gòu)件組裝及焊接方法1、箱型構(gòu)件組裝（1）、鋼板拼板①、采購的鋼板若長度不夠，應(yīng)進行鋼板拼接。鋼板拼接應(yīng)為整體拼接，鋼板拼接只允許長度方向?qū)印ｄ摪宓膶悠驴诔叽缫娤聢D，鋼板的對接只允許長度方向?qū)?。采用龍門自動埋弧焊或小車式埋弧自動焊。鋼板對接坡口圖②、厚鋼板焊接坡口采用龍門刨刨削或用鋼結(jié)構(gòu)萬能坡口切割機銑削而成，加工后用樣板檢查坡口尺寸。焊接前應(yīng)對坡口及坡口邊緣至少100mm處進行徹底檢查，并采用超聲波檢查是否有夾層、裂紋、夾灰等缺陷，如發(fā)現(xiàn)有上述等問題及時報有關(guān)人員進行處理。③、鋼板對接在專用工作平臺上進行，以保證對口錯邊Δ≤t/25且不大于2mm，t為鋼板厚度。④、鋼板的定位點焊采用CO2氣體保護焊，焊接前應(yīng)對鋼板進行預(yù)熱措施，預(yù)熱溫度為150～200℃，焊縫長度為20mm（焊縫長度）×200mm（間隔長度）。⑤、焊后立即用大功率火焰槍或陶瓷加熱器進行焊后熱處理，將焊縫兩側(cè)100mm的范圍內(nèi)加熱至200～300℃，加熱完畢后，采用保溫棉等進行保溫，恒溫時間段按每30mm板厚1小時計算。當(dāng)溫度降至150℃，揭開保溫棉讓其自然冷卻。⑥、焊后進行外觀檢查，檢查合格后做好記錄。施焊完畢24小時后，對焊縫進行無損探傷，確認(rèn)焊縫內(nèi)在質(zhì)量合格之后，做好記錄，轉(zhuǎn)入下一道工序。若發(fā)現(xiàn)有缺陷，必須報告負(fù)責(zé)人，并由主任焊接工程師制定整改措施，進行整改，整改后繼續(xù)進行無損探傷。若再次不合格，則該工件進行報廢處理或轉(zhuǎn)作它用。（2）、放樣下料箱型構(gòu)件板材應(yīng)經(jīng)進廠復(fù)檢，并經(jīng)檢查滿足設(shè)計及規(guī)范要求后方可使用。放樣下料應(yīng)以保證加工質(zhì)量和節(jié)約材料為目的。各施工過程如鋼板下料切割、箱型構(gòu)件組合、各部件和零件的組裝，構(gòu)件預(yù)拼件組裝都需有專業(yè)放樣工在加工面上和組裝大樣板上進行精確放樣。放樣后須經(jīng)檢驗員檢驗，以確保零件、部件、構(gòu)件加工的幾何尺寸，形位分差、角度、安裝接觸面等的準(zhǔn)確無誤。（3）、下料切割（含坡口）箱型構(gòu)件翼緣（腹）板下料采用數(shù)控多頭鋼板切割機、伊薩—漢考克等離子、數(shù)控火焰多頭切割機進行切割下料，加勁、連接鋼板下料采用伊薩—漢考克等離子、數(shù)控火焰多頭切割機和小車式火焰切割機進行下料切割。鋼板切割前應(yīng)用鋼板矯正機對鋼板或型材進行矯正。對箱型構(gòu)件鋼板還必須進行檢驗和探傷，確認(rèn)合格后才準(zhǔn)切割。加工的要求應(yīng)按公司內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)檢驗切割面、幾何尺寸、形狀公差、切口截面、飛濺物等，檢驗合格后進行合理堆放，做上合格標(biāo)識和零件編號。為保證切割板材的邊緣質(zhì)量，同時使切割的板材應(yīng)兩邊受熱均勻，為產(chǎn)生條料的變形，不致產(chǎn)生難以修復(fù)的側(cè)向彎曲，即應(yīng)采用數(shù)控多頭等離子火焰切割機，從板兩面同時垂直下料，使板的兩邊同時受熱，切割下料。如下圖示。箱型構(gòu)件鋼板下料切割圖箱型構(gòu)件鋼板下料長度的確定以圖紙尺寸為基礎(chǔ)，根據(jù)柱、梁截面大小和連接焊縫的長度，考慮預(yù)留焊接的收縮余量和加工余量并結(jié)合以往施工經(jīng)驗，四條縱焊縫按每lm沿長度方向收縮0.6mm，因此一般柱、梁翼緣及腹板下料長度的預(yù)留量為50mm。構(gòu)件下料后允許誤差項目允許偏差寬度和長度±3.0mm邊緣缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于2.0mm型鋼端部傾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于±5鋼板下料后質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：①、切割長度、寬度的尺寸公差：±3.0mm；②、切割邊緣缺棱：在1mm以內(nèi)；③、不銑邊的切割表面必須用磨光機或風(fēng)砂輪打磨氣割面和矯正；④、保證箱型截面構(gòu)件每塊板的直線度：不大于1mm；⑤、切割表面與鋼板表面的垂直度：不得大于鋼板厚度的5%，且不得大于1.5mm；⑥、放樣號料要按定長尺寸的鋼板對應(yīng)進行，不得隨意取短使用；⑦、下料完成后，施工人員必須將下料后的零件加以標(biāo)記，并歸類存放；⑧、檢驗劃線的準(zhǔn)確性并打印記。（4）、組裝前準(zhǔn)備①、焊工檢查各待組裝零部件標(biāo)記，核對鋼板材質(zhì)、規(guī)格，發(fā)現(xiàn)問題及時反饋。②、檢驗各組裝件的圖號及外觀尺寸、坡口形狀的正確性。對零件的焊接坡口不符合要求處用磨光機或砂輪打磨。③、劃線：利用裝配樣板以頂端端面銑削位置作為基準(zhǔn)，在下翼板及兩塊腹板的內(nèi)外側(cè)劃出隔板等裝配用線及電渣焊孔位置并打樣沖眼，劃出中心線。如下圖示：工具：平直尺、墨線斗，帶狀鋼樣板，直角尺，劃針，樣沖，小錘，石筆。（5）、內(nèi)隔板的裝配焊接①、內(nèi)隔板是腹板組裝定位基準(zhǔn)，為保證箱型截面構(gòu)件電渣焊接質(zhì)量；對內(nèi)隔板夾板實行專用模胎組裝、機加工成型；其下料由準(zhǔn)備車間采用數(shù)控火焰切割機進行；下料后在專用組裝模胎上進行組裝；然后夾板的機加工在銑邊機上進行，銑削完畢后應(yīng)去除毛刺，并用記號筆編上零件號；保證其尺寸和形位公差；②、對內(nèi)隔板的非電渣焊側(cè)應(yīng)按詳圖設(shè)計要求進行坡口加工。③、內(nèi)隔板的組裝采用內(nèi)隔板專用組裝胎架上進行，組裝示意圖如下：④、內(nèi)隔板的組裝應(yīng)在車間做好內(nèi)隔板的標(biāo)識，對隔板規(guī)格尺寸加以標(biāo)識，并檢查其外形尺寸偏差，應(yīng)符合下表指標(biāo)要求：序號項目允許偏差備注1內(nèi)隔板長度12內(nèi)隔板寬度1mm3對角線差1.5mm（6）、焊接箱型鋼構(gòu)件組裝①、焊接箱型鋼構(gòu)件組裝設(shè)備為箱型鋼構(gòu)件自動生產(chǎn)線上的BOX組立機上或BOX組立機，焊接設(shè)備為氣體保護焊機。②、以下翼緣板頂端基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，在下翼板及二塊腹板的內(nèi)側(cè)劃出隔板、頂板等裝配用線，位置線應(yīng)延伸至板厚方向。在箱型截面構(gòu)件的腹板上裝配焊接襯板，進行定位焊并焊接，對腹板條料應(yīng)執(zhí)行中心劃線，然后坡口加工；再進行墊板安裝的制作流程，在進行墊板安裝時，先以中心線為基準(zhǔn)安裝一側(cè)墊板，然后再以已安裝好的墊板為基準(zhǔn)安裝另一側(cè)墊板，應(yīng)嚴(yán)格控制兩墊板外緣之間的距離。定位焊縫采取氣體保護斷續(xù)焊接，焊縫長度60mm，間距300mm如下圖示：③、在裝配胎架上把劃好線的下翼緣板置于組立機平臺上，把已裝配好的各隔板定位在下翼緣板上，隔板與下翼緣板之間的裝配間隙不得大于0.5mm，定位好后，檢驗隔板垂直度，隔板與下翼緣板的垂直度不得大于1mm，定位焊接要求入下圖示：④、裝配兩側(cè)腹板：將隔板對準(zhǔn)腹板上所劃的位置，翼緣板和腹板之間的垂直度不得大于1mm；然后，對腹板與隔板及腹板與翼緣板之間的焊縫進行定位；如下圖示：⑤、利用BOX組立機的定緊及加緊裝置，將箱型截面鋼梁的面板與隔板緊密貼緊，在BOX組立機組裝示意如下圖示：將已成型的U型箱體吊上裝配平臺上進行隔板與腹板之間的全焊透焊縫焊接；焊接方法主要采取CO2氣體保護焊；并利用碳弧氣刨進行反面清根，對焊縫進行100％UT檢測，合格后方可進行蓋板。將U型箱型重新吊上組立機平臺進行蓋面；利用組立機上部壓緊裝置裝配上翼板。⑥、裝配埋弧焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板長度為200mm，寬度為100mm；熄弧端引出板長度為30mm，寬度為100mm，焊縫熄弧端的坡口加工可利用碳弧氣刨進行加工坡口。⑦、箱型截面柱組立完畢后，在箱型截面鋼柱的外側(cè)面板上利用石筆劃出采用電渣焊的隔板的位置線，同時做出100mm基準(zhǔn)線。2、箱型截面構(gòu)件的焊接（1）、焊接方法的選擇①、腹板與翼緣板焊接采用全自動埋弧焊接；②、加勁板與腹板焊接采用電渣焊接；③、加勁板與緣板采用CO2氣體保護焊接；④、定位隔板與箱型構(gòu)件焊接采用CO2氣體保護焊接；（2）、箱型構(gòu)件的埋弧焊①、焊接質(zhì)量：根據(jù)設(shè)計要求為全熔透焊縫，質(zhì)量等級為一級，坡口型式為內(nèi)加襯墊的V型坡口，對于為半熔透焊縫，坡口型式為帶鈍邊的V型坡口。②、焊接方法：采用埋弧自動焊接，在焊接胎架上進行，由二臺焊機沿同一方向同時施焊。③、焊接工藝要求：打底焊縫的施焊非常關(guān)鍵，往往焊縫未熔透，在根部未熔合。因此首層焊縫焊接時焊絲一定要對正焊縫中心，防止對偏使根部熔合不好，造成焊縫質(zhì)量達不到要求。本工程的箱型構(gòu)件中翼緣板最大厚度為12mm，腹板最大厚度為16mm，蓋面焊縫若采用單道焊接易造成兩側(cè)熔合不好，因此采用雙道焊縫蓋面，保證了焊縫質(zhì)量和外觀成形。（3）、焊接工藝參數(shù)的選用埋弧焊絲Ф4.0mm；焊接電流I=550～650A；焊接電壓U：36～40V；焊接速度V=320～380mm／min；焊絲伸出長度L=25～30mm。（4）、四條主焊縫埋弧焊接①、焊接設(shè)備：CO2氣體保護焊采用一般的氣體保護焊機，埋弧焊接在BOX流水線上或門型埋弧焊焊接設(shè)備、半自動埋弧焊接設(shè)備上進行。②、埋弧焊采用的焊絲、焊接：推薦選用（H10Mn2A＋SJ101）③、引弧板的材質(zhì)應(yīng)與母材相同，其坡口尺寸形狀于母材相同，埋弧焊焊縫引出長度應(yīng)大于60mm，引弧板的板寬不小于100mm，長度不小于150mm。④、CO2氣體保護焊接時，其焊絲的選用ER50-6；焊接完打底后，須打磨或刨削接頭根部，以保證在無缺陷的清潔金屬上進行下道工序的焊接。⑤、埋弧焊焊接：1、在埋弧焊焊接前，須要用鋼絲刷或砂輪機清除焊縫附近至少20mm～30mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜物。⑥、當(dāng)采用埋弧焊填充和蓋面時，焊接工藝參數(shù)選用要求如下：序號板厚（mm）焊道焊絲直徑（mm）電流A電壓V速度m/h伸出長度mm114～20蓋面?4.8630～67033～3619～2225～30220～30蓋面?4.8650～70035～3818～2025～30330～50填充層?4.8700～75034～3620～2425～30蓋面?4.8650～70032～3421～2425～30（5）、電渣焊：箱型構(gòu)件的內(nèi)隔板與腹板之間是垂直夾角，電渣焊孔是方形的，將采用兩面電渣焊來進行內(nèi)隔板焊接，為確保電渣焊的焊接質(zhì)量，采用如下節(jié)頭形式：①、電渣焊接準(zhǔn)備：工程隔板電渣焊主要采取非熔嘴電渣焊接，電渣焊絲選用?1.6mm的H10Mn2，焊絲質(zhì)量符合《熔化焊用鋼絲》（GB/T14957-94）標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。②、電渣焊工藝：熔嘴采用Ф12×4外涂焊劑的管狀熔嘴；焊絲為H08AФ2.4焊劑：HJ431，焊前經(jīng)350～400℃×1h烘焙；起弧電壓52V電流480A；正常焊接電壓48V電流580V。③、鉆電渣焊孔應(yīng)采用搖臂鉆，鉆孔過程中應(yīng)使用空氣冷卻，不允許采用澆水冷卻；孔加工好后，清除殘余污物或油污等雜質(zhì)，清除方法可以采用高壓氣體清除或火焰加熱烘烤的方法。④、電渣焊需要準(zhǔn)備的工具：千斤頂、玻璃目鏡、引弧銅板、引出銅塊、火焰哄槍和砂輪機等。⑤、電渣焊操作：安裝引出裝置，引出裝置用黃銅制成，放置于焊道上端。安裝前應(yīng)將圓孔周邊約?150mm范圍打磨平，焊接時渣液不易外流。⑥、安裝引弧裝置：安裝引弧裝置為引弧銅帽，將其孔中心對準(zhǔn)焊孔中心，焊前在引弧裝置的凹部撒放一定量的引弧劑；再撒放一定量的焊劑，對準(zhǔn)中心后放于焊口下端；用千斤頂頂緊。⑦、電渣焊過程中質(zhì)量控制措施采用高壓、低電流，慢送絲起弧燃燒。當(dāng)焊縫焊至20mm以后，電壓逐漸降到58V，電流逐漸上升到580A。隨時觀測外表母材燒紅的程度，來均勻的控制熔池的大小，熔池既要保證焊透，又要不使母材燒穿。主要是根據(jù)外表的燒紅的程度來調(diào)節(jié)電流大小，用風(fēng)管吹母材外表來達到降溫和防止燒穿，用電焊目鏡觀察熔嘴在熔池中的位置，使其始終在熔池中心部位。保證熔嘴內(nèi)外清潔，焊劑、引弧劑干燥清潔，保證電源正常供電，保證焊縫收尾焊接質(zhì)量。（6）、電渣焊焊接質(zhì)量的檢查焊縫質(zhì)量首先是外觀檢驗，無任何超標(biāo)缺陷，特別是引弧、引出部位；然后進行超聲波無損探傷檢驗，探傷比例為100％。對于電渣焊的焊接中斷問題，要將不合格的焊縫重新鉆通，重新焊接，直到合格為止，或小范圍的未熔合采用將不合格段刨掉。然后用CO2氣體保護焊補焊的方法，同一位置返修不能超過兩次。3、焊接質(zhì)量外觀檢驗（1）、焊接焊縫應(yīng)冷卻到環(huán)境溫度后進行外觀檢查，II、III類鋼材的焊縫應(yīng)以焊接完成24h后檢查結(jié)果作為驗收依據(jù)。（2）、外觀檢查一般用目測，裂紋的檢查應(yīng)輔以5倍放大鏡并在合適的光照條件下進行，必要時可采用磁粉探傷或滲透探傷，尺寸的測量應(yīng)用量具、卡規(guī)。（3）、焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：①、一級焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，一級焊縫和二級焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷。②、二級焊縫的外觀質(zhì)量除應(yīng)符合本條第一款的要求外，尚應(yīng)滿足相關(guān)規(guī)定。（4）、端面銑削加工對于箱型構(gòu)件應(yīng)進行銑平，銑平后端面與柱中心線的垂直度控制在1.5h/1000mm的范圍內(nèi)，具體做法是：①、在端銑的銑頭設(shè)置2m×10m經(jīng)機械加工的平臺，并將平臺調(diào)整水平。②、在銑削前，在距箱型構(gòu)件頂面50mm的相鄰兩側(cè)劃出基準(zhǔn)線與箱型構(gòu)件中心垂直。③、將箱型構(gòu)件放在平臺上，在柱身下相距約8cm處墊兩塊等高墊塊。④、對箱型構(gòu)件進行找正，用銑頭升降找正垂直方向，用立柱行走找正水平方向。⑤、找正后對柱進行夾緊，銑削。當(dāng)定位準(zhǔn)確，夾緊可靠時，可一刀銑成，經(jīng)銑平的箱型構(gòu)件可以作為自身長度方向組裝其他零部件的基準(zhǔn)面，精度高，測量容易。五、箱型柱柱腳節(jié)點加工常規(guī)的箱型構(gòu)件，一般內(nèi)部只有橫向隔板，而本工程箱型柱柱腳節(jié)點采用雙向十字加勁肋，因此不能按照常規(guī)工藝加工。針對此構(gòu)件特點，我們制定加工工藝如下。第一步：首先組裝十字加勁肋和箱型柱翼板。第二步：裝配翼板墊板。第三步：組裝橫隔板。第四步：裝配腹板墊板，如下圖所示。第五步：組裝腹板。-PAGE119-第四章、現(xiàn)場安裝方案第一節(jié)、鋼結(jié)構(gòu)施工方案一、鋼結(jié)構(gòu)工程概況工程名稱：年產(chǎn)15萬輛汽車合資項目（奇瑞量子總裝車間鋼結(jié)構(gòu)工程）建設(shè)地點：常熟經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)工作范圍：總裝車間鋼結(jié)構(gòu)系統(tǒng)。年產(chǎn)15萬輛汽車合資項目總裝車間的鋼結(jié)構(gòu)建筑（主次鋼結(jié)構(gòu)的加工制作及安裝、墻面及屋面的圍護系統(tǒng)加工安裝、滿足地方政府相關(guān)部門驗收的防火涂料、卸貨棚及雨棚）。總裝車間建筑面積約56000平方米，車間共四個廠房，分四個區(qū)，分別為1區(qū)、2區(qū)、3區(qū)、4區(qū)。1區(qū)2區(qū)3區(qū)4區(qū)1區(qū)2區(qū)3區(qū)4區(qū)總裝車間共四個廠房，1#、2#、3#廠房四跨，4#廠房兩跨，跨度均為24m，廠房檐口標(biāo)高10.950m，屋脊標(biāo)高12.169m，雙坡屋面。總體結(jié)構(gòu)形式為鋼架，其中主廠房采用大柱網(wǎng)、型鋼桁架及排架結(jié)構(gòu)，標(biāo)準(zhǔn)柱距為24m×24m。卸貨棚采用門式鋼架。二、鋼結(jié)構(gòu)安裝總體方案1、施工方案總裝車間建筑面積約56000平方米，總體結(jié)構(gòu)形式為鋼架，其中主廠房采用大柱網(wǎng)、型鋼桁架及排架結(jié)構(gòu)，卸貨棚采用門式鋼架。車間共四個廠房，分四個區(qū)，分別為1區(qū)、2區(qū)、3區(qū)、4區(qū)。由于工期較緊，我們計劃兩個區(qū)同時施工，首先2區(qū)與3區(qū)完成后，再1區(qū)與4區(qū)。每個車間分五個階段施工。第一階段：采用“分件流水法”安裝主廠房鋼柱及柱間支撐等；第二階段：采用“分件流水法”和“節(jié)間綜合法”安裝主廠房縱向桁架（主桁架）及屋蓋桁架（部分），使結(jié)構(gòu)形成鋼框架；第三階段：采用“節(jié)間綜合法”安裝主廠房屋蓋桁架及屋面支撐、系桿等；第四階段：安裝卸貨棚鋼架；第五階段：安裝屋面及墻面圍護系統(tǒng)。如下圖所述（以二區(qū)為例）第一階段：采用“分件流水法”安裝主廠房鋼柱及柱間支撐等第二階段：采用“分件流水法”安裝主廠房縱向桁架（主桁架）。第三階段：采用“節(jié)間綜合法”安裝主廠房屋蓋桁架及屋面支撐、系桿等。

第四階段：安裝卸貨棚鋼架；2、吊裝機械選擇鋼柱最大長度約15.2米，最大重量約4.93噸，選用NK250型25噸汽車吊在臂長20.85米，吊裝半徑9米時，吊裝高度18米，起吊重量達6.8噸，完全滿足吊裝要求。（25噸汽車吊性能詳見附表）屋蓋主桁架單榀長度為24米，自身高度約4.1米，最大頂標(biāo)高約11米，重量約9.7噸。選用LT1050型50噸汽車吊在臂長24.4米，吊裝半徑9米時，起吊重量達15.2噸，滿足吊裝要求。（50噸履帶吊性能詳見附表）屋面次桁架單榀長度為24米，自身高度約4米，最大頂標(biāo)高約12.2米，重量約4.8噸。NK250型25噸汽車吊在臂長24.4米，吊裝半徑9米時，吊裝高度23米，起吊重量達6噸，完全滿足吊裝要求。（25噸汽車吊性能詳見附表）3、鋼結(jié)構(gòu)材料施工及堆放布置（如下圖）：三、鋼柱吊裝方案及工藝措施1、吊機選擇現(xiàn)場鋼柱吊裝順序按照先安裝排架柱，后安裝抗風(fēng)柱。由于鋼柱長度較短（最大長度約15.2米）、重量較輕（最大重量約4.93噸），因此可采用25噸汽車吊完成吊裝。NK250型25噸汽車吊在臂長20.85米，吊裝半徑9米時，吊裝高度18米，起吊重量達6.8噸，完全滿足吊裝要求。2、登高作業(yè)升降電梯設(shè)置在鋼桁架及鋼屋架吊裝后，安裝固定高強螺栓等用升降電梯進行施工，升降電梯主要用于現(xiàn)場高空安裝作業(yè)。3、纜風(fēng)繩拉設(shè)鋼柱安裝到位與基礎(chǔ)臨時固定后，拉設(shè)纜風(fēng)繩，用以調(diào)整鋼柱垂直度及保證鋼柱安裝后穩(wěn)定。每根鋼柱在縱向和橫向方向各拉兩根（共四根）纜風(fēng)繩，纜風(fēng)繩用1T手拉葫蘆拉緊，纜風(fēng)繩選用Ф12mmm鋼絲繩。纜風(fēng)繩拉設(shè)在鋼柱的上部，在地面的固定主要依靠相鄰近位置的基礎(chǔ)承臺和地梁上，纜風(fēng)繩在基礎(chǔ)承臺上的固定利用基礎(chǔ)承臺上的預(yù)埋板或在承臺上打膨脹螺栓，膨脹螺栓采用4只M16的膨脹螺栓。在不能固定到基礎(chǔ)承臺和地梁的地方，在地面上采用Φ45mm*4.5mm的圓管做為地錨，地錨深度為1.5m以上，且每根纜風(fēng)繩用兩根地錨拉以固定，使其達到相關(guān)受力要求。（詳見附表）纜風(fēng)繩的解除應(yīng)在鋼柱支撐安裝完成、鋼架梁安裝完成，即鋼架形成穩(wěn)定的空間結(jié)構(gòu)體系后拆除。4、鋼柱的吊裝a、先檢查、復(fù)核基礎(chǔ)的軸線位置、高低偏差、平整度、標(biāo)高，然后彈出每根鋼柱杯口基礎(chǔ)的十字中心基準(zhǔn)線和基準(zhǔn)標(biāo)高。（如下圖）b、檢查鋼柱的編號、中心基準(zhǔn)點、高差基準(zhǔn)點、吊點以及表面損傷情況，待檢驗合格后即可提供吊裝。c、鋼柱擬采用汽吊吊裝，先試吊，吊裝時應(yīng)對準(zhǔn)基準(zhǔn)中心線進行安裝，同時用水準(zhǔn)儀控制標(biāo)高，吊裝采用斜吊法及旋轉(zhuǎn)吊法相結(jié)合，鋼絲繩綁扎點與鋼構(gòu)件接觸點之間，應(yīng)用柔性材料（橡膠墊）保護好鋼構(gòu)件，以防鋼構(gòu)件直角邊與鋼絲繩摩擦受損，起重機邊回轉(zhuǎn)邊起鉤，使鋼柱繞柱腳旋轉(zhuǎn)而直立，立柱時，先將柱腳插入預(yù)留杯口或?qū)⒅_螺栓孔插入預(yù)留螺栓，回轉(zhuǎn)吊桿，使柱頭大致垂直后初步對中。（如下圖）5、鋼柱的測量鋼柱的垂直校正，測量用兩臺經(jīng)緯儀安置在縱橫軸線上，先對準(zhǔn)柱底垂直翼緣板或中線，再漸漸仰視到柱頂，如中線偏離視線，表示鋼柱不垂直，可指揮調(diào)節(jié)拉繩或支撐，可用敲打或用千斤頂?shù)确椒ㄊ怪哟怪薄Ｔ趯嶋H工作中，常把成排的柱子都豎起來，然后進行校正。鋼柱測量鋼柱測量經(jīng)緯儀視線柱子中心線6、鋼柱的校正及固定鋼柱吊裝采用綁孔起吊，吊裝方法采用旋轉(zhuǎn)法，旋轉(zhuǎn)到位置后，垂直吊起，當(dāng)柱腳面高出杯頂200mm左右后，再旋轉(zhuǎn)吊臂到杯口頂，操作人員扶好柱子對準(zhǔn)杯口，然后慢慢，當(dāng)柱腳接近杯底時(約3~5cm)時剎住車，對準(zhǔn)底部軸線，四個面插入8個楔子，每個面兩個，用大錘輕敲，先對小面中線，再對大面軸線，落到杯底，并錘打牢固，隨時用堅硬石塊將柱腳卡死，每邊卡兩點并卡到杯底，保證平面位置的準(zhǔn)確性，再用大錘輕打，用經(jīng)緯議在大小面調(diào)整垂直度，并用錘逐步打牢。

當(dāng)柱平面位置和垂直度校正好后，及時澆灌漿料，澆筑前將杯口雜物清除干凈，并澆水濕潤，再澆筑灌漿料。

灌漿分兩次進行，第一次灌到楔子底，待強度達到設(shè)計強度25%后，打掉鋼楔，再灌滿灌漿料。

7、鋼柱安裝注意事項鋼柱吊裝應(yīng)按照軸線布置順序依次進行。每根鋼柱安裝后應(yīng)及時進行初步校正，以利于鋼架梁安裝和后續(xù)校正。校正時應(yīng)對軸線、垂直度、標(biāo)高、焊縫間隙等因素進行綜合考慮，全面兼顧，每個分項的偏差值都要達到設(shè)計及規(guī)范要求。鋼柱安裝前必須焊好安全環(huán)并清理污物。在形成空間剛度單元后，應(yīng)及時催促土建單位對柱底板和基礎(chǔ)頂面之間的空隙進行混凝土二次灌漿。鋼柱定位后應(yīng)及時將墊板、螺帽與鋼柱底板點焊牢固。起吊前，鋼構(gòu)件應(yīng)橫放在墊木上，起吊時，不得使構(gòu)件在地面上有拖拉現(xiàn)象，回轉(zhuǎn)時，需有一定的高度。起鉤、旋轉(zhuǎn)、移動三個動作交替緩漫進行，就位時緩慢下落，防止擦壞螺栓絲口。四、主桁架吊裝工藝措施主桁架單榀長度為24米，自身高度約4.1米，最大頂標(biāo)高約11米，重量約9.7噸。桁架為H型鋼桁架，桁架節(jié)點采用焊接節(jié)點，桁架與鋼柱連接采用螺栓鏈接節(jié)點。主桁架跨度24米，在工廠分13.5m和10.5m兩端加工，然后分段運往現(xiàn)場，在現(xiàn)場整體拼裝，采用50噸履帶吊直接吊裝就位。1、主桁架現(xiàn)場拼裝a、主桁架在工廠分兩端拼裝，一段13.5m，一段10.5m，然后分別運往現(xiàn)場，在現(xiàn)場整體拼裝，桁架上下弦分段錯開200mm。桁架現(xiàn)場整體拼裝在地面拼裝，先拼裝上下弦，在拼裝腹桿，連接節(jié)點采用焊接連接，為保證焊接質(zhì)量，采用以下連接方式，如圖。上下弦拼接節(jié)點：腹桿拼接節(jié)點：b、現(xiàn)場拼裝要點1)主桁架由工廠預(yù)制完成運至現(xiàn)場并已驗收合格。2）主桁架應(yīng)在所安裝的廠房跨附近空地拼裝，要求場地墊平，用拉通線或用經(jīng)緯儀觀測方法進行檢查。3）搭設(shè)拼接平臺，使用高700mm馬凳（用H型鋼制作）每2.5m—3m設(shè)置一個，上下錯位放置，必須是主桁架上下弦擱置于馬凳上，焊接前，應(yīng)先對半榀桁架固定，然后進行焊接。(如下圖)4）焊接達到要求后，做防銹涂裝工作，經(jīng)過質(zhì)檢驗收和監(jiān)理工程師檢查合格后，方可吊裝。5）桁架整體組裝后應(yīng)在每榀桁架上拉設(shè)安全繩，便于安裝摘鉤以及下道工序的施工。（如下圖）2、主桁架吊裝主桁架在地面整體拼裝，桁架拼裝前，首先校正鋼柱的精度，然后以兩鋼柱之間節(jié)點之間的距離為桁架拼裝的長度控制尺寸，以鋼柱與桁架上下弦連接節(jié)點的距離為桁架高度的控制尺寸。如下圖所示。主桁架單榀長度為24米，自身高度約4.1米，最大頂標(biāo)高約11米，重量約9.7噸。選用一臺QUY50型50噸履帶吊進行吊裝，在臂長24.4米，吊裝半徑9米時，起吊重量達15.2噸，完全滿足吊裝要求。五、屋面桁架吊裝屋面桁架跨度24米。在工廠分14m和10m兩端加工，然后分段運往現(xiàn)場，在現(xiàn)場整體拼裝，采用25噸汽車吊直接吊裝就位。桁架現(xiàn)場拼裝連接節(jié)點同主桁架。同主桁架一樣，屋面桁架拼裝前，首先校正鋼柱的精度，然后以兩鋼柱之間節(jié)點之間的距離為桁架拼裝的長度控制尺寸，以鋼柱與桁架上下弦連接節(jié)點的距離為桁架高度的控制尺寸(方法同主桁架)。屋面桁架最大頂標(biāo)高約12.2米，最大重量約4.5噸，單榀長度為24米，NK250型25噸汽車吊在臂長24.4米，吊裝半徑8米時，吊裝高度23米，起吊重量達6.6噸，完全滿足吊裝要求。第二節(jié)、屋面圍護系統(tǒng)安裝方案一、屋面圍護系統(tǒng)工程概況總裝車間主體廠房建筑標(biāo)高12.95米，屋面采用壓型鋼板復(fù)合保溫卷材防水屋面。主體廠房屋面標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)造層自上而下依次為：1、1.5mm厚PVC防水卷材2層；（不在鋼結(jié)構(gòu)招標(biāo)范圍）2、40mm厚容重≤40kg/m3的擠塑聚苯保溫板；3、0.3mm厚PE膜隔汽層；4、0.8mm厚V125型壓型鋼板；5、冷彎薄壁卷邊C型檁條；屋面系統(tǒng)各構(gòu)造層（類似工程）二、屋面系統(tǒng)施工順序本工程招標(biāo)文件要求現(xiàn)場安裝工期50天，由于主體鋼結(jié)構(gòu)施工體量比較大，桁架拼裝及吊裝速度慢，而屋面施工需要主體鋼結(jié)構(gòu)安裝提供作業(yè)面，因此屋面系統(tǒng)的施工工期就相當(dāng)緊張。為此我公司計劃四個廠區(qū)屋面同時施工。屋面安裝施工流程：天溝托架、檁條安裝→天溝安裝→屋面各構(gòu)造層安裝→天窗系統(tǒng)安裝→細(xì)部處理。屋面系統(tǒng)施工流程：第一步：安裝屋面檁條及天溝托架第二步：安裝屋面天溝第三步：安裝屋面底板第四步：安裝PE膜隔汽層第五步：安裝擠塑聚苯保溫板第六步：安裝PVC防水卷材三、檁條安裝流程和施工方法1、檁條類型及連接方式檁條采用冷彎薄壁卷邊Z型鋼檁條。2、檁條運輸人工運輸：現(xiàn)場檁條由人工逐一擺放在安裝位置的地面上，當(dāng)開始安裝作業(yè)時，屋面桁架上固定兩個專用滑輪，人員由下往上拉送至屋面，再進行安裝。3、檁條安裝總體順序檁條和檁托的安裝順序由屋面板的安裝順序決定，以能盡早為屋面板安裝創(chuàng)造工作面為原則。而檁托的安裝又要盡早為檁條安裝創(chuàng)造工作面。安裝順序以盡早為圍護結(jié)構(gòu)施工創(chuàng)造條件，首先是為天溝安裝創(chuàng)造條件為原則。檁條和檁托的安裝順序：檁托安裝→檁條安裝→屋面系統(tǒng)的安裝鋼結(jié)構(gòu)驗收鋼結(jié)構(gòu)驗收測放檁托位置線點焊檁托焊接跨距檢查檁托位置復(fù)核安裝緊固螺栓檁條直線度檢查檁條錯口檢查焊縫防腐處理焊接變形校正檁條安裝檁條吊裝檢查合格后下一道工序4、檁托安裝如下圖示，檁托定位后，其與桁架鋼管條的翼板平面的夾角要保證為90°±1°度，位置偏差在5mm內(nèi)。在焊接過程中要采取減小變形的措施，先對稱點焊，檢查檁托的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度。點焊要牢固。焊條直徑為4mm，焊條型號為E43。焊接時電流要適當(dāng)，焊縫成形后不能出現(xiàn)氣孔和裂紋，也不能出現(xiàn)咬邊和焊瘤，焊縫尺寸應(yīng)達到設(shè)計要求，焊波應(yīng)均勻，焊縫成型應(yīng)美觀。5、檁條固定本工程所有檁條采用與檁托螺栓連接，當(dāng)檁條抬運就位后，穿入螺栓，在螺栓緊固之前應(yīng)檢查正在安裝的檁條頂面是否與已安裝的相鄰檁條頂面平齊。相鄰檁條頂面高差在2mm以內(nèi)時方可緊固螺栓。相鄰檁條頂面平齊才能保證安裝好的屋面表面過渡平滑。6、防腐處理焊接后應(yīng)對焊縫及其四周進行防腐處理，防腐材料選用符合設(shè)計要求的油漆涂料，要求涂刷兩道。防腐前清除干凈焊縫表面的藥皮和污物。因檁條為鍍鋅構(gòu)件，焊接時破壞了鍍鋅層，所以焊接后應(yīng)對焊縫及其四周進行防腐處理。防腐材料選用防銹漆或富鋅漆，要求涂刷兩道。防腐前清除干凈焊縫表面的藥皮和污物。四、天溝安裝1、天溝托架安裝天溝托架采用冷彎薄壁卷邊C型鋼。安裝方法與屋面檁條安裝一樣，現(xiàn)場用滑輪人工從下而上拉至屋面后進行安裝。2、天溝吊裝本工程采用2mm厚鋼天溝排水，兩段天溝之間的連接方式為焊接。天溝采用天溝支架支撐，按支架設(shè)計的間距固定天溝，并檢查各個邊是否平齊。3、天溝對接、焊接天溝對接前將切割口打磨干凈，對接時注意對縫間隙不能超過1mm，先每隔100mm點焊，確認(rèn)滿足要求后方可焊接。焊條型號根據(jù)母材確定，但直徑采用φ2.5mm。焊縫一遍成形，待冷卻后將藥皮除去。4、開落水孔安裝好一段天溝后，先要在設(shè)計的落水孔位置中部鉆幾個孔，避免天溝存水，對施工造成影響。天溝對應(yīng)部位的板安裝好后，必須及時開落水孔。正式落水孔用空心鉆、等離子切割機開孔。五、屋面底板安裝1、彩鋼底板說明本工程的屋面底板采用0.8mm厚V125壓型鋼板，面漆采用聚酯涂層。該板材外形整齊美觀，耐高溫、耐腐蝕，可直接作為底板。屋面底板布置于檁條上部，從上往下采用自攻螺釘與屋面檁條相連接。壓型金屬板（類似工程）2、彩鋼底板安裝順序及流程底板安裝采取從山墻邊線處開始，從一側(cè)向另一側(cè)展開施工。安裝時，以檐口處骨架為基準(zhǔn)線，以確定底板的安裝軸線。其安裝流程為“安裝準(zhǔn)備——安裝作業(yè)平臺的設(shè)置——安裝前對鋼結(jié)構(gòu)及建筑標(biāo)高等的復(fù)測——屋面底板的運輸（運至安裝作業(yè)面）——放基準(zhǔn)線——首塊板的安裝——復(fù)核——后續(xù)屋面底板的安裝——安裝完成后的自檢、整修、報驗?！?、彩鋼底板安裝注意事項屋面底板安裝的好壞直接影響到整個屋面的造型及各項性能。因此屋面底板在安裝之前需要對施工作業(yè)面上已安裝完成的鋼結(jié)構(gòu)檁條及各關(guān)鍵部位的標(biāo)高進行復(fù)測，發(fā)現(xiàn)有與設(shè)計不符的地方應(yīng)該及時與鋼結(jié)構(gòu)單位以及監(jiān)理溝通協(xié)調(diào)，并進行局部的調(diào)整，保證底板安裝的順利進行。每批壓型底板安裝前，應(yīng)先進行原材料的檢查，核對原材料質(zhì)量說明書和出廠合格證書。原材料質(zhì)量證明書應(yīng)包括彩鋼板生產(chǎn)廠家的產(chǎn)品質(zhì)量證明書，該證明書應(yīng)與加工工程中使用的材料相一致。出廠合格證書應(yīng)包括質(zhì)量檢驗結(jié)果、供貨清單、生產(chǎn)日期等。合格的壓型金屬板成型后，其基板不應(yīng)有裂紋，涂層、鍍層壓型金屬板成型后，其涂層、鍍層不應(yīng)有肉眼可見的裂紋、剝落和擦痕等缺陷。其表面應(yīng)干凈，不應(yīng)有明顯凹凸和皺褶。4、彩鋼底板安裝作業(yè)通道的設(shè)置由于屋面底板位于檁條以上部位，因此我們在屋面鋼結(jié)構(gòu)上用腳手架鋼管搭設(shè)縱向安裝通道，以方便施工時行走和屋面底板施工，現(xiàn)場由于面積較大，計劃至少搭設(shè)兩個腳手架安裝通道，以便現(xiàn)場安裝及人員上下。安裝通道正式搭設(shè)以前，我們將出具專項的搭設(shè)方案計劃書，報監(jiān)理、總包、專家，并匯同設(shè)計院進行搭設(shè)方案的論證。重要部位，我們將提供相關(guān)的節(jié)點及計算書，交設(shè)計院審核認(rèn)可。搭設(shè)方案在獲得認(rèn)可后方可正式實施。5、屋面底板的運輸?shù)装宀捎闷嚨醯踹\至屋頂，然后人工抬運至安裝位置。底板長度較長且剛度較低，因此吊裝時可采用鐵扁擔(dān)使在不增加吊裝高度的情況下加大兩吊點間的間距，同時使用鋼性較大的鋼托架，防止板在吊裝過程中產(chǎn)生過大的撓度。吊裝時為防止構(gòu)件在空中懸轉(zhuǎn)兩側(cè)設(shè)溜繩，如下圖所示：底板提升示意圖底板提升示意圖鋼托架具體做法如下圖所示：鋼托架側(cè)面圖6、屋面底板的安裝屋面底板布置于檁條上部，從上往下采用自攻螺釘與屋面檁條相連接。公司出產(chǎn)的鋼底板，常規(guī)長度約6米/段。安裝時，需同時安排6個工人，在底板的四個角上及中間部位同時抬起底板，向檁條頂面按實。再由一專門的安裝工人，用自攻釘槍，選擇底板與檁條結(jié)合區(qū)，打釘固實。底板安裝時利用屋面檁條及腳手架鋼管搭設(shè)的安裝通道先安裝一排底板，然后利用已安裝的板作為作業(yè)平面依次向前安裝。底板安裝前應(yīng)先在次檁上彈出底板安裝邊線，然后進行底板安裝，底板安裝邊線以縱向或橫向軸線為基準(zhǔn)，沿縱向或橫向軸線量出底板邊線上的兩點，兩點連線即為底板安裝邊線，底板安裝邊線測放完后應(yīng)進行復(fù)查，滿足要求后再進行底板安裝，底板安裝邊線要求方正準(zhǔn)確，以確保底板板肋與軸線平行。底板安裝完后，應(yīng)將屋面的縱橫軸線彈在底板上，以便作為后序工序安裝時的控制線。根據(jù)定位板依次安裝底板，每十排板放一條復(fù)合線。復(fù)核底板安裝尺寸偏差并進行調(diào)整，以免產(chǎn)生較大的累計誤差。為保護壓型鋼板表面及保證施工人員的安全，必須用干燥和清潔的手套來搬運與安裝，不得在粗糙的表面或鋼結(jié)構(gòu)方通上拖拉壓型鋼板，其他的雜物及工具也不能在壓型板上拖行。在底板安裝前，利用水準(zhǔn)儀和經(jīng)緯儀在安裝好的檁條上先測放出第一列板的安裝基準(zhǔn)線，以此線為基礎(chǔ)，每十塊板寬為一組距，在屋面整個安裝位置測放出底板的整個安裝測控網(wǎng)。測控網(wǎng)測設(shè)完成后，安裝前將每一組距間每塊板的安裝位置線測放至屋面檁條之上。以此線為標(biāo)準(zhǔn)，以板寬為間距，放出每一塊板的安裝位置線。當(dāng)?shù)谝粔K壓型板固定就位后，在板端與板頂各拉一根連續(xù)的準(zhǔn)線。這兩根線和第一塊板將成為引導(dǎo)線，便于后續(xù)壓型板的快速固定。在安裝一段區(qū)域后要定段檢查，方法是測量已固定好的壓型板寬度，在其頂部與底部各測一次，以保證不出現(xiàn)移動和扇形。壓型底板通過自攻螺釘與檁條連接。自攻螺釘?shù)拈g距：橫向為相隔一波的距離，在波谷處與檁條連接。7、質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)及施工注意事項（1）、質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)第一塊板材安裝時根據(jù)已測設(shè)的控制線進行安裝，板材安裝隨時檢查板材的兩端及中間的直線度和整體板材的平行度，防止整個板材出現(xiàn)扇形。板材在安裝前應(yīng)根據(jù)檁條間距，在板材上用記號筆標(biāo)出自攻螺栓的固定位置，防止出現(xiàn)螺栓間距不一，或不固定在檁條上。板材在安裝工程中隨時檢查縱橫的搭接長度及接縫的情況，及時調(diào)整，在固定時因自攻螺絲大錯處及時修補。板材開孔時應(yīng)根據(jù)實際尺寸進行開孔，如在開孔處不設(shè)包角應(yīng)使用剪刀槍或手工剪刀開孔，不應(yīng)使用無齒鋸切割，因無齒鋸切割開孔后的毛邊或飛濺很容易出現(xiàn)銹斑，在開孔后用與板材同色油漆防腐。在屋面底板安裝完成后，整個屋面底板的整體造型必須符合整個屋面工程的造型要求以及性能要求。底板在安裝時應(yīng)注意板底的平整度。鋼底板橫向間相互搭接一個波峰，如底板相互接觸不嚴(yán)產(chǎn)生較大縫隙時需要適當(dāng)緊固。錨固可靠，安裝平整，板縫接觸嚴(yán)密，板面干凈。檢測出現(xiàn)的問題應(yīng)該及時進行調(diào)整，修復(fù)以便屋面底板的整體滿足整個屋面的各項要求。底板、泛水板和包角板等應(yīng)固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷設(shè)應(yīng)完好，連接件數(shù)量、間距應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。壓型底板應(yīng)在支承構(gòu)件上可靠搭接，搭接長度應(yīng)符合設(shè)計要求，且不應(yīng)小于下表規(guī)定數(shù)值。壓型金屬板在支撐構(gòu)件上的搭接長度表（mm）項目搭接長度截面高度＞70375截面高度≤70屋面坡度＜1/10250屋面坡度≥1/10200底板安裝應(yīng)平整、順直，板面不應(yīng)有施工殘留物和污染。檐口和墻面下端應(yīng)呈直線，不應(yīng)有未經(jīng)處理的錯鉆孔洞。（2）、安裝注意事項底板安裝完畢后即為最終成品，保證安裝全過程中不損壞底板表面是十分重要的環(huán)節(jié)，因此應(yīng)注意以下幾點：現(xiàn)場搬運彩板制品應(yīng)輕抬輕放，不得拖拉，不得在上面隨意走動?，F(xiàn)場切割過程中，切割機械的底面不宜與彩板面直接接觸，最好墊以薄三合板材。板面鐵屑清理，板面在切割和鉆孔中會產(chǎn)生鐵屑，這些鐵屑必須及時清除，不可過夜。因為鐵屑在潮濕空氣條件下或雨天中會立即銹蝕，在底板面上需要定期清理，保證板面的清潔。吊裝中不要將彩板與腳手架、柱子、磚墻等碰撞和摩擦。在屋面上施工的工人應(yīng)穿膠底不帶釘子的鞋。操作工人攜帶的工具等應(yīng)放在工具袋中，如放在屋面上應(yīng)放在專用的布或者其他片材上。不得將其他材料散落在屋面上，或污染板材。施工中工人不可聚堆，以免集中荷載過大，造成安裝通道損壞，引起施工安全問題。施工的工人不得在屋面上奔跑、打鬧、抽煙和亂扔垃圾。當(dāng)天吊至屋面上的板材應(yīng)安裝完畢，如果有未安裝完的板材應(yīng)做臨時固定，以免被風(fēng)刮下，造成事故。第五章、主要施工資源投入一、主要施工機械設(shè)備情況表序號設(shè)備名稱型號規(guī)格數(shù)量國別產(chǎn)地制造年份額定功率（kw）生產(chǎn)能力用于施工部位備注1履帶吊50T2中國2002/優(yōu)桁架吊裝2汽車吊25T6中國2001/優(yōu)鋼柱及桁架吊裝3汽車吊20T4中國2004/優(yōu)桁架拼裝4汽車吊8T2中國2004/優(yōu)次構(gòu)件吊裝5CO2氣保焊機NBC-50010中國2004/優(yōu)鋼構(gòu)焊接6直流電焊機BX-5006中國2002/優(yōu)桁架拼裝7焊條烘箱LWK-91中國2006/良鋼構(gòu)8焊條保溫桶/10中國2006/良鋼構(gòu)9空壓機0.63M32中國2004/良鋼構(gòu)10碳弧氣刨機ZXG2中國2004/良鋼構(gòu)11磨光機/10中國2002/優(yōu)鋼構(gòu)12螺旋千斤頂3~5T10中國2004/良鋼構(gòu)13手拉葫蘆1～5T20中國2004/良鋼構(gòu)14射吸式割炬/10中國2002/良鋼構(gòu)拼裝15鋼絲刷/10中國2002/優(yōu)鋼構(gòu)16油漆刷/10中國2001/優(yōu)17角向砂輪機/8中國2001/優(yōu)18扭矩扳手YJR-5型12中國2001/優(yōu)鋼構(gòu)19涂裝噴槍ST3954中國2006/良鋼構(gòu)20電動螺絲刀20中國2004/優(yōu)鋼構(gòu)21剪刀/若干中國2006/良鋼構(gòu)22墨斗/若干中國2004/良屋面

二、勞動力投入計劃現(xiàn)場安裝擬投入勞動力計劃。單位：人工種按工程施工階段投入勞動力情況加工圖設(shè)計材料采購加工制作現(xiàn)場安裝竣工驗收設(shè)計人員21管理人員82裝配工240打磨工40起重工240焊工60測量工41司機141電工20架子工80探傷工21涂裝工40輔工202總計1228注：本計劃表是以每班八小時制為基礎(chǔ)編制的。第六章、施工進度計劃及保證措施第一節(jié)、施工進度計劃一、工期目標(biāo)鋼結(jié)構(gòu)總工期80日歷天，其中現(xiàn)場安裝工期50天。二、工程進度計劃的依據(jù)和原則1、嚴(yán)格按照招標(biāo)文件規(guī)定的預(yù)定工期，科學(xué)、合理地安排施工程序及進度，確保業(yè)主規(guī)定的預(yù)定工期目標(biāo)。2、緊緊圍繞施工關(guān)鍵線路組織施工，綜合分析各種施工條件，實現(xiàn)工程整體協(xié)調(diào)推進，均衡生產(chǎn)；同時，盡可能創(chuàng)造條件，組織多工作面、多工序平行交叉作業(yè)，縮短直線工期，加快施工進度。3、充分考慮不利因素對工程進度的影響，充分做好各項施工準(zhǔn)備工作，確保施工質(zhì)量；強調(diào)安全生產(chǎn)，重視文明施工，做到萬無一失。4、發(fā)揮我公司的技術(shù)及裝備優(yōu)勢，并根據(jù)施工需要，組織成配套的機械化施工作業(yè)，提高施工生產(chǎn)效率，加快工程施工進度；同時，對施工機械設(shè)備按需求量的20%做好設(shè)備儲備，以防止因為部分機械設(shè)備故障而影響施工生產(chǎn)。5、采用適中的施工強度指標(biāo)和可作業(yè)時間安排施工進度，對與各相關(guān)環(huán)節(jié)的協(xié)調(diào)和不可預(yù)見因素，留出充分的工期回旋余地，并在施工中注意均衡生產(chǎn)。三、工程進度計劃及網(wǎng)絡(luò)圖根據(jù)本工程的特點及現(xiàn)場安裝交叉作業(yè)等施工環(huán)節(jié)，計劃總工期80日歷天，其中現(xiàn)場安裝工期50天（春節(jié)國家規(guī)定的假期不計算工期）。在工程實施工程中我們將以保證現(xiàn)場安裝工期為原則來開展各項工作。由于本工程鋼結(jié)構(gòu)工程量較大，內(nèi)容較多，所以分多支專業(yè)施工隊伍交叉施工，同時還將準(zhǔn)備好預(yù)備人員、機械和胎架，以防壞天氣等，影響工期時增加作業(yè)班組（特別是裝配和電焊）和加班（分班）作業(yè)，確保日、周、月均能達到完成計劃要求的任務(wù)，做到當(dāng)日任務(wù)當(dāng)日完成（特別是電焊作業(yè)每個接頭應(yīng)在同一天完成，以保證焊接質(zhì)量和進度）。因天氣等原因耽誤的工期及時加班補上。初步進度計劃大致如下（具體詳見進度計劃表）：——80日歷天。鋼結(jié)構(gòu)工廠加工工期：45天鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場安裝工期：50天（春節(jié)國家規(guī)定的假期不計算工期）第二節(jié)、施工工期保證措施一、建立保障工期特別措施體系針對本工程的特點和工程建設(shè)所在地的條件，我公司保障工期的特別措施概括為：“建立一個體系，強化六項保障，采取十條對策、協(xié)調(diào)八大關(guān)系”。即：1、建立保障工期特別措施組織體系在現(xiàn)場項目經(jīng)理部內(nèi)，由項目經(jīng)理掛帥，建立保障工期特別措施組織體系，作為我公司實現(xiàn)該項目施工工期目標(biāo)的組織保證，確保工程按我公司編制的各分項進度計劃施工，從而達到總體工期的施工目標(biāo)。保障工期特別措施組織體系以我公司項目經(jīng)理部為核心，依托公司總部的支持，以項目經(jīng)理為保障工期的第一責(zé)任人，以各階段的工期保障為基礎(chǔ)；以五大資源保障體系為必須的前提條件，以資源的完全保障來保證工期目標(biāo)的實現(xiàn)；由此形成一個完整的保障工期的特別措施體系，確保本項目工期目標(biāo)的完成。2、保障工期特別措施組織體系及各要素的主要責(zé)任（1）、公司總部授權(quán)項目經(jīng)理對本工程的工期負(fù)責(zé)，指導(dǎo)項目部制定工期保障計劃和措施，在我公司范圍內(nèi)對資源進行調(diào)配，我公司職能部門為項目部提供技術(shù)、管理上的支持、服務(wù)和保障。（2）、公司項目管理負(fù)責(zé)人（副總經(jīng)理）代表我公司對本工程的工期保障計劃與措施作出決策，指導(dǎo)項目經(jīng)理執(zhí)行工期保障計劃、措施，對我公司范圍內(nèi)投入到本工程的資源進行有效調(diào)配、平衡和監(jiān)督，保證工程按網(wǎng)絡(luò)計劃節(jié)點實現(xiàn)。（3）、項目經(jīng)理本工程工期保障計劃與措施的制定者、決策者和領(lǐng)導(dǎo)實施者，對整個工程工期保障計劃、措施和網(wǎng)絡(luò)計劃節(jié)點、總工期目標(biāo)的組織、實施負(fù)全責(zé)，是實現(xiàn)總工期目標(biāo)的第一責(zé)任人。對項目投入的全部資源進行有效調(diào)配、平衡，提高資源的有效利用，加快資源的流轉(zhuǎn)，發(fā)揮資源的最大效率，保障合同工期目標(biāo)的實現(xiàn)；監(jiān)督和調(diào)控分區(qū)對項目資源的使用，領(lǐng)導(dǎo)各資源保障體系和工程項目管理保障體系有效運行。（4）、專業(yè)施工隊在項目經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)下，對所負(fù)責(zé)的專業(yè)工程的工期負(fù)責(zé)，并制定分項工期保障計劃和措施，提出保障工期的資源需求、技術(shù)方案、管理方法與手段。服從項目部對資源的統(tǒng)一調(diào)配，保證所負(fù)責(zé)的工程的工期目標(biāo)的按期實現(xiàn)。（5）、資源保障體系負(fù)責(zé)人資源保障體系負(fù)責(zé)人由項目部負(fù)責(zé)該資源的項目部領(lǐng)導(dǎo)擔(dān)任（副經(jīng)理、技術(shù)負(fù)責(zé)人、總設(shè)計師等），其主要責(zé)任包括：在項目經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)下，負(fù)責(zé)本資源保障體系的正常運行，根據(jù)工程進度計劃和工期要求，制定本項目資源的工程總體與分項資源需求計劃、采購與供應(yīng)計劃，保證資源的品質(zhì)；對各單項工程的資源使用進行平衡，制定資源供應(yīng)的應(yīng)急預(yù)案，保證緊急情況下的資源供應(yīng)與調(diào)配。（6）、工程項目管理保障體系負(fù)責(zé)人工程項目管理保障體系負(fù)責(zé)人由項目部的部門領(lǐng)導(dǎo)擔(dān)任，其主要責(zé)任包括：在項目經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)下，負(fù)責(zé)本項目管理保障體系的正常運行，根據(jù)工程進度計劃和工期要求，制定所負(fù)責(zé)項目管理的工程總體與分項管理實施計劃，保證計劃的實施，提高工作質(zhì)量和調(diào)控能力；對單項工程的管理計劃進行調(diào)控，制定工期緊急情況下的管理應(yīng)急預(yù)案，保證緊急情況下的工程管理工作正常開展。二、六項資源保障1、工程材料資源保障本工程各類工程材料的采購是工期得以保證的重要前提。而本工程中影響主工期的主要是大宗鋼材、焊材等的采購，此部分材料的采購與保障是工程工期保證的重要前提。（1）、工程材料資源保證體系①、為保障工程材料資源滿足工程施工的需要和調(diào)配管理的力度，在項目部內(nèi)將成立工程材料資源保障與調(diào)配管理體系，在項目經(jīng)理的領(lǐng)導(dǎo)下，由主管材料資源的項目副經(jīng)理主持本體系的運行與管理、考核。②、嚴(yán)格按照有關(guān)工程材料供應(yīng)管理辦法的規(guī)定，制定材料供應(yīng)計劃，提出材料的品質(zhì)要求，并按照規(guī)范規(guī)定的要求進行材料的品質(zhì)檢驗。③、根據(jù)工程進度要求，組織材料招標(biāo)，選擇合格的供應(yīng)商，保證材料的品質(zhì)，滿足工期的需要。④、根據(jù)材料供應(yīng)計劃，制定相應(yīng)的材料采購資金準(zhǔn)備計劃，保證材料采購的資金需要。⑤、接受業(yè)主材料監(jiān)理對材料品質(zhì)的監(jiān)理。⑥、樹立材料采購供應(yīng)的超前意識，把工程材料的采購供應(yīng)工作做在工程實施之前，保證不因工程材料影響工程施工的順利進行，保障工期目標(biāo)的實現(xiàn)。（2）、本工程材料資源的采購保證我公司與國內(nèi)的大型鋼鐵公司有著長期的合作關(guān)系，在材料采購中，我公司可以獲得優(yōu)先權(quán)，這對工程質(zhì)量與施工工期的保證具有優(yōu)勢。另外，我公司企業(yè)實力雄厚，可以投入足夠的資金和人力進入前期的材料采購，在長期的工程實踐中，企業(yè)信譽良好，有著穩(wěn)定合作的鋼材供應(yīng)商，同時可直接從鋼廠提貨，可保證本工程中從型鋼到各類板材的供應(yīng)的需要。2、鋼結(jié)構(gòu)加工能力資源保障（1）、我公司擁有1600t油壓機、卷板機、翻轉(zhuǎn)機、8000mm數(shù)控折彎機、馬鞍型切割機、大型鋼管滾圓機、數(shù)控切割機、進口林肯門型埋弧焊機、林肯氣保焊機、全自動溫度控制設(shè)備、大管徑與厚板加工設(shè)備等國內(nèi)一流設(shè)備。（2）、通過ISO9001：2008質(zhì)量認(rèn)證；本科以上學(xué)歷人員占管理人員的70%，技師、高級技師占作業(yè)人員的20%；檢測實力雄厚，擁有國家級檢測中心。3、施工組織與技術(shù)措施資源保證（1）、施工組織保證①、針對本工程的特點，進行合理的施工組織，建立具有針對性的施工組織。②、本工程施工組織的項目經(jīng)理部人員對大跨度及異型鋼結(jié)構(gòu)的施工有著豐富的施工經(jīng)驗，可針對工程實施中可能遇到的相關(guān)情況進行及時的處理和施工組織的優(yōu)化，保證最大限度縮短工期。（2）、合理的技術(shù)方案保證針對本工程的現(xiàn)場特點，實行最利于工期縮短的施工方案與技術(shù)措施，保證工程工期的實現(xiàn)。以下為我公司針對本工程工期實行的相關(guān)技術(shù)措施，可最大限度縮短工期。①、鋼結(jié)構(gòu)加工制約本工程加工進度的主要因素有原材料的供貨以及結(jié)構(gòu)的焊接。針對原材料的供貨，組織相關(guān)設(shè)計技術(shù)人員，提前提出采購計劃，保證材料的及時到貨。焊接方面則選用施工速度較快的CO2氣體保護焊進行焊接，同時采取合理的焊接工藝參數(shù)和對稱施焊的方法，減少構(gòu)件的變形，縮短鋼結(jié)構(gòu)加工的時間。②、鋼結(jié)構(gòu)安裝針對本工程的特點，各單體分區(qū)施工，平行推進的安裝方法。采用有效措施保證鋼架的吊裝與安裝形成流水作業(yè)，及鋼結(jié)構(gòu)專業(yè)與其他專業(yè)形成流水作業(yè)，這樣可以在平面上全面展開拼裝作業(yè)，施工難度大大降低，勞動力效率大大提高，以此確保在規(guī)定時間內(nèi)要完成施工作業(yè)，同時本工程采取的安裝思路能夠在質(zhì)量、安全和造價上滿足業(yè)主要求。4、勞動力資源保障根據(jù)本工程的工程量和我公司的勞動力生產(chǎn)率水平，本工程施工高峰期勞動力配置數(shù)量足夠、專業(yè)齊全、工作配套的施工管理、技術(shù)、操作人員。其配置保障主要包括：（1）、項目部管理和技術(shù)人員配置保障我們將充分保障對于本工程的項目部管理和技術(shù)人員配置。我公司承諾本項目配置項目部管理和技術(shù)人員全部屬于本公司職工。（2）、專業(yè)技術(shù)與管理人員我公司擬配置的項目專業(yè)技術(shù)與管理人員，專業(yè)齊全，全部具有專業(yè)技術(shù)職稱，而且主要技術(shù)與管理崗位的人員具有高級技術(shù)職稱、國家一、二級項目經(jīng)理，同時具有過類似項目技術(shù)與管理工作經(jīng)驗。（3）、公司自有專業(yè)作業(yè)隊伍配置我公司現(xiàn)在已經(jīng)做好了本工程中標(biāo)后，自有專業(yè)作業(yè)隊伍參加本工程施工的配置預(yù)案，而且人員已經(jīng)開始集結(jié)，一旦接到中標(biāo)通知后，先行的技術(shù)、管理人員和作業(yè)人員可以在業(yè)主要求的短時間內(nèi)達到現(xiàn)場，大批的作業(yè)人員可以在一周內(nèi)達到現(xiàn)場。（4）、專業(yè)協(xié)作技術(shù)工人和普通作業(yè)人員我公司具儲備有大量的專業(yè)協(xié)作技術(shù)工人和普通作業(yè)人員，制定了相關(guān)的專業(yè)協(xié)作技術(shù)工人和普通作業(yè)人員使用預(yù)案，中標(biāo)后可以在很短的時間內(nèi)，組織保證現(xiàn)場施工作業(yè)所需要的專業(yè)協(xié)作技術(shù)工人和普通作業(yè)人員，并保節(jié)日期間現(xiàn)場需要的作業(yè)人員。（5）、普通作業(yè)人員在本工程的勞動力資源調(diào)配中，為保證個別單項工程工期緊急情況的發(fā)生與處置，在項目部內(nèi)建立勞動力調(diào)配應(yīng)急機制，并按高峰時各專業(yè)的勞動力需求量的10%，進行勞動力儲備，在個別項目出現(xiàn)工期緊急情況，可以隨時增加勞動力投入，保證工期目標(biāo)的實現(xiàn)。參加本工程施工與管理的質(zhì)量、安全管理、經(jīng)驗等管理崗位，施工作業(yè)的特殊工種作業(yè)人員等都具有上崗證和特殊工種作業(yè)證，全體參加施工的作業(yè)人員都必須具有較高的素質(zhì)，以滿足施工技術(shù)的要求。為保障勞動力資源滿足工程施工的需要和勞動力調(diào)配管理的力度，在項目部內(nèi)將成立勞動力資源保障與調(diào)配管理體系，在項目經(jīng)理的領(lǐng)導(dǎo)下，由主管勞動力資源的項目副經(jīng)理主持本體系的運行與管理、考核。以上所述中的勞動力配置相關(guān)數(shù)據(jù)與措施，詳見本標(biāo)書勞動力計劃安排。5、機械設(shè)備資源保障（1）、機械設(shè)備資源保障體系本工程主要使用到現(xiàn)場安裝設(shè)備除吊機等大型設(shè)備外，其它設(shè)備都為我公司自有，可滿足本工程的施工要求。