全面精益化生產(chǎn)管理

1全面精益化生產(chǎn)管理

2一、精益生產(chǎn)方式概論

二、淺談豐田式生產(chǎn)方法與改善力的精細化三、精益生產(chǎn)中如何找準管理人員的職責定位四、精益生產(chǎn)中如何有效地推行生產(chǎn)管理工作五、精益生產(chǎn)中如何利用五S來做好現(xiàn)場管理六、精益生產(chǎn)中如何利用時間研究來做好工時管理的精細化七、精益生產(chǎn)中如何利用方法研究來做好工藝動作的精細化八、精益生產(chǎn)中如何有效利用工業(yè)工程（IE）七手法九、精益生產(chǎn)中如何進行生產(chǎn)管理與異?？刂剖⒕嫔a(chǎn)中如何進行生產(chǎn)設(shè)備全面預(yù)防保養(yǎng)十一、精益生產(chǎn)中如何進行合理化改善十二、精益生產(chǎn)中如何達到柔性管理的境界十三、精益生產(chǎn)中如何運用品管手法來發(fā)掘及控制品質(zhì)問題31)防止錯誤法2)動作改善法3)流程程序法4)五五法5)人機法6)雙手操作法7)工作抽查法41.防止錯誤法(防錯法)(Fool-Proof)1.1目的認識“防誤法”的意義,及學(xué)習(xí)如何應(yīng)用“防誤法”的原理於我們的工作上,以避免工作錯誤的發(fā)生,進而達到“第一次就把工作做對”之境界.請將下列東西放入盒內(nèi)5以上面這個例子來看,相信每一個人都會做到.想要做錯也不可能,因為不同的開關(guān)根本就放不進.61.2意義狹義:如何設(shè)計一個東西,使錯誤絕不會發(fā)生;廣義:如何設(shè)計一個東西,而使錯誤發(fā)生的機會減至最低的程度.因此更具體地說“防誤法”是:1.2.1具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構(gòu)造——不需要注意力;1.2.2具有外行人來做也不會錯的構(gòu)造——不需要經(jīng)驗與直覺;1.2.3具有不管是誰或在何時工作都不會出差錯的構(gòu)造——不需要專門知識及高度的技能.71.3基本四原則1.3.1使作業(yè)的動作輕鬆;1.3.2使作業(yè)不要技能與直覺;1.3.3使作業(yè)不會有危險;1.3.4使作業(yè)不依賴感官.82動作改善法2.1改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.2動作的改善法簡稱為“動改法”,其原則是:省力原則省時原則舒適原則簡化原則2.3由來:動作改善原則為“吉爾勃斯”(Gilbreths)所首創(chuàng)稱為“動作經(jīng)濟與效率法則”,后經(jīng)若干學(xué)者詳加研究改進而成,稱之為“動作經(jīng)濟原則”,為更易表現(xiàn)其含義,我們稱之為“動作改善原則”.9(一)關(guān)于人體的動作1）.雙手應(yīng)同時開始并同時完成其動作2）.除規(guī)定休息時間外,雙手不應(yīng)同時空著3）.雙臂之動作對稱,反向并同時為之4）.手之動作應(yīng)以用最低級而能得滿意結(jié)果者為妥5）.物體之運動量,應(yīng)盡可能利用之,但如需用肌力制止時,則應(yīng)將其減至最小度6）.連續(xù)之曲線運動,較含有方向突發(fā)之直線運動為佳.7）.彈道式運動,較受限制或受控制之運動輕快確實8）.動作應(yīng)盡可能使其輕松自然之節(jié)奏,因節(jié)奏能使動作流利及自發(fā).動作經(jīng)濟原則22則（A）10(二)關(guān)于操作場所布置9).工具物料應(yīng)置于固定場所10).工具物料及裝置應(yīng)布置于工作者之前面近處11).零件物料之供給,應(yīng)利用其重量墮至工作者手邊12).要盡可能利用墮送方法13).工具物料應(yīng)依照最佳工作順序排列14).應(yīng)有適當之照明設(shè)備,使視覺滿意舒適15).工作桌及椅之高度,應(yīng)使工作者坐立適宜16).工作椅式樣及高度,應(yīng)可使工作者保持良好姿勢動作經(jīng)濟原則22則（B）11(三)關(guān)于工具具設(shè)備17).盡量除手手的工作作外,以夾具或或足踏代代替之18).可能時,應(yīng)將兩種種工具合合并為之之19).工具物料料應(yīng)盡可可能預(yù)放放在工作作位置20).手指分別別工作時時,其各別負負何應(yīng)按按照其本本能,予以分配配21).手柄之設(shè)設(shè)計,應(yīng)盡可能能使與手手之接觸觸面增大大22).機器上杠杠桿,十字杠及及手輸?shù)牡奈恢?應(yīng)能使工工作者盡盡量少變變動其姿姿勢動作經(jīng)濟濟原則22則（C）12學(xué)習(xí)以符號及有系統(tǒng)統(tǒng)化的方方法,來來觀察記記錄一件件工作完完成的過過程.3.1目的:3.2.1該件工作作必需經(jīng)經(jīng)歷一個個以上不不同地點點的動作作,才能完成成.3.2.2該件工作作,必需經(jīng)由由一個以以上的人人來完成成.例:廚師制作作糕餅之之過程.微粒電阻阻由plate開始,經(jīng)歷不同同之加工工站完成成產(chǎn)品.病人之醫(yī)醫(yī)院掛號號、看病病、取藥藥之過程程.太空梭的的裝配及及發(fā)射過過程.3.流程程序序法(流程法)3.2應(yīng)用范圍圍:13用以記載現(xiàn)行工作作之過程程.依1.之記錄,加以質(zhì)問,尋求改善之地地方.用以比教改善前及及改善后之差異情形.3.3功用:使用符號及圖例介紹:為簡易明明示記錄錄流程之之過程,美國機械械工程學(xué)學(xué)會(ASME)制定了下下列之代代表符號號:3.4名詞釋義:A作業(yè)搬運儲存等待檢驗14流程程序序圖（輔教37）155×5W1H法又稱5乘5何法又稱質(zhì)疑疑創(chuàng)意法法簡稱五五五法.4.1手法名稱:學(xué)習(xí)本手手法的目目的是在在:熟習(xí)有系系統(tǒng)的質(zhì)質(zhì)問技巧巧,以協(xié)助我我們發(fā)掘掘問題的的真正根根源所在在及可能能的創(chuàng)造造改善途途徑.45×5W1H法(五五法法)4.2目的:16所謂5×5W1H:5W是是指：：WHERE何何處,在什什么地地方,～空空間WHEN何何時時,在在什么么時候候,～～時時間WHAT何何者者,是是什么么東西西/事事～生生產(chǎn)對象WHO何何人人,是是什么么人做做/生生產(chǎn)主體WHY為為何何,為為什么么如此此這五個字母母之開開頭都都是由由“W”開開始,所以以稱之之為““5W”.1H是指指HOW如如何,怎么么做的的.這這個英英文字字母是是由““H””開頭頭,所所以稱稱之為為“1H””.4.3意義:A5×是5次,表示對對問題題的質(zhì)質(zhì)疑不不要只只問一一次而而要多多問幾幾次,不是剛剛好只只問5次,可多亦亦可少少.175W1H是一個探討問題的技技巧,“5乘”是是告訴我們同樣的5W1H最好要要“多問問幾次次”才好.4.3意義:B?針對問問題只問一次夠夠嗎?當然不!?????多問幾幾次,就可找找到問題的真真相了了.185個WHY195個為什什么的的方法法—適合的的來源源未知知非常接近真正理由的理由為什么為什么為什么為什么表面的理由為什么看得見的現(xiàn)象真正的理由因20多層次次”為為什么么”的的方法法很接近近確實原因的的原因因很接近近確實原因的的原因因很接近近確實原因的的原因因很接近近確實原因的的原因因很接近近確實原因的的原因因確實原因表面原原因表面原原因表面原原因確實原因確實原因確實原因確實原因看得到到的現(xiàn)象象品質(zhì)展展開21225.人機法研究探探討操操作人人員與與機器器工作作的過過程,藉以發(fā)發(fā)掘出出可資資改善善的地地方.5.1手法名稱人機配配合法法(Man-MachineChart),簡稱為為“人人機法法”235.2目的人機配配合法法,主要在在分析析人工工或機機器之之能量量間余余,以謀消消除浪浪費增增進效效率之之道.在一般般「人人－機機配合合法」」中,操作者者之工工作週週期時時間往往往比比機器器運行行之週週期時時間為為短,為謀利利用這這段閒閒余時時間,吾人往往往考考慮兩兩種可可能性性:(1)利用此此空間間時,操作另另一部部機器器.(2)利用這這段空空間時時間,作清除除削屑屑,規(guī)量工工作物物或其其他手手工之之操作作.由這兩兩種可可能性性之考考慮所所得改改進之之結(jié)果果,大都使使操作作者之之工作作能量量(時間)能作最最充份份之利利用.245.3意義以圖表表的方方式,記錄操操作人人與一一部機機器或或多部部機器器之操操作關(guān)關(guān)係,并借此此記錄錄來做做進一一步之之分析析與改改善.5.4應(yīng)用范范圍(1)1人操作作1部機器器或多多部機機器(2)數(shù)人操操作1部機器器或多多部機機器(3)數(shù)人操操作一一共同同之工工作25位置簡圖制品簡圖人之動作時間刻度(分)機器之動作位置制品26舉例說說明有一人人操作作一臺臺機器器,把把裝在在模子子的液液體材材料(稍有有粘性性)投投入機機器后后開始始操作作,經(jīng)經(jīng)過一一定時時間從從機器器取出出,並並從模模子取取出成成品,然后后再裝裝入液液體材材料等等反復(fù)性的作作業(yè).目前,因機機器的的使用用率不不高,而未未能達達成預(yù)預(yù)期生生產(chǎn)量量,問問如何何加以以改善善,其其改善善的重重點為為何.271.作業(yè)員的作業(yè)?把材料裝入模子(放材料)?把模子放入機器(放模)?開動機器(開機)?等待機器加工?停止機器(停機)?取出模子(取模)?取出成品(取成品)100秒16秒13秒——8秒12秒18秒2.機器的作業(yè)?放入模子(放模)?開動機器(開動)?加工(機器加工)?停止(停止)?取出模子(取模)?等待放入模子16秒13秒90秒8秒12秒——(解)明確作作業(yè)員員與機機器的的作業(yè)業(yè)內(nèi)容容及其其同步步時間間的關(guān)關(guān)系.28人-機機程序序圖(現(xiàn)狀狀)100放材料等待11818取成品取模1212取模停止88停機機器加工9090等待開動1313開機放模1616放模作業(yè)時間時間作業(yè)機器通過時間(秒)作業(yè)員20406080100120140160180200220240(257)20406080100120140160180200220240(257)29現(xiàn)狀的的過程時間間為257秒,機器器等待待為118秒,因此此,一一周程中的的機器器作業(yè)業(yè)率=過程時間-等待時間

257-118過程時間

257==54.1%為減少少作業(yè)業(yè)員及及機器器的““等待待”,檢討是否可可以利利用““機器器加工工”的的時間間,由由作業(yè)業(yè)員來來“放放材料料”,如此此,則則需另另增1個模模子.使用用2個個模子子的作作業(yè)周期如下下:30由此,可繪繪制新的人機機圖如下下圖:(改善后后)18取成品取模1212取模停止88停機100放材料開動1313開機放模1616放模作業(yè)時間時間作業(yè)機器通過時間(秒)作業(yè)員2040608010012014016018機器加工9010等待等待31過程時間由原來的的257秒縮減為167秒.又一過程中的機器使用率率為167-28167=83.2%亦即較改善前的的54.1%提高了29.1%326.雙手操作法法簡稱為“雙手法”6.1目的學(xué)習(xí)有系系統(tǒng)的記記錄人體體雙手(足)動作的過過程.我們是否否盡力發(fā)發(fā)揮出我我們“雙雙手萬能能”的功功用.當我們在在工作時時,是否都是是利用雙雙手在動動作呢?每一個人人都會說說“當然然是”.如果再問問下去,您的雙手手在工作作時,有一只在在“閒置置”的狀狀態(tài)下,所佔之比比率有多多少,相信有許許多人都都不能夠夠回答出出來.“雙手操作作法”就就是希望望能幫助助我們了了解雙手手在操作作時“閑閑置”的的狀況,並尋求改改善的方方法,以發(fā)揮雙雙手的能能力.33左手動作說明操移把等作動持待操移把等作動持待右手動作說明○→▽D1○→▽D○→▽D2○→▽D○→▽D3○→▽D○→▽D4○→▽D○→▽D5○→▽D○→▽D6○→▽D○→▽D7○→▽D○→▽D8○→▽D○→▽D9○→▽D○→▽D10○→▽D○→▽D11○→▽D347.工作抽查查法7.1工作抽查查之意義工作抽查查是應(yīng)用用統(tǒng)計學(xué)學(xué)理論,不需任何何時間研研究設(shè)備備,以隨機抽抽樣(RandomSampling)之方法,探求生產(chǎn)產(chǎn)效率之之技術(shù).因此少數(shù)數(shù)的工作作觀測員員,即可記錄錄整個工工廠之生生產(chǎn)情況況.357.4抽樣及工作抽抽查之好好處為什么我我們要採採取“抽抽樣”的的方法,而不採取取“全部部”調(diào)查查的方法法呢?其原因大大致可歸歸納成以以下數(shù)據(jù)據(jù):⊙時間上上之不允允許.⊙成本大大.⊙不可能能——母母群體太太大或無無限母體體群,要要完成全全部調(diào)查查之工作作實屬不不可能.⊙不可以以——破破壞性之之調(diào)查,例如炮炮彈之檢檢驗吾人人不能每每一個都都拿來做做發(fā)射試試驗.⊙不必要要——全全體調(diào)查查有時並並不能比比抽樣調(diào)調(diào)查所獲獲得之結(jié)結(jié)果更可可靠.367.6工作抽查查之要點實施工作作抽查要要遵守以以下要點點:(1)只有同性性質(zhì)之記記錄,才能合并并.例如關(guān)于于相似機機器上所所實施相相似操作作上之延延誤比例例,或操作人人對類似似工作上上之延誤誤比例.(2)觀察次數(shù)數(shù)做得愈愈多愈好好,此種研究究最能適適用於多多數(shù)之機機器或操操作人員員.觀察工作作之次數(shù)數(shù)為500時,所得結(jié)果果,相當正確確,觀察次數(shù)數(shù)超過3,000時,結(jié)果極為為精確.(3)封閉性與與獨立性性37一、精益益生產(chǎn)方方式概論論二、淺談?wù)勜S田式式生產(chǎn)方方法與改改善力的的精細化化三、精益益生產(chǎn)中中如何找找準管理理人員的的職責定定位四、精益益生產(chǎn)中中如何有有效地推推行生產(chǎn)產(chǎn)管理工工作五、精益益生產(chǎn)中中如何利利用五S來做好現(xiàn)現(xiàn)場管理理六、精益益生產(chǎn)中中如何利利用時間間研究來來做好工工時管理理的精細細化七、精益益生產(chǎn)中中如何利利用方法法研究來來做好工工藝動作作的精細細化八、精益益生產(chǎn)中中如何有有效利用用工業(yè)工工程（IE）七手法法九、精益益生產(chǎn)中中如何進進行生產(chǎn)產(chǎn)管理與與異?？乜刂剖?、精益益生產(chǎn)中中如何進進行生產(chǎn)產(chǎn)設(shè)備全全面預(yù)防防保養(yǎng)十一、精精益生產(chǎn)產(chǎn)中如何何進行合合理化改改善十二、精精益生產(chǎn)產(chǎn)中如何何達到柔柔性管理理的境界界十三、精精益生產(chǎn)產(chǎn)中如何何運用品品管手法法來發(fā)掘掘及控制制品質(zhì)問問題38

1.如何發(fā)揮生產(chǎn)計劃與物料控制的一體化精益生產(chǎn)：1)生產(chǎn)管理與生產(chǎn)計劃一個流無縫銜接2)生管/生產(chǎn)/物控/質(zhì)控一個流無縫銜接3)生產(chǎn)策劃與產(chǎn)品實現(xiàn)同步協(xié)作39＠生產(chǎn)日程程計劃架架構(gòu)日程計劃劃目的計劃劃手段計劃劃數(shù)量計劃劃日期計劃劃成本計劃劃品質(zhì)計劃劃對象計劃劃主體計劃劃方法計劃劃(生產(chǎn)管理理)(成本管理理)(品質(zhì)管理理)(產(chǎn)品管理理)(設(shè)備管理理)(制程管理理)2.如何進行行精益生生產(chǎn)計劃劃與控制制40＠生產(chǎn)日程程計劃體體系生產(chǎn)計劃劃月生產(chǎn)計計劃周生產(chǎn)計計劃(制程別)(作業(yè)日程程表)日生產(chǎn)命命令(作業(yè)別)(生產(chǎn)日程程表)出貨計劃劃基準日程程1.標準工時時表2.途程表3.產(chǎn)能負荷荷分析表表(生產(chǎn)計劃劃)(生產(chǎn)日程程)(制造日程程)(操作日程程)41＠日程計劃劃的類型型一、同一一產(chǎn)品的的生產(chǎn)總總量做連連續(xù)生產(chǎn)產(chǎn)安排日期123456789101112計劃產(chǎn)品A1000個產(chǎn)品B3000個產(chǎn)品C4000個42二、同一一產(chǎn)品的的生產(chǎn)總總量做分分批次生生產(chǎn)安排排日期123456789101112計劃產(chǎn)品A產(chǎn)品A500個500個產(chǎn)品B產(chǎn)品B1000個1000個產(chǎn)品C產(chǎn)品C2000個2000個43三、同一一產(chǎn)品的的生產(chǎn)總總量做每每日都生生產(chǎn)的安安排日期1234計劃

AAA50個50個50個

BBB100個100個100個

CCC200個200個200個443.細排程生生產(chǎn)計劃劃的產(chǎn)能能負荷分分析與決決策：主生產(chǎn)排排程計劃劃時程先行設(shè)計計周期主要材料料取得周周期零組件制造周期期最終組立立制造周期期訂單出貨貨處理周期期(0)(1)(2)(3)(4)凍結(jié)區(qū)潤滑區(qū)自由區(qū)凍結(jié)區(qū)潤滑區(qū)自由區(qū)自由由區(qū)區(qū)凍結(jié)結(jié)區(qū)區(qū)潤滑滑區(qū)區(qū)存貨貨生生產(chǎn)產(chǎn)組裝裝生生產(chǎn)產(chǎn)訂單單生生產(chǎn)產(chǎn)代價價最最大大沒代代價價代價價中中等等45工時時分分析析生產(chǎn)時間〔真正在作業(yè)的時間〕設(shè)備或方法的不當,產(chǎn)品計劃設(shè)計的不當所造成的時間管理者責任的無效時間作業(yè)者責任的無效時間有效效作作業(yè)業(yè)時時間間追加加作作業(yè)業(yè)時時間間除外外工工時時閑置置時時間間〔主作作業(yè)業(yè)時時間間〕實際際作作業(yè)業(yè)時時間間〔無效效工工時時/無產(chǎn)產(chǎn)出出工工時時〕〔實際際工工時時/實作作工工時時/直接接工工時時/產(chǎn)出出工工時時〕投入入工工時時〔實勤勤工工時時/就業(yè)業(yè)工工時時/總作作業(yè)業(yè)時時間間〕46產(chǎn)能能計計算算a)毛產(chǎn)產(chǎn)能能---即設(shè)設(shè)計計產(chǎn)產(chǎn)能能,理想想的的最最大大產(chǎn)產(chǎn)能能(一周周168小時時產(chǎn)產(chǎn)能能)b)計劃劃產(chǎn)產(chǎn)能能---即依依實實際際給給薪薪工工作作時時數(shù)數(shù)的的產(chǎn)產(chǎn)能能c)有效效產(chǎn)產(chǎn)能能---即真真正正有有產(chǎn)產(chǎn)出出的的產(chǎn)產(chǎn)能能例:效率=實際產(chǎn)能計劃產(chǎn)能=效用=實際產(chǎn)能(有效產(chǎn)能)設(shè)計產(chǎn)能(毛產(chǎn)能)有效產(chǎn)能計劃產(chǎn)能47＠消滅三不：

不合理:降低非生產(chǎn)時間不節(jié)省:消滅八大浪費

不平衡:排程,產(chǎn)能都應(yīng)做好節(jié)拍一致4.

如何做好生產(chǎn)作業(yè)準備

1)生產(chǎn)作業(yè)準備的執(zhí)行要領(lǐng)48A.備料料的的質(zhì)質(zhì)、、量量與與規(guī)規(guī)格格的的三三到到位位分分析析B.MRPⅡⅡ的應(yīng)應(yīng)用用與與控控制制C.供料料的的弱弱點點分分析析及及對對策策D.直通通率率生生產(chǎn)產(chǎn)模模塊塊的的利利用用E.欠料料明明細細表表的的利利用用(超鏈鏈接接1/2)（超超鏈鏈接接2/2）2)如何何運運用用缺缺料料分分析析使使計計劃劃投投產(chǎn)產(chǎn)更具具可可行行性性49493)如何何做做好好生生產(chǎn)產(chǎn)進進度度控控制制后拉拉、、預(yù)預(yù)定定、、固固化化及及滾滾動動式式生生產(chǎn)產(chǎn)作作業(yè)業(yè)計計劃劃的的實實施施A、瓶瓶頸頸節(jié)節(jié)拍拍制制。。B、DRB式排排產(chǎn)產(chǎn)（（輔輔教教18）C、后后拉拉、、預(yù)預(yù)定定及及滾滾動動式式團團隊隊績績效效生生產(chǎn)產(chǎn)排排程程。（輔輔教教22）505.如何何建建立立及及落落實實人人均均產(chǎn)產(chǎn)量量的的團團隊隊績績效效指指標標A)團隊隊績績效效指指標標比比較較容容易易評評估估總總體體損損益益B)非直直接接勞勞動動力力，，都都屬屬于于無無附附加加價價值值類類C)從省人化提提升到少人人化的技術(shù)術(shù)領(lǐng)導(dǎo)管理理（輔教24人均產(chǎn)量））51511）減少搬搬運、等待待及堆貨，，縮短生產(chǎn)產(chǎn)周期。A、低乘載高高頻率式的的交貨或廠廠內(nèi)工序移移轉(zhuǎn)細而快快。B、制造流程程訂出單件件流或小批批量定量生生產(chǎn)的標準準工時。C、減少人員員或設(shè)備的的堆貨或等等待。2）生產(chǎn)管理理系統(tǒng)的柔柔性A、設(shè)備不落地地生根，能能彈性布置置。B、能夠一個個流混合生產(chǎn)。。C、人員多寡寡的緩沖調(diào)調(diào)度。D、多能功培培養(yǎng),適應(yīng)變動.E、模組化產(chǎn)產(chǎn)品設(shè)計。。F、模組化設(shè)設(shè)備設(shè)計。。（輔教19）6.精細化生產(chǎn)產(chǎn)計劃的特特殊問題與與解決策略略523）工廠廠的五大類類運作分析析工廠的五大大類運作作業(yè)-運輸-無附加價值值檢驗-無附加價值值遲延-無附加價值值儲存-無附加價值值80%屬于無附加加價值（輔教2O）53534）運用用U型生產(chǎn)線布布置方式提提高高生產(chǎn)線的的柔性。A、設(shè)備布置置的流水線線化.B、站立式作作業(yè).C、培養(yǎng)多能能工取代單單能工.D、人與設(shè)備備分離.E、方便輸入入與輸出的的平衡控制制(輔教21表格)(輔教DVD)54A)生產(chǎn)績效的的內(nèi)涵(1)稼動率：真真正進行生生產(chǎn)作業(yè)的的時間之比比率(分人員及設(shè)設(shè)備兩大類類)(2)作業(yè)效率：：作業(yè)員實實施作業(yè)時時所發(fā)揮的的工作效率率(3)標準化率：：推行標準準化及一致致性的程度度(4)平衡率：生生產(chǎn)線、機機器設(shè)備或或作業(yè)員等等生產(chǎn)主體體之生產(chǎn)能能力或負荷荷之平衡狀狀況.(參考輔教-23)7.生產(chǎn)計劃與與生產(chǎn)控制制的績效管管理55(5)廣義生產(chǎn)效率=稼動率×作業(yè)效率×標準化率×平衡率(6)績效=人員稼動率×作業(yè)效率（輔教19-PAC人均產(chǎn)量)=投入工時-無產(chǎn)出工時產(chǎn)出工時投入工時投入工時-無產(chǎn)出工時×管理者的責任作業(yè)員的責任(7)現(xiàn)場的生產(chǎn)效率=實際產(chǎn)量標準產(chǎn)量×100%(8)設(shè)備稼動率=設(shè)備實際生產(chǎn)產(chǎn)品之工時設(shè)備投入工時×100%=56(11)品質(zhì)效率(10)材料使用率=不良品數(shù)量總生產(chǎn)量×100%(a)不良率=重修數(shù)量總生產(chǎn)量×100%(b)重修率=實際用量(或其總值)標準用量(或其總值)×100%(9)生產(chǎn)進度達成率=實際累積完成之生產(chǎn)數(shù)量全期預(yù)計完成之生產(chǎn)數(shù)量×100%5757B)生產(chǎn)策劃與與產(chǎn)品實現(xiàn)現(xiàn)的日常規(guī)規(guī)范化管理理體系a)六合一的同同步協(xié)作程程序文件(輔教7A)(輔教7)。b)有輸入及輸輸出的上下下過程或工工序的接口口。c)采用流程，，連貫各接接口，全面面精細化。。d)將穩(wěn)定后的的第一時間間對策納入入日常管理理。e)將各環(huán)節(jié)的的進出細部部流程，返返工流程，，雙向地精細描繪，，盡量做到到一看就懂懂，懂就會會做，做就就會做對及有信信心有能力力徹底執(zhí)行行f)配合相應(yīng)的的作業(yè)指導(dǎo)書書（規(guī)范），，檢驗規(guī)范及預(yù)定標準準工時58588.如何化解瓶瓶頸環(huán)節(jié)的的制約與產(chǎn)產(chǎn)線平衡？？A、利用直通通率來串連連及分解車車間管理目目標。a)何謂PMC（生產(chǎn)管理理及控制））b)何謂直通率率（星期六輔輔教10）c)利用直通率率作為團隊隊績效評估估。d)不要利用直直通率當作作日常管理理（成本高高，很耗時，易生弊弊端）。e)利用直通率率當作團隊隊的項目管管理。5959B、直通率的的應(yīng)用技巧巧a)當作查核表表-鞋業(yè)(輔教11)。b)當作項目管管理的持續(xù)續(xù)改善。c)當作預(yù)測達達成目標的的項目管理理。d)將實際生產(chǎn)產(chǎn)績效與預(yù)預(yù)測直通率率相互比較，找出出縫隙（不不良）加以以改善。e)記錄糾正方方案及改善善對策，整整理出來，當作企企業(yè)最寶貴貴的資產(chǎn)，，也可以制成查核核表，當作作未來改善善的參考，及制訂新新的責任歸歸屬或個人人績效60609.通過快速換換型技術(shù)，，實現(xiàn)多品種少批批量的生產(chǎn)產(chǎn)切換B)快速切換的的五個階段段1)將原來的切切換時間減減半.2)朝向10分鐘以內(nèi)切切換努力.3)朝向3分鐘以內(nèi)切切換努力4)朝向1分鐘內(nèi),一觸即發(fā)的的努力.5)不需要切換換的境界.A)切換的種類類a)模具、刀具具、夾具及及治具的切切換.b)基準變更的的切換.c)裝配生產(chǎn)成成品、零組件、材材料的切換換.d)制造前的一一般準備及及產(chǎn)線平衡衡作業(yè).6161C)快速換型(切換)的思維步驟驟:1)內(nèi)外作業(yè)分分離2)內(nèi)作業(yè)轉(zhuǎn)移移為外作業(yè)業(yè)3)縮短內(nèi)作業(yè)業(yè)時間4)縮短外作業(yè)業(yè)時間5)零切換D)快速切換的的法則:1)切換是平衡衡作業(yè)之一一2)手可動、腳勿動3)使用道具不不用工具4)不要與螺絲絲奮戰(zhàn)5)不要取下螺螺栓螺絲的的思維6)基準不要變變動7)事前準準備作作業(yè)妥妥當62一、精精益生生產(chǎn)方方式概概論二、淺淺談豐豐田式式生產(chǎn)產(chǎn)方法法與改改善力力的精精細化化三、精精益生生產(chǎn)中中如何何找準準管理理人員員的職職責定定位四、精精益生生產(chǎn)中中如何何有效效地推推行生生產(chǎn)管管理工工作五、精精益生生產(chǎn)中中如何何利用用五S來做好好現(xiàn)場場管理理六、精精益生生產(chǎn)中中如何何利用用時間間研究究來做做好工工時管管理的的精細細化七、精精益生生產(chǎn)中中如何何利用用方法法研究究來做做好工工藝動動作的的精細細化八、精精益生生產(chǎn)中中如何何有效效利用用工業(yè)業(yè)工程程（IE）七手手法九、精精益生生產(chǎn)中中如何何進行行生產(chǎn)產(chǎn)管理理與異異?？乜刂剖?、精精益生生產(chǎn)中中如何何進行行生產(chǎn)產(chǎn)設(shè)備備全面面預(yù)防防保養(yǎng)養(yǎng)十一、、精益益生產(chǎn)產(chǎn)中如如何進進行合合理化化改善善十二、、精益益生產(chǎn)產(chǎn)中如如何達達到柔柔性管管理的的境界界十三、、精益益生產(chǎn)產(chǎn)中如如何運運用品品管手手法來來發(fā)掘掘及控控制品品質(zhì)問問題6363十.精益生生產(chǎn)中中如何何進行行生產(chǎn)產(chǎn)設(shè)備備全全面面預(yù)防防保養(yǎng)養(yǎng)（TPM）1.設(shè)備管管理的的八大大支柱柱1）提高高綜合合稼動動率2）間接接部門門的效效率化化3）品質(zhì)質(zhì)保養(yǎng)養(yǎng)4）自主主保養(yǎng)養(yǎng)5）TPM體制之之建立立6）技能能教育育訓(xùn)練練7）計劃劃保養(yǎng)養(yǎng)8）個別別改善善64642.數(shù)字化化的設(shè)設(shè)備綜綜合效效率管管理現(xiàn)場的的基本本數(shù)據(jù)據(jù)。1）短暫暫停機機件數(shù)數(shù)。2）短暫暫停機機損失失時間間。3）短暫暫停機機調(diào)查查件數(shù)數(shù)。4）短暫暫停機機調(diào)查查工時時。5）設(shè)備備綜合合效率率=設(shè)備時時間稼稼動率率×設(shè)備性性能稼稼動率率×良品率率65653.設(shè)備的的六大大損失失(輔教33)1)故障多多2)前置作作業(yè)調(diào)調(diào)整太太長3)空轉(zhuǎn)短短暫停停機4)速度慢慢5)制程不不良品品多6)開機稼稼動率率低（（時間間與性性能稼稼動））66664.改善慢慢性損損失,向零目目標挑挑戰(zhàn)A、設(shè)備備的六六大損損失改改善.B、零目目標=零故障障×零不良良C、設(shè)備備保養(yǎng)養(yǎng)零故故障的的對策策a)延長平平均故故障間間隔MTBF.b)縮短平平均修修理時時間MTTR.c)預(yù)測及及管理理MTBF及MTTR.d)生產(chǎn)時時間外外保養(yǎng)養(yǎng).67675.設(shè)備初初期清清掃與與困難難源排排除（（零零故障障的五五大對對策））A、清掃掃,加油,鎖緊。。B、遵守守使用用條件件。C、復(fù)原原對策策。D、改善善設(shè)計計上弱弱點。。E、提高高技能能。（TPM零故障障的五五大對對策-輔教34）68一、精精益生生產(chǎn)方方式概概論二、淺淺談豐豐田式式生產(chǎn)產(chǎn)方法法與改改善力力的精精細化化三、精精益生生產(chǎn)中中如何何找準準管理理人員員的職職責定定位四、精精益生生產(chǎn)中中如何何有效效地推推行生生產(chǎn)管管理工工作五、精精益生生產(chǎn)中中如何何利用用五S來做好好現(xiàn)場場管理理六、精精益生生產(chǎn)中中如何何利用用時間間研究究來做做好工工時管管理的的精細細化七、精精益生生產(chǎn)中中如何何利用用方法法研究究來做做好工工藝動動作的的精細細化八、精精益生生產(chǎn)中中如何何有效效利用用工業(yè)業(yè)工程程（IE）七手手法九、精精益生生產(chǎn)中中如何何進行行生產(chǎn)產(chǎn)管理理與異異?？乜刂剖?、精精益生生產(chǎn)中中如何何進行行生產(chǎn)產(chǎn)設(shè)備備全面面預(yù)防防保養(yǎng)養(yǎng)十一、、精益益生產(chǎn)產(chǎn)中如如何進進行合合理化化改善善十二、、精益益生產(chǎn)產(chǎn)中如如何達達到柔柔性管管理的的境界界十三、、精益益生產(chǎn)產(chǎn)中如如何運運用品品管手手法來來發(fā)掘掘及控控制品品質(zhì)問問題69691現(xiàn)場合合理化化改善善的四四步驟驟（Step）1step效率化化階段段生產(chǎn)，，資材材，質(zhì)質(zhì)量管管理活活動標標準準時間間設(shè)定定及管管理（（PAC）新新產(chǎn)品品，新新設(shè)備備初期期流動動管理理設(shè)設(shè)備綜綜合效效率管管理搬搬運運及布布局改改善工工序序再編編成（（linebalancing）5S(整理理，，整整頓頓，，清清掃掃，，清清潔潔，，習(xí)習(xí)慣慣化化)2step夾具具改改善善設(shè)備備改改善善的的多多技技能能化化夾具具模模具具測測量量工工具具改改善善的的方方法法物流流改改善善復(fù)合合工工序序設(shè)設(shè)計計的的人人員員削削減減低成成本本自自動動化化,庫存存的的削削減減70703Step產(chǎn)品品設(shè)設(shè)計計變變更更引引起起的的改改善善VE（ValueEngineering）VRP(VarietyReductionProgram)-ModuleBasedDesign-部品品的的標標準準化化，，共共用用化化CE（ConcurrentEngineering）-發(fā)源源階階段段開開始始同同時時進進行行商商品品開開發(fā)發(fā)組裝裝及及加加工工容容易易的的產(chǎn)產(chǎn)品品設(shè)設(shè)計計4StepFMS(FlexibleManufacturingSystem)彈性性制制造造系系統(tǒng)統(tǒng)FA(FactoryAutomation)CIM(ComputerIntegratedManufacturing)-實現(xiàn)現(xiàn)24小時時無無人人生生產(chǎn)產(chǎn)工工廠廠7171浪費費是是指指在在生生產(chǎn)產(chǎn)活活動動中中不不能能給給產(chǎn)產(chǎn)品品創(chuàng)創(chuàng)造造附附加加價價值值的的因因素素的的總總稱稱2用合合理理化化工工程程來來實實踐踐精精細細化化生生產(chǎn)產(chǎn)生產(chǎn)產(chǎn)過過剩剩的的浪浪費費：：產(chǎn)產(chǎn)品品在在庫庫等待待的的浪浪費費：：機機械械觀觀測測，，設(shè)設(shè)備備故故障障，，檢檢查查搬運運的的浪浪費費：：裝裝卸卸，，堆堆積積，，部部品品/產(chǎn)品品移移動動作業(yè)業(yè)的的浪浪費費：：不不必必要要的的作作業(yè)業(yè)，，使使用用不不適適合合的的工工具具庫存存的的浪浪費費：：不不必必要要的的移移動動，，空空間間，，利利息息動作作的的浪浪費費：：非非創(chuàng)創(chuàng)造造價價值值的的動動作作，，找找，，走走，，擰擰螺螺栓栓不良良的的浪浪費費：：管理理的的浪浪費費：：7272問題題反反復(fù)復(fù)發(fā)發(fā)生生的的理理由由改進進發(fā)發(fā)生生問問題題現(xiàn)狀狀分分析析原因因分分析析區(qū)分分主主要要原原因因制定定對對策策實行行研討討為防防止止問問題題反反復(fù)復(fù)發(fā)發(fā)生生而制制定定的的對對策策盡快快解解決決方方案案一般般解解決決方方案案圓滿滿解解決決方方案案3217373為什什么么做做？？此此產(chǎn)產(chǎn)品品原原來來的的功功能能是是？？很很必必要要嗎嗎？？此此部部品品存存在在的的理理由由是是？？為為什什么么發(fā)發(fā)生生此此作作業(yè)業(yè)？？是是否否執(zhí)執(zhí)行行此此部部品品原原來來的的功功能能？？74741)駕動分分析通過一一天或或長時時間觀觀測某某一項項工作作，分分析生生產(chǎn)內(nèi)內(nèi)容與與非生生產(chǎn)內(nèi)內(nèi)容，，為改改善更更好的的生產(chǎn)產(chǎn)體系系或為為制定定標準準時間間，設(shè)設(shè)定適適當?shù)牡挠嗔苛繛橹髦饕磕康牡牡姆椒ǚā?）駕動動分析析的目目的消除或或減少少在機機械或或工序序中的的等待待或非非生產(chǎn)產(chǎn)性動動作分析各各時間間，時時期的的生產(chǎn)產(chǎn)量或或工作作的變變化，，使進進一步步提高高生產(chǎn)產(chǎn)性，，資源源的有有效利利用率率。改進準準備作作業(yè)，，末尾尾作業(yè)業(yè)決定適適當?shù)牡娜耍?，設(shè)備備，方方法設(shè)定標標準時時間決決定適適當?shù)牡母阶髯鳂I(yè)時時間或或其余余度設(shè)定適適合LOT大小的的標準準時間間檢驗標標準時時間的的適合合性可可作業(yè)業(yè)標準準3駕動分分析7575區(qū)分內(nèi)容事例作業(yè)主作業(yè)主體作業(yè)直接參與材料和部品的變形或變質(zhì)，達到創(chuàng)造附加價值的目的的作業(yè)切削加工，螺絲加工，加工DILL部品的組裝（螺母的擰緊）機械的手動操作附屬作業(yè)作為主體作業(yè)的附屬，伴隨主體作業(yè)的每周期，但間接作用于工作目的的要素材料的分離加工物品的尺寸測試加工物品的定位準備作業(yè)為主作業(yè)而做的準備，結(jié)束，搬運等的作業(yè)在每批或幾周期發(fā)生的要素作業(yè)前材料的準備，加工物品的準備（每批次）搬到加工物品有存放區(qū)域76761)工序分分析的的定義義:2)目的:工序分分析的的目的的一般般是為為了改改善作作業(yè)內(nèi)內(nèi)容或或作業(yè)業(yè)的正正確順順序生產(chǎn)期期間的的縮短短在供的的節(jié)減減生產(chǎn)過過程的的改善善Layout(布局)的改善善過程管管理System（系統(tǒng)統(tǒng)）的的改善善利用工工序分分析的的單位位,將分析析對象象的被被處理理路徑徑按其其發(fā)生生的順順序分分為加工,搬運,檢查,等待,儲藏5類,并與各各過程程的條條件相相結(jié)合合進行行分析析的技技術(shù)4工序分分析773）工序序分析析的分分類工序分分析重點分分析基本分分析詳細過過程分分析簡單過過程分分析產(chǎn)品分分析部品分分析技能分分析相似過過程分分析質(zhì)量分分析路徑分分析停滯分分析流動數(shù)數(shù)分析析流程分分析搬運分分析余力分分析日程分分析其它78784）工工序序分析析記號號工序要素記號的名稱記號說明加工加工表示原料,材料,部品或產(chǎn)品形狀,質(zhì)量帶來變化的過程搬運搬運表示原料,材料,部品或產(chǎn)品位置帶來變化的過程檢查數(shù)量檢查測試原料,材料,部品或產(chǎn)品的量或個數(shù),其結(jié)果與基準做比較后了解其差異的過程質(zhì)量檢查測試原料,材料,部品或產(chǎn)品的質(zhì)量特性,其結(jié)果與基準做比較,判定LOT的合格,不合格或判定產(chǎn)品的良與不良的過程停滯儲藏表示原料,材料,部品或產(chǎn)品按計劃儲藏的過程滯留D表示原料,材料,部品或產(chǎn)品無計劃地停滯的狀態(tài)組合記號以質(zhì)量檢查為主又進行數(shù)量檢查以數(shù)量檢查為主又進行質(zhì)量檢查以加工為主,又進行數(shù)量檢查以加工為主又做搬運79795）工序序改善善原則則（（1）減少少工序序數(shù)減少不不能給給最終終過程程增加加價值值的工工序追求對對其業(yè)業(yè)務(wù)為為什么么進行行的目目的產(chǎn)品設(shè)設(shè)計（（形狀狀，精精密度度，公公差，，表面面處理理，噴噴涂，，標準準化））的變變更材料變變更（（材質(zhì)質(zhì)，形形狀，，尺寸寸，材材料分分工，，前過過程的的加工工度，，內(nèi)外外的各各區(qū)分分）的的變更更包裝裝變更（（Packing的標準準化，，尺寸寸，形形狀））的變變更（2）變更更工序序組合合結(jié)合：：把分分開的的組合合到一一起分離：：與結(jié)結(jié)合相相反分分解，，分工工化代替：：前后后過程程的順順序代代替并行：：變更更為同同時作作業(yè)（3）變更更產(chǎn)品品，設(shè)設(shè)備，，作業(yè)業(yè)內(nèi)容容各工序序中選選擇最最佳加加工條條件各工序序中的的最佳佳（廉廉價，，高技技能，，自動動化））設(shè)備備各工序序中的的作業(yè)業(yè)內(nèi)容容簡單單化（（女員員工，，未熟熟練者者）（4）減減少搬搬運量量，次次數(shù)搬運量量的減減少：：切削削余量量的減減少等等8080搬運次次數(shù)的的減少少：增增加1次運量量，減減少裝裝卸的的次數(shù)數(shù)，臨臨時保保管改改進進包裝裝形態(tài)態(tài)：容容易使使用的的形態(tài)態(tài)，包包裝方方法的的變更更，改改進容容器/運車搬搬運運距離離，路路徑的的合理理化：：直線線化，，流暢暢化，，過程程的組組合變變更，，Layou的變更更搬搬運方方式的的系統(tǒng)統(tǒng)化：：研討討時間間抽搬搬運，，電子子搬運運，Pock搬運，，巡回回搬運運方式式縮縮短搬搬運時時間，，裝卸卸時間間，Timing化研研討搬搬運設(shè)設(shè)備的的大型型化，，高速速化，，多功功能化化，組組合（（5）通過過對檢檢查過過程的的位置置最佳佳化，，提高高質(zhì)量量及減減少檢檢查工工序即即使增增加檢檢查工工序，，產(chǎn)品品的質(zhì)質(zhì)量是是不會會提高高的。。81815作業(yè)分分析改改善原原則的的ECRS應(yīng)用?能否排排除：：Eliminate(E)?考慮結(jié)結(jié)合與與分離離：Combine(C)?考慮交交替與與代替替：Rearrange(R)?考慮簡簡單化化：Simplify(S)利用5W的改善善想法法檢查項目對象項目WhyWhatWhoWhenWhereHow改善的目的對象物品范圍人/機器/設(shè)備時間/時期/時刻位置/路徑/方向順序/方法改善的著眼點明確改善目的排除不必要的移動人的結(jié)合或變更時間或順序的結(jié)合或變更地點的結(jié)合或變更方法的簡單化或改善EC，RC，RC，RS82826效率合理化化的綜合應(yīng)應(yīng)用與平衡衡（團隊效效率）工時是….作為工作負負荷量或工工作能力的的單位,表示連續(xù)工工作時間,具有進行加加減乘乘除除的性質(zhì)。。工工時單位位-人,日(Man,Day)機械，日（（Machine,Day）-人,時(Man,Hour)機械，時（（Machine,Hour）-人,分(Man,Minute)機械，分（（Machine,Minute）運運用工時時的優(yōu)點能能把把諸生產(chǎn)要要素的單位位統(tǒng)一起來來，能進行行相互比較較和評價。。能能進行加減減乘除的計計算，能有有效利用于于各種計劃劃的制定和和管理方面面。8383職位責任別別損失工時時的例子分類內(nèi)容作業(yè)者無視標準引起的工時浪費作業(yè)欲望下降帶來的節(jié)奏變慢微小的作業(yè)停止或走神作業(yè)者責任心的不高管理監(jiān)督者系/班長排除機械故障引起的停線材料或部品的供應(yīng)不足作業(yè)指示等待引起的作業(yè)停止作業(yè)指導(dǎo)沒有報告工時科長系/班長的責任外的工時科長指示帶來的整理，庫存調(diào)查會議，面談，教育訓(xùn)練部長以上科長責任外的工時消防訓(xùn)練，健康診斷等工廠儀式社長部長的講話停電，災(zāi)害等不可避免的理由剩余工時過度的計劃8484目的：（（以往往概念）（（PAC）編成：1.設(shè)定運營部部門的管理理方案(組織,相關(guān)規(guī)定等等)2.從現(xiàn)場找出出優(yōu)秀人員員3.人事管理的的變更(任命有一定定經(jīng)歷的人人為組/班長)運用:1.通過教育和和訓(xùn)練教更更多的技能能,從事更多的的工作2.按各期間生生產(chǎn)計劃的的不同,給別的部門門支援3.采用任期制制度4.獎勵優(yōu)秀者者部門單位最最多人員編編成（長時間，，最大負荷荷為準）各部門固定定人員編成成各部門最少少人員編成成按負荷量安安排最少的的人員存在剩余人人員是管理理/監(jiān)督者的責任（給給予人員調(diào)調(diào)節(jié)的權(quán)力）85一、精益生生產(chǎn)方式概概論二、淺談豐豐田式生產(chǎn)產(chǎn)方法與改改善力的精精細化三、精益生生產(chǎn)中如何何找準管理理人員的職職責定位四、精益生生產(chǎn)中如何何有效地推推行生產(chǎn)管管理工作五、精益生生產(chǎn)中如何何利用五S來做好現(xiàn)場場管理六、精益生生產(chǎn)中如何何利用時間間研究來做做好工時管管理的精細細化七、精益生生產(chǎn)中如何何利用方法法研究來做做好工藝動動作的精細細化八、精益生生產(chǎn)中如何何有效利用用工業(yè)工程程（IE）七手法九、精益生生產(chǎn)中如何何進行生產(chǎn)產(chǎn)管理與異異常控制十、精益生生產(chǎn)中如何何進行生產(chǎn)產(chǎn)設(shè)備全面面預(yù)防保養(yǎng)養(yǎng)十一、精益益生產(chǎn)中如如何進行合合理化改善善十二、精益益生產(chǎn)中如如何達到柔柔性管理的的境界十三、精益益生產(chǎn)中如如何運用品品管手法來來發(fā)掘及控控制品質(zhì)問問題86861.自我培養(yǎng)與與培養(yǎng)下屬屬的意識.A、人力資源源要擁有開發(fā)型的成成長管理.B、領(lǐng)導(dǎo)是管管理的基礎(chǔ)礎(chǔ),從帶心及溝溝通開始.C、導(dǎo)入學(xué)習(xí)習(xí)型組織，，努力地超超越自我，，改善心智模式，，建立共同同愿景，促促進團隊學(xué)習(xí)，構(gòu)建建系統(tǒng)思考考.D、力行成功有約八關(guān)照（輔輔教45），超越個人的成功，，達到眾人人的成功87872.如何有效的的教導(dǎo)部屬屬A、作之師作作之友，師師友在工作作上仍應(yīng)竟竟爭。B、善用四階階段工作教教導(dǎo)法。.說給他聽工工作的重點點,讓他說說看看。.說給他聽重重點的理由由，讓他說說說看。.說給他聽重重點的預(yù)防防，讓他說說說看。.做給他看看看，讓他做做做看，做做到滿意。。C、善用四階階段工作教教導(dǎo)法的作作業(yè)指導(dǎo)書書。D、利用關(guān)連連圖，來揭揭示工作的的因果環(huán)節(jié)節(jié)。E、利用輸入入與輸出圖圖表法，來來揭示因果果。環(huán)節(jié)的重疊疊，為不接接受不良與與不輸出不良做鋪墊墊。（輔教52及53-作業(yè)指導(dǎo)書書）883.如何有效地地向上級或或同僚部屬屬溝通A)揚善于公堂堂B)建議或勸過過于私室C)利用公開-精細透明化化，階段式式的控制管管理來取代公平平公正的競競爭(輔教-48)D)提升個人的的成長力、、說服力、、領(lǐng)導(dǎo)力E)帶領(lǐng)團隊的的即戰(zhàn)力、、執(zhí)行力、、達成力F)和諧、成長長、成功89894.激勵上級同同僚部屬與與自己的技技巧A.如何激勵自自己同僚與與員工a)讓自已能肯肯定自我，，自我滿足足，產(chǎn)生信心b)采用憂患意識（輔教46）：今天好，不見得得明天會更更好今天不好，不見得明明天會更差差不如意的事事十之八九九善用逆境正正轉(zhuǎn)法：化化危機為轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)機9090B.善用激勵雙因子【激勵因素】－－追求內(nèi)內(nèi)在精神的滿足※成長※工作本本身的挑戰(zhàn)性※責任感※被賞識※成就感※督導(dǎo)的榮譽【保健因因素】－－－追求求外在物資的滿足※地位※與部屬關(guān)系※個人生活※與同仁關(guān)系※工資及升升遷※與上級關(guān)關(guān)系※工作作環(huán)境※與老板關(guān)關(guān)系※公司司政策※與公司關(guān)關(guān)系※企業(yè)文化91一、精益益生產(chǎn)方方式概論論二、淺談?wù)勜S田式式生產(chǎn)方方法與改改善力的的精細化化三、精益益生產(chǎn)中中如何找找準管理理人員的的職責定定位四、精益益生產(chǎn)中中如何有有效地推推行生產(chǎn)產(chǎn)管理工工作五、精益益生產(chǎn)中中如何利利用五S來做好現(xiàn)現(xiàn)場管理理六、精益益生產(chǎn)中中如何利利用時間間研究來來做好工工時管理理的精細細化七、精益益生產(chǎn)中中如何利利用方法法研究來來做好工工藝動作作的精細細化八、精益益生產(chǎn)中中如何有有效利用用工業(yè)工工程（IE）七手法法九、精益益生產(chǎn)中中如何進進行生產(chǎn)產(chǎn)管理與與異?？乜刂剖⒕嬉嫔a(chǎn)中中如何進進行生產(chǎn)產(chǎn)設(shè)備全全面預(yù)防防保養(yǎng)十一、精精益生產(chǎn)產(chǎn)中如何何進行合合理化改改善十二、精精益生產(chǎn)產(chǎn)中如何何達到柔柔性管理理的境界界十三、精精益生產(chǎn)產(chǎn)中如何何運用品品管手法法來發(fā)掘掘及控制制品質(zhì)問問題92層別法手法一(Stratification)93情況：有一條生生產(chǎn)線,經(jīng)過三次次加工工工程,某日,由于趕制制四種產(chǎn)產(chǎn)品,每種產(chǎn)品品要生產(chǎn)產(chǎn)10,000個的緣故故,該生產(chǎn)線線加班4小時作為為應(yīng)變.但是,該日總良良品率僅僅97.5%,比平時的的99.5%良品率,要多損失失了2.0%.1.層別法練練習(xí)94制程正81→2

→3常小班時加4

小班時952.5%(1018/40000)0.2%(78/40000)0.15%(58/40000)2.2%(882/40000)合計0.48%(48/10000)161220D產(chǎn)品8.7%(870/10000)1914837C產(chǎn)品0.53%(53/10000)221714B產(chǎn)品0.47%(47/10000)211511A產(chǎn)品正8常小班時加4

小班時合計321制程制程別產(chǎn)品別時間別961)依時間間別別:正常班8小時,加班4小時;2)依產(chǎn)品品別別:A、B、C、D四種產(chǎn)品品;3)依制程程別別:1、2、3三個制造造過程；；2.層別的組組成:4)依不良率率別:12組數(shù)據(jù).97C產(chǎn)品在安安排加班班人員作作業(yè)時,忙亂中,新手連續(xù)續(xù)做壞了了820個,經(jīng)過線長長巡檢時時發(fā)現(xiàn),采取改正正措施之之后,該缺點現(xiàn)現(xiàn)象就消消失了,挽救了一一次可能能發(fā)生的的大災(zāi)難難.結(jié)論:永久性對對策:如何預(yù)防防這類突突發(fā)性事事件,使它永遠遠不會再再發(fā)生?98柏拉圖手法二(ParetoChart)991.柏拉圖的的由來柏拉圖是是以項目目別分類類數(shù)據(jù),而按大小小順序排排列如次次圖所示示,是由義大大利經(jīng)濟濟學(xué)家柏柏拉圖(ViltredoPareto)于西元1879年所創(chuàng)立立的.1002.主要功能能(1)掌握問題題的重點點.(2)問題大小小順位,可一目了了然.(3)各項目對對全體所所占的份份量.(4)可預(yù)測改改善效果果.(5)不良項目目內(nèi)容變變化,利用層別別,分類及其其它分解解方法,將根本原原因解析析出來,并以柏拉拉圖來驗驗證.1013.柏拉圖的的示例----------------------------50250200150100012070501030不良個數(shù)A

BCDE102特性要因因圖手法三(Causeandeffectdiagram)1031.定義/由來﹡一個問題的的特性(結(jié)果)受到一些要要因(原因)的影響時,將這些要因因加以整理理,成為有相互互關(guān)系而有有條理的圖圖形,這圖形稱為為特性要因因圖.﹡這種方法,由日本人石石川馨博士士所創(chuàng)之故故,又名“石川川圖”,它是將影響響結(jié)果的諸諸多原因加加以分類整整理后,有系統(tǒng)的指指向結(jié)果,形如魚骨一一般,故又名“魚魚骨圖”.1042.使用①問題的整