橋梁施工組織設(shè)計論文

45/46橋梁施工與組織橋梁施工技術(shù)與施工組織的主要內(nèi)容及其相互影響摘要:本文主要以預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁橋為例,簡單介紹了橋梁工程從基礎(chǔ)到承臺,墩臺結(jié)構(gòu),主梁結(jié)構(gòu)以及橋梁附屬結(jié)構(gòu)工程的施工技術(shù)和施工組織的內(nèi)容。Abstract:Inthispaper,thekeytechnologyofthebidgeconstructingarediscussed.Astensioningboxgirderforanexample,bridgestructerconstructingisintroducedamplyincludingfoundation,piers,supports,girdersandauxiliarystucters.Finallyconstructionorganizationismentionedsimply.關(guān)鍵詞：施工技術(shù)施工組織基礎(chǔ)墩臺主梁附屬結(jié)構(gòu)1.引言21世紀,隨著經(jīng)濟的飛速發(fā)展和科學(xué)技術(shù)的不斷創(chuàng)新,橋梁這一關(guān)系國家基礎(chǔ)建設(shè)的關(guān)鍵工程得到了質(zhì)的發(fā)展.特別是高速公路和鐵路的建設(shè)以及跨江跨海大橋的建設(shè),我國橋梁技術(shù)無論是從設(shè)計還是施工都有了比較成熟的理論依據(jù)和經(jīng)驗方法.科技發(fā)展帶動工程軟件的不斷發(fā)展,使得復(fù)雜梁體柱體的計算提供了使得以前難于計算成為了可能.預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁由于其受力機理以及抗震效果的優(yōu)勢,而得到了廣泛的使用.本文主要以預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁橋為例,簡單介紹了橋梁工程從基礎(chǔ)到下部結(jié)構(gòu)再到上部結(jié)構(gòu)的施工技術(shù),以及施工組織的內(nèi)容.2．基礎(chǔ)橋梁工程基礎(chǔ)主要有以下幾種：天然地基淺基礎(chǔ)（明挖地基）、樁基礎(chǔ)（預(yù)制樁、灌注樁）、沉井基礎(chǔ)、管柱基礎(chǔ)、預(yù)制空心樁基礎(chǔ)的等。樁基礎(chǔ)由于其的受力機理及其施工的優(yōu)勢是目前最常用的基礎(chǔ)類型。2.1鉆孔樁基礎(chǔ)鉆孔灌注樁根據(jù)地質(zhì)狀況采用沖擊鉆機鉆孔，泥漿護壁法成孔，混凝土由拌和站集中拌制，砼攪拌運輸車運輸，鋼筋籠分節(jié)加工成型，吊車吊裝焊接，導(dǎo)管法灌注水下砼。淺水基礎(chǔ)采用編織袋圍堰施工（鉆孔樁施工工藝見圖1）。2.1.1施工準備⑴施工前根據(jù)地形、水文、地質(zhì)條件及機具、設(shè)備、材料運輸情況，規(guī)劃施工場地，合理布置臨時設(shè)施；⑵開鉆前按照施工圖紙要求在選定位置進行試樁，根據(jù)試樁資料驗證設(shè)計采用地質(zhì)參數(shù)，并根據(jù)試樁結(jié)果確定是否調(diào)整樁基設(shè)計。根據(jù)地層巖性等地質(zhì)條件、技術(shù)要求確定鉆進方法和選用合適的鉆具；⑶對鉆機各部位狀態(tài)進行全面檢查，確保其性能良好；⑷淺水基礎(chǔ)利用編織袋筑島圍堰構(gòu)筑工作平臺。施工時要求土袋平放，上下左右互相錯縫堆碼整齊。內(nèi)外邊坡1：0.5，夾心粘土層厚度不小于1m，粘土層填筑時注意夯實。2.1.2.護筒就位護筒采用鋼制護筒，由單節(jié)長度2m護筒組成，護筒間由平頭螺栓連接。其內(nèi)徑大于鉆頭直徑200mm～400mm。護筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，護筒頂部高出施工水位1.5m～2.0m左右（同時高出地面0.5m），其高度滿足孔內(nèi)泥漿面的要求。陸地、淺水中樁基護筒埋設(shè)采用挖埋法。埋設(shè)應(yīng)準確、穩(wěn)定，保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作。護筒內(nèi)存儲泥漿使其高出地面或施工水位至少0.5m，保護樁孔頂部土層不致因鉆頭（鉆桿）反復(fù)上下升降、機身振動而導(dǎo)致坍孔。2.1.3泥漿制備用造漿機制漿，并儲存于泥漿池中。鉆孔施工時，根據(jù)地層情況及時調(diào)整泥漿性能指標，以保證成孔速度和質(zhì)量，施工中隨著孔深的增加向孔內(nèi)及時、連續(xù)地補漿，維持護筒內(nèi)應(yīng)有的水頭，防止孔壁坍塌。樁孔砼灌注時，孔內(nèi)溢出的泥漿引流至泥漿池內(nèi)，經(jīng)沉淀后循環(huán)利用。2.1.4.沖擊鉆施工⑴開孔前在護筒內(nèi)多放一些粘土，并加適量粒徑不大于15cm的片石，用小沖程沖砸。鉆進0.5～1m時，再回填粘土或注泥漿，繼續(xù)以低沖程鉆孔，如此反復(fù)二、三次，必要時，多重復(fù)幾次。待鉆至護筒下3～4m后，方可進行正常沖擊。根據(jù)碴樣判別土層地質(zhì)，砂卵石土采用中等沖程，漂石和堅硬密實的卵石層，采用高沖程。⑵沖擊成孔采用粘土泥漿護壁，根據(jù)地層地質(zhì)變化調(diào)整泥漿比重，保證鉆進過程中孔壁的穩(wěn)定。整個鉆進過程中，始終保持孔內(nèi)水頭高度。不同的地質(zhì)采取不同的沖程，沖擊過程中要勤抽碴，勤檢查鋼絲繩和鉆頭磨損情況。=3\*GB2⑶抽碴破碎的部分鉆碴和泥漿一起被擠進孔壁，大部分鉆碴用掏碴筒清出孔外，沖擊一定時間后，提出沖擊鉆頭，換上掏碴筒，掏取鉆碴。掏碴后及時向孔內(nèi)添加泥漿，以維護水頭高度。2.1.5.清孔⑴終孔檢查后，要立即清孔，不得停歇過久。⑵沖擊鉆孔施工時,采用抽碴法清孔。清孔時，及時向孔內(nèi)注漿。灌注混凝土前用吸泥法進行二次清孔，利用簡易吸泥機將高壓空氣經(jīng)風(fēng)管射入孔底，使沉淀物隨強大的氣流經(jīng)吸泥管排出孔外。沉碴厚度滿足設(shè)計要求。2.1.6.鋼筋籠加工及安裝⑴鋼筋制作時，用卡板成型法控制鋼筋籠直徑和主筋間距，根據(jù)鋼筋骨架設(shè)計長度的不同，采用整體或分節(jié)制作和安裝。⑵鋼筋骨架用吊車起吊安裝，在運輸和起吊中，要保證鋼筋籠不變形，起吊時采用兩點吊法。在吊起后，如發(fā)現(xiàn)有彎曲要整直，當進入孔口后，將其扶正慢慢下降，嚴禁擺動碰撞孔壁，直至下到設(shè)計標高，同時要保證鋼筋骨架中心位置符合設(shè)計要求。骨架頂端要支撐和加固，支撐系統(tǒng)要對準中線，防止?jié)沧⒒炷習(xí)r鋼筋骨架上浮、傾斜和移動。⑶鋼筋骨架四周外側(cè)，事先按設(shè)計要求焊接定位鋼筋，以保證鋼筋保護層厚度滿足圖紙要求。2.1.7.混凝土澆注⑴砼采用φ300mm鋼導(dǎo)管灌注，采用吊車分節(jié)吊裝，絲扣式快速接頭連接；灌注前，對導(dǎo)管進行水密、承壓和接頭抗拉試驗。(2)安裝儲料斗及隔水栓，儲料斗的容積要滿足首批灌注下去的砼埋置導(dǎo)管深度的要求。(3)水下砼由拌和站進行拌制，砼攪拌運輸車運輸，輸送泵將混凝土壓送進儲料斗，當料斗內(nèi)混凝土數(shù)量滿足封底要求時開啟斗門一次封底。(4)灌注中，嚴格控制導(dǎo)管埋深，防止導(dǎo)管提漏或埋管過深拔不出而出現(xiàn)斷樁。(5)灌注砼時，要保持孔內(nèi)水頭，防止出現(xiàn)坍孔。(6)樁身砼灌注頂面高出設(shè)計樁頂高程1.0m，以保證樁頭質(zhì)量。2.1.8.樁基檢測施工過程中，對每個工序認真做好施工試驗、記錄，并在成樁以后配合監(jiān)理工程師進行樁的檢驗。成樁后按設(shè)計要求對樁基進行成樁質(zhì)量檢測和評價。圖1場地平整、施工準備場地平整、施工準備施工放樣埋設(shè)護筒鉆孔鉆機就位開挖泥漿池拌制泥漿清孔移鉆機安裝鋼筋籠下導(dǎo)管灌注砼鋼筋籠存放、起吊砼拌制、運輸沉渣厚度檢查成孔質(zhì)量檢查否合格否合格制作鋼筋籠砼配合比試驗孔口處理、鑿除樁頭樁基質(zhì)量檢測、評定壓試塊試塊制作、養(yǎng)護水中樁圍堰筑島2.1.9承臺承臺基坑采用挖掘機放坡開挖，人工修整，施工時根據(jù)邊坡穩(wěn)定情況采取方木及鋼板樁進行支護。模板采用組合鋼模板，鋼筋在加工場加工成型，現(xiàn)場綁扎，砼由拌和站集中拌制，砼攪拌運輸車運輸，輸送泵泵送入模，分層澆筑。淺水承臺采用編織袋圍堰進行施工。承臺施工工藝流程為：基坑開挖→鑿除樁頭→樁基檢測→基底處理→綁鋼筋→立模→砼澆注→回填（見圖2）。⑴基底開挖土層部分以挖掘機為主、地形條件困難時，采用人工開挖。巖層開挖采用輕型鑿巖機打眼，淺孔松動爆破。機械或爆破開挖時應(yīng)距設(shè)計基底標高30～50cm，剩余部分采用人工開挖。基坑開挖采取放坡開挖，并根據(jù)開挖情況設(shè)置相應(yīng)的如木樁或鋼管樁等臨時支護措施，防止邊坡坍塌?？拷返幕娱_挖除做好支護措施外，還應(yīng)在接近基坑前后設(shè)置防撞墩，并明顯警示標志?；娱_挖時，要防止地表水浸泡基坑，以避免誘發(fā)基坑邊坡失穩(wěn)?；优潘扇≡诨铀闹茉O(shè)排水溝及集水坑，配抽水設(shè)備進行抽排。測量基坑平面位置、標高基坑（圍堰）施工測量基坑平面位置、標高基坑（圍堰）施工鑿除樁頭樁基檢測基底處理綁扎鋼筋安裝模板砼澆筑制作砼試件砼拌制、運輸排水系統(tǒng)與墩臺身接縫處理砼養(yǎng)護、拆?；踊靥睢⒑粚嶄摻钪谱?、運輸模板整修澆筑素砼底模（或鋪碎石墊層，砂漿抹面）⑵模板側(cè)模板采用組合鋼模板，底模采用砼墊層；通過型鋼圍檁、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，確保模板穩(wěn)定牢固、尺寸準確。⑶鋼筋及砼施工承臺基坑開挖至設(shè)計基底高程并經(jīng)檢驗合格后，立即澆筑基礎(chǔ)墊層砼。鋼筋集中加工，現(xiàn)場進行綁扎，注意預(yù)埋墩身鋼筋。對于大體積承臺鋼筋綁扎時應(yīng)在混凝土中埋入冷卻管并保證從混凝土澆注至完成后半月內(nèi)不間斷注水，以控制砼溫度裂紋。承臺砼的澆筑嚴格按照設(shè)計和施工規(guī)范的要求進行，砼在拌和站集中拌制，砼輸送車運送。澆筑時分層進行，插入式振動器振搗，以保證砼密實度。⑷基坑回填橋墩基坑用原土分層回填并夯實，基坑四周同步進行，回填面高出周圍地面30～50cm。橋臺臺尾處開挖基坑采用素混凝土回填至原地面，上設(shè)橋路過渡段。2.2挖孔灌注樁2.2.1挖孔（1）挖孔灌注樁適用于水或少水且較密實的土或巖石地層。若孔內(nèi)產(chǎn)生的空氣污染物超過GBH2.1-82(附錄5-3)規(guī)定任何一次檢查的三級標準時，不得采用人工挖孔施工。挖孔平面尺寸大小，以便于施工為宜，但不得小于樁的設(shè)計斷面尺寸，灌筑在混凝土內(nèi)不能拆除的臨時支護，應(yīng)扣除不計?？咨畈灰舜笥?5m。挖孔斜樁適用于地下水位低于孔底標高的粘性土。（2）挖孔施工場地的準備工作。（3）挖孔施工應(yīng)選擇合適的孔壁支護類型，一般可安裝木框架、竹籬、柳條、荊笆、預(yù)制混凝土井圈或鋼井圈支護，也可采用現(xiàn)澆或噴射混凝土護壁。（4）摩擦樁的非永久性支護，應(yīng)在灌筑混凝土?xí)r逐步拆除。無法拆除的非永久性支護，不得用于摩擦樁。（5）以混凝土護壁作為樁身的一部分時，只能用于樁身截面不出現(xiàn)拉力的樁（摩擦樁和柱樁），其混凝土標號不得低于樁身混凝土標號。（6）挖孔時如有水滲入，應(yīng)及時加強孔壁支護，防止水在井壁浸流造成坍孔。滲水應(yīng)予排除或用井點法降低地下水位。同一墩臺數(shù)孔同時開挖，滲水量大的一孔應(yīng)超前開挖，用于集中排水，以降低其它樁孔的水位。（7）挖孔時，應(yīng)注意施工安全，挖孔工人必須配有安全帽、安全繩，必要時應(yīng)搭設(shè)掩體。提取土渣的吊桶、吊鉤、鋼絲繩、卷揚機等機具，必須經(jīng)常檢查。井口圍護應(yīng)高出地面20～30cm，防止土、石、雜物滾入孔內(nèi)傷人。挖孔工作暫停時，孔口必須罩蓋。挖孔時，還應(yīng)經(jīng)常檢查孔內(nèi)的二氧化碳含量，如超過0.3%或孔深超過10m時，應(yīng)采用機械通風(fēng)。（8）孔內(nèi)巖石須爆破時，應(yīng)采用淺眼爆破法，嚴格控制炸藥用量，并在炮眼附近加強支護，防止震塌孔壁。樁孔較深時，應(yīng)采用電引爆。當樁底進入斜巖層時，應(yīng)鑿成水平或臺階。（9）孔內(nèi)爆破后，應(yīng)先通風(fēng)排煙，經(jīng)檢查無毒氣后，施工人員方可下井繼續(xù)作業(yè)。（10）條在多年凍土地區(qū)，當季節(jié)融化層處于凍結(jié)狀態(tài)且不受土層和水文地質(zhì)的影響時，可采用挖孔樁施工，于孔底熱融，以提高挖掘工效。在夏季融化的季節(jié)融化層地區(qū)，一般不宜采用挖孔樁施工。（11）挖孔如遇到涌水量較大的潛水層承壓水時，可采用水泥砂漿壓灌卵石環(huán)圈或其它有效的的止水措施。（12）挖孔斜樁挖掘時，容易坍孔，宜采用預(yù)制鋼筋混凝土護筒分節(jié)下沉護壁。當斜率較平穩(wěn)時，護筒斜側(cè)下面應(yīng)先挖導(dǎo)孔，用預(yù)制混凝土墊塊敷設(shè)滑道，以固定斜樁位置并減小護筒下面的摩阻力。滑道長度約為樁總長度的一半。（13）挖孔達到設(shè)計深度以后，應(yīng)進行孔底處理，必須作到無松渣、淤泥、沉淀等擾動過的軟層；如地質(zhì)復(fù)雜，應(yīng)釬探了解孔底以下地質(zhì)情況是否能滿足設(shè)計要求，否則應(yīng)與有關(guān)單位研究處理措施。2.2.2灌注混凝土（1）挖孔斜樁吊放鋼筋骨架的技術(shù)要求與鉆孔斜樁的相同，可按本章有關(guān)規(guī)定處理。（2）從孔底及孔壁滲入的地下水上升速度較?。▍⒖贾敌∮?mm/min）時，可采用在空氣中灌注混凝土樁的方法，其技術(shù)要求除符合本規(guī)范第十章有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)注意以下事項：①.混凝土坍落度，當孔內(nèi)無鋼筋骨架時，宜小于6.5cm；當孔內(nèi)設(shè)置鋼筋骨架時，宜為7～9cm。如用導(dǎo)管灌注混凝土，可在導(dǎo)管中自由墜落，導(dǎo)管應(yīng)對準中心。開始灌注時，孔底積水深不宜超過5cm，灌注的速度應(yīng)盡可能加快，使混凝土對孔壁的壓力盡快地大于滲水壓力，以防水滲入孔內(nèi)。②.樁頂或承臺、連系梁底部2m以下灌注的混凝土，可依靠自由墜落搗實，不必再用人工搗實；在此線以上灌注的混凝土應(yīng)以振搗器搗實。③.孔內(nèi)的混凝土應(yīng)盡可能一次連續(xù)灌注完畢，若施工接縫不可避免時，應(yīng)按照本章規(guī)范第十章關(guān)于施工縫的處理規(guī)定處理，并一律設(shè)置上下層的錨固鋼筋。錨固鋼筋的截面積應(yīng)根據(jù)施工縫的位置確定，無資料時可按樁截面積的1%配筋。施工接縫處若設(shè)有鋼筋骨架，則骨架鋼筋截面積可在1%配筋面積內(nèi)扣除；若骨架鋼筋總截面積超過樁截面的1%，則可不設(shè)錨固鋼筋。④.混凝土灌注至樁頂以后，應(yīng)即將表面已離析的混合物和水泥浮漿等清除干凈。（3）當孔底滲入的地下水上升速度較大時（參考值大于6mm/min），應(yīng)視為有水樁，按本章第二節(jié)有關(guān)規(guī)定用導(dǎo)管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔內(nèi)的水位至小應(yīng)與孔外穩(wěn)定地下水位同樣高度；若孔壁土質(zhì)易坍塌，應(yīng)使孔內(nèi)水位高于地下水位1～1.5m。（4）空氣中灌注的樁如為摩擦樁，且土質(zhì)較好，短時期無支護不致引起孔壁坍塌時，可在灌注過程中逐步由下至上拆除支護。需在水中灌注摩擦樁時，應(yīng)先向孔中灌水，至少與地下水位相平。隨著灌注的混凝土升高，孔內(nèi)水位上升時，逐層拆除支護，利用水頭維護孔壁。（5）無論在空氣中或水中灌注混凝土樁，若地質(zhì)條件許可拆除支護，而且是鋼護筒或鋼筋混凝土護筒需要拆除時，則在灌注混凝土和逐步拆除護筒過程中，應(yīng)始終維持混凝土頂面比護筒底端最小高出1.5～2.0m。（6）挖孔斜樁的混凝土灌注的技術(shù)要求和應(yīng)注意事項，可按照本章第二節(jié)鉆孔灌注斜樁的有關(guān)規(guī)定處理。2.2.3沉管灌注樁（1）采用錘擊或振動方法將鋼管沉入土內(nèi)，然后在管內(nèi)灌注混凝土（或鋼筋混凝土），隨灌隨拔管而形成沈管灌注樁。此法適用于粘性土、砂類土和小粒徑中密的碎石土地層。斜沈管灌注樁應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。（2）施工前應(yīng)根據(jù)地層情況和設(shè)備條件選擇適當具有拔管功能的錘擊或振動沉樁機。施工場地準備同上。（3）鋼管下端應(yīng)設(shè)活瓣樁尖或預(yù)制混凝土樁尖，活瓣合擾樁尖尖端和預(yù)制鋼筋混凝土樁尖尖端應(yīng)在樁管中線上，活瓣合攏后應(yīng)基本合縫。預(yù)制樁尖的混凝土標號不得低于30號，樁尖尺寸和鋼筋布置應(yīng)符合設(shè)計要求。（4）沉管施工應(yīng)遵守下列規(guī)定：①.豎樁沈管應(yīng)按樁基施工順序依次后退進行，群樁的各樁中心間距，摩擦樁不得小于4倍樁管外徑；②.鋼筋混凝土預(yù)制樁尖或活瓣樁尖應(yīng)設(shè)置在設(shè)計位置，樁管應(yīng)豎直套入預(yù)制樁尖，二者的軸線應(yīng)豎直一致；③.豎樁沈管時應(yīng)豎直沉入，如發(fā)現(xiàn)移位傾斜超過允許偏差，立即糾正，必要時應(yīng)拔出重新沈管；④為防止沈管過程中水和泥漿進入樁管，應(yīng)先在樁管中灌入高1.5～2.0m的混凝土；為防止先灌的混凝土在樁管沉到設(shè)計標高開始拔管前初凝，宜摻入緩凝劑。（5）如屬鋼筋混凝土樁，可將鋼筋骨架自上端吊入管內(nèi)，若鋼筋骨架較長，應(yīng)逐段吊入管內(nèi)；樁管下沉到設(shè)計位置后，應(yīng)調(diào)整骨架位置，脫出掛鉤，使骨架固定于管中。（6）灌注的混凝土標號應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，配設(shè)鋼筋骨架時，其坍落度宜為8～10cm；不配筋時宜為6～8cm。采用粗集料的粒徑不得大于30mm，并不得大于鋼筋間最小凈距的1/3。（7）灌注混凝土和拔管應(yīng)按下列規(guī)定進行：①.每次向樁管內(nèi)灌注混凝土?xí)r應(yīng)盡量多灌，當管長大于樁長時，混凝土可一次灌足。樁頂離地面較近的樁，應(yīng)保證管內(nèi)混凝土面始終高于地表；樁頂在地表以下較深的樁，應(yīng)保證管內(nèi)混凝土面高于地下水位1～1.5m。②.開始拔管時，對用活瓣樁尖振動沉入的樁管，應(yīng)先振動片刻再拔管。在測得樁管尖活瓣確已張開，混凝土確已從樁管中流出以后，方可繼續(xù)拔出樁管。③.對用混凝土樁尖錘擊沉入的樁管，拔管時采用振動錘倒打法拔出，倒打的打擊頻率不宜小于70次/min，使在拔管時起振動密實混凝土作用。④.在拔管過程中，應(yīng)設(shè)專人用測錘檢查管內(nèi)混凝土面的下沉情況。⑤拔管速度應(yīng)均勻，用錘擊倒打拔管時，不宜大于0.8～1m/min；用振動拔管時，不宜大于1.0～1.5m/min。應(yīng)邊振（打）邊拔，每拔出0.5～1.0m，停拔并振動5～10s，如此反復(fù)直至樁管全部拔出。在拔管過程中，樁管內(nèi)應(yīng)到小保持高約2m壓頭的混凝土，對于易坍塌的土，壓頭混凝土還應(yīng)提高。（8）在淤泥及含水量飽和的軟土層中振動拔管時，應(yīng)采用反插法施工，按下列要求進行：①.樁管灌入混凝土后，先振動再開始拔管，每次拔管高度0.5～1.0m，往下反插深度0.3～0.5m。在拔管過程中，應(yīng)分段添加混凝土，保持管內(nèi)混凝土面始終不低于地表面，或高于地下水位1～1.5以上，拔管速度不得大于0.5m/min。②.穿過淤泥夾層時，應(yīng)適當放慢拔管速度，并減小拔管高度和反插深度。（9）錘擊沈管灌注樁的混凝土充盈系數(shù)小于1.0的樁，應(yīng)采用全部復(fù)打處理；對于斷樁及縮頸部位明確的樁，可采用局部復(fù)打處理，其復(fù)打深度必須在斷樁層或縮徑區(qū)1.0m以下。復(fù)打施工必須在第一次灌注的混凝土初凝前進行，前后二次沈管的軸線應(yīng)重合。（10）群樁施工時，當本樁的混凝土已灌注完畢，施工鄰樁的間隔時間不得超過本樁混凝土的實際初凝時間，使本樁的混凝土尚有隨鄰樁振動的可塑性，使混凝土不致開裂。3.墩臺橋梁墩臺施工是建造橋梁墩臺的各項工作的總稱。其主要工作有：墩臺定位，放樣，基礎(chǔ)施工，在基礎(chǔ)襟邊上立模板和支架，澆筑墩(臺)身混凝土或砌石，扎頂帽鋼筋，澆頂帽混凝土并預(yù)留支座錨栓孔等。橋梁墩臺施工方法通常分為兩大類：一類是現(xiàn)場就地澆筑與砌筑；一類是拼裝預(yù)制的混凝土砌塊、鋼筋混凝土或預(yù)應(yīng)力混凝土構(gòu)件。前者工序簡便，機具較少，技術(shù)操作難度較??；但是施工期限較長，需消耗較多的勞力和物力。后者的特點是可確保施工質(zhì)量、減輕工人勞動的強度，又可加快工程進度，提高經(jīng)濟效益，對施工場地狹窄，尤其是缺少砂石地區(qū)或干旱缺水地區(qū)建造橋墩有著更重要的意義。3.1砌筑墩臺石砌墩臺是用片石、塊石及粗料石以水泥砂漿砌筑的，具有就地取材和經(jīng)久耐用等優(yōu)點，在石料豐富地區(qū)建造墩臺時，在施工期間限許的條件下，為節(jié)約水泥，應(yīng)優(yōu)先考慮石砌墩臺方案。砌筑質(zhì)量應(yīng)符合以下規(guī)定：砌體所用各項材料類別、規(guī)格及質(zhì)量符合要求；砌縫砂漿或小石子混凝土鋪填飽滿、強度符合要求；砌縫寬度、錯縫距離符合規(guī)定，勾縫堅固整齊，深度和形式符合要求；砌筑方法正確；砌體位置、尺寸不超過允許偏差。3.2裝配式墩(柱式墩、后張法預(yù)應(yīng)力墩)裝配式墩臺施工適用于山谷架橋、跨越平緩無漂流物的河溝、河灘等的橋梁，特別是在工地干擾多、施工場地狹窄，缺水與沙石供應(yīng)困難地區(qū)，其效果更為顯著。其優(yōu)點是：結(jié)構(gòu)形式輕便，建橋速度快，塢工省，預(yù)制構(gòu)件質(zhì)量有保證等等。裝配式墩有柱式墩、后張法預(yù)應(yīng)力墩兩種形式：3.2.1裝配式柱式墩將橋墩分解成若干輕型部件，在工廠或工地集中預(yù)制，再運送到現(xiàn)場裝配成橋梁。3.2.2后張法預(yù)應(yīng)力墩分為基礎(chǔ)基礎(chǔ)、實體墩身和裝配墩身三大部分。裝配墩身由基本構(gòu)件、隔板、頂板及頂冒四種不同形狀的構(gòu)件組成，

用高強鋼絲穿入預(yù)留的上下貫通的孔道內(nèi)，張拉錨固而成。3.3現(xiàn)場澆筑墩臺(V形墩等)主要有兩個工序：一是制作與安裝墩臺模板；二是混凝土澆筑。（1）模板常用的模板類型有：拼裝式模板，整體吊裝模板，組合型鋼模板，滑動鋼模板。模板安裝前應(yīng)對模板尺寸進行檢查；安裝時要堅實牢固，以免振搗混凝土?xí)r引起跑模漏漿；安裝位置要符合結(jié)構(gòu)設(shè)計要求。（2）混凝土澆筑墩臺身混凝土施工前，應(yīng)將基礎(chǔ)頂面沖洗干凈，鑿除表面浮漿，整修連接鋼筋。灌注混凝土?xí)r，應(yīng)經(jīng)常檢查模板、鋼筋及預(yù)埋件的位置和保護層的尺寸，確保位置正確，不發(fā)生變形?；炷潦┕ぶ校瑧?yīng)切實保證混凝土的配合比、水灰比和塌落度等技術(shù)性能指標滿足規(guī)范要求。3.4薄壁空心墩①．模板制作及安裝外模采用拼裝式大塊定型鋼模，每塊的外形尺寸為1.5×1.5m，異型模單獨加工，面板厚6mm，框架采用L7.5×5角鋼和[10槽鋼制作，內(nèi)模采用鋼木組合模板，模板設(shè)計要有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，嚴格按鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范進行加工，面板平整度和外觀幾何尺寸要符合設(shè)計及施工規(guī)范要求。模板加工好運至現(xiàn)場后，進行檢查驗收，合格后方可進場使用。模板安裝采用人工配合汽車吊，接縫要嚴密不漏漿，按規(guī)定涂刷優(yōu)質(zhì)脫模劑，安裝好后，檢查軸線、標高符合要求后進行加固，內(nèi)外模板之間采用拉模鋼筋加支撐拉緊，保證模板在澆筑砼過程中受力后不變形、不移位。用垂球或激光鉛垂儀檢查垂直度，通過調(diào)整內(nèi)外模板的支撐來使模板垂直度符合設(shè)計和規(guī)范要求。②．鋼筋加工及綁扎所用鋼筋必須有出廠合格證和質(zhì)量檢驗證明，進場前按規(guī)定進行抽檢，各項指標符合設(shè)計及規(guī)范要求后方可使用，在鋼筋加工廠集中加工制作，在墩位處人工綁扎成型，骨架要牢固整齊、尺寸準確，骨架外側(cè)綁扎適量墊塊，滿足保護層要求，鋼筋接頭按規(guī)定相互錯開。③．砼澆筑及養(yǎng)護因薄壁空心墩的壁厚僅50cm，為便于施工操作，墩身砼采用分段依次向上澆筑,分段高度根據(jù)外模高度尺寸取3m，外模和內(nèi)模循環(huán)依次向上倒用。砼在拌合站集中拌制，攪拌運輸車運至現(xiàn)場，輸送泵泵送入模，落差大于2m時設(shè)置導(dǎo)管。澆筑前，對支撐、模板、鋼筋及預(yù)埋件進行檢查，模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢要清理干凈?？招亩詹捎玫乇帽盟腿肽０?，混凝土澆筑沿四周分層進行，分層厚度不宜超過30cm。搗固時用Z30振動棒兩邊對稱同時進行，振動器移動間距不應(yīng)超過其作用半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持5～10cm的間距，插入下層5cm左右，不得碰撞模板、鋼筋及預(yù)埋件。對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是砼停止下沉，不再冒泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。砼澆筑要連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應(yīng)小于砼的初凝時間，否則按施工縫處理。薄壁空心墩施工方案薄壁空心墩施工方案鑿毛、清理承臺與空心墩接縫面綁扎空心墩鋼筋搭設(shè)支架空心墩支模自檢并報驗拆模、養(yǎng)生蓋梁托架安裝加工空心墩鋼筋水泥、砂石進料取樣試驗砼配合比設(shè)計砼拌合制作試件加工外模、內(nèi)模綁扎蓋梁鋼筋自檢并報驗澆筑蓋梁砼養(yǎng)生、拆模空心墩砼澆筑安裝底模拆除支架進行下一循環(huán)安裝側(cè)模說明：外模采用大塊定型鋼模，內(nèi)模采用鋼木組合模板，模板安、拆及鋼筋、小型機具垂直運輸采用汽車吊，砼在拌合站集中拌制、攪拌車運輸、泵送入模，插入式振動器搗固。（薄壁空心墩施工流程圖）砼澆筑過程中注意檢查模板、支撐等工作情況，如有變形、移位等立即校正、加固，處理后方可繼續(xù)澆筑，同時隨時觀察所設(shè)置的預(yù)埋件、預(yù)留孔的位置是否移動，若發(fā)現(xiàn)移位及時校正。澆筑完畢后，采用麻袋片覆蓋，灑水養(yǎng)護，拆模后按規(guī)定繼續(xù)養(yǎng)護至設(shè)計要求，當外界氣溫低于+5℃時，覆蓋保溫,不得灑水。④．模板拆除及整修在砼強度達到拆模要求，且可保證拆模時構(gòu)件砼棱角完整后方可拆除，拆模時嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板局部變形或損傷砼面及棱角，拆除的模板用汽車吊吊放至相應(yīng)位置，及時清除模板表面和接縫外的殘余灰漿并均勻涂刷脫模劑，清點、維修和保養(yǎng)模板零部件，若有缺損及時補齊，以備再用。3.5施工過程中需要注意的事項⑴、砼澆注前準備工作要充分在澆筑前用水沖洗凈模板上的灰塵及雜物；并調(diào)試好振動棒。如必須晚上澆筑時，要作好照明工作，防止因光線不足，而發(fā)生漏振或水泡沒有排凈就停止振搗的現(xiàn)象。⑵澆注過程中，要防止過振和漏振振搗時要防止過振，由于坍落度大、流動性好的砼具有一定的自密性，施工人員稍不注意，就會引起過振，造成局部漿皮太厚，形成黑斑，影響砼的外觀質(zhì)量；同時也要防止漏振，漏振會造成局部地方?jīng)]有水泥漿，造成砼表面的跑砂現(xiàn)象。砼澆筑到位后，應(yīng)排除砼頂部積水，在砼初凝前對頂部砼（約40cm厚）進行復(fù)振，確保頂部砼密實以及減少模板接觸面上的氣泡。從以下幾個方面進行控制：砼澆筑時采用分層澆筑，每層厚度控制在30cm左右，上一層振搗要伸入下一層5～10cm。振搗時振動棒嚴禁碰觸模板，應(yīng)與模板保持10～15cm距離，同時振動棒禁止置于鋼筋上進行砼搗固。砼振搗時按先中間后兩側(cè)的順序進行搗固，根據(jù)振動棒的作用范圍，確定搗固時振動棒的搗固間距，一般考慮20㎝左右。砼振搗時以出漿而不再冒氣泡時為準，不得出現(xiàn)漏振和過振現(xiàn)象。砼澆筑應(yīng)連續(xù)進行，如果必須間斷，其間隔時間應(yīng)不大于砼初凝時間，防止砼表面出現(xiàn)冷縫現(xiàn)象。④在澆筑砼時，砼搗固工人應(yīng)認真仔細，讓具有豐富經(jīng)驗的人員操作，做到快插慢提，氣泡放凈，有序振搗，防止漏振，過振，減少氣泡現(xiàn)象。⑶、砼養(yǎng)護砼澆筑完成后，在收漿抹面后盡快進行覆蓋養(yǎng)生。采用灑水外覆塑料薄膜的方法，養(yǎng)護用水與拌合用水相同，一般需養(yǎng)護7天以上，根據(jù)氣溫確定灑水頻率，初期養(yǎng)護要特別加強，防止水化熱反應(yīng)，使砼表面收縮裂紋。3.6．施工管理包含勞動力組織安排和設(shè)備機具的配置。每個墩身施工時現(xiàn)場至少應(yīng)具備1名施工現(xiàn)場負責(zé)人，1名技術(shù)負責(zé)人，1名專職質(zhì)量檢查員，1名專職安全員，1名試驗員及2名技術(shù)員。4.支座4.1施工準備主要包括技術(shù)準備、材料要求、機具設(shè)備、作業(yè)條件等。其中作業(yè)條件主要包含以下幾點：（1）、橋墩混凝土強度己達到設(shè)計要求，并完成預(yù)應(yīng)力張拉。（2）、墩臺（含墊石）軸線、高程等復(fù)核完畢并符合設(shè)計要求。（3）、墩臺頂面已清掃干凈，并設(shè)置護欄。（4）、上下墩臺的梯子已搭設(shè)就位。4.2施工工藝4.2.1工藝流程（1）、板式橡膠支座安裝墊石頂鑿毛測量放線找平修補拌制環(huán)氧砂漿支座安裝（2）、盆式橡膠支座安裝a.螺栓錨固盆式橡膠支座安裝墩臺頂及預(yù)留孔清理測量放線拌制環(huán)氧砂漿安裝錨固螺栓環(huán)氧砂漿找平支座安裝b.鋼板焊接盆式橡膠支座安裝預(yù)留槽鑿毛清理測量放線鋼板就位、混凝土澆筑支座就位、焊接（3）球形支座安裝a螺栓連接球形支座安裝墩臺頂鑿毛清理預(yù)留孔清理拌制砂漿安裝錨固螺栓及支座模板安裝砂漿澆筑b焊接連接球形支座安裝預(yù)留槽鑿毛清理測量放線鋼板預(yù)埋、混凝土澆筑支座就位、焊接4.2.2操作工藝A、板式橡膠支座安裝⑴墊石頂鑿毛清理：人工用鐵鏨鑿毛，鑿毛程度滿足“橋梁混凝土施工”關(guān)于施工縫處理的有關(guān)規(guī)定。⑵測量放線：根據(jù)設(shè)計圖上標明的支座中心位置，分別在支座及墊石上劃出縱橫軸線，在墩臺上放出支座控制標高。⑶找平修補：將墩臺墊石處清理干凈，用干硬性水泥砂漿將支承面缺陷修補找平，并使其頂面標高符合設(shè)計要求。⑷拌制環(huán)氧砂漿①將細砂烘干后，依次將細砂、環(huán)氧樹脂、二丁酯、二甲苯放入鐵鍋中加熱并攪拌均勻。②環(huán)氧砂漿的配制嚴格按配合比進行，強度不低于設(shè)計規(guī)定，設(shè)計無規(guī)定時不低于40MPa。③在粘結(jié)支座前將乙二胺投入砂漿中并攪拌均勻，乙二胺為固化劑，不得放得太早或過多，以免砂漿過早固化而影響粘結(jié)質(zhì)量。⑸支座安裝①安裝前按設(shè)計要求及國家現(xiàn)行標準有關(guān)規(guī)定對產(chǎn)品進行確認。②安裝前對橋臺和墩柱蓋梁軸線、高程及支座面平整度等進行再次復(fù)核。③支座安裝在找平層砂漿硬化后進行；粘結(jié)時，宜先粘結(jié)橋臺和墩柱蓋梁兩端的支座，經(jīng)復(fù)核平整度和高程無誤后，掛基準小線進行其他支座的安裝。④當橋臺和墩柱蓋梁較長時，應(yīng)加密基準支座防止高程誤差超標。⑤粘結(jié)時先將砂漿攤平拍實，然后將支座按標高就位，支座上的縱橫軸線與墊石縱橫軸線要對應(yīng)。⑥嚴格控制支座平整度，每塊支座都必須用鐵水平尺測其對角線，誤差超標應(yīng)及時予以調(diào)整。⑦支座與支承面接觸應(yīng)不空鼓，如支承面上放置鋼墊板時，鋼墊板應(yīng)在橋臺和墩柱蓋梁施工時預(yù)埋，并在鋼板上設(shè)排氣孔，保證鋼墊板底混凝土澆筑密實。⑹其他板式橡膠支座安裝1）滑板工支座安裝①滑板式支座的不銹鋼表面不得有損傷、拉毛等缺陷，不銹鋼板與上墊板采用榫槽結(jié)合時，上墊板開槽方向應(yīng)與滑動方向垂直。②滑板式支座安裝時，支座與不銹鋼板安裝位置應(yīng)視氣溫而定，不銹鋼板滑板應(yīng)留有足夠的長度，防止伸縮時支座滑出滑道。2）四氟板支座安裝時，其表面應(yīng)用丙酮或酒精擦干凈，儲油槽應(yīng)注滿硅脂。3）坡型板式橡膠支座上的箭頭要與橋梁合成坡度的方向相對應(yīng)。B、盆式橡膠支座安裝⑴螺栓錨固盆式橡膠支座安裝方法1）將墩臺頂清理干凈2）測量放線。在支座及墩臺頂分別劃出縱橫軸線，在墩臺上放出支座控制標高。3）配制環(huán)氧砂漿。配制方法見1款（4）拌制環(huán)氧砂漿的有關(guān)要求。4）安裝錨固螺栓。安裝前按縱橫軸線檢查螺栓預(yù)留位置及尺寸，無誤后將螺栓放入預(yù)留孔內(nèi)，調(diào)整好標高及垂直后灌注環(huán)氧砂漿。5）用環(huán)氧砂漿將頂面找平。6）安裝支座。在螺栓預(yù)埋砂漿固化后找平層環(huán)氧砂漿固化前進行支座安裝；找平層要略高于設(shè)計高程，支座就位后，在自重及外力作用下將其調(diào)至設(shè)計高程；隨即對高程及四角高差進行檢驗，誤差超標及時予以調(diào)整，直至合格。⑵鋼板焊接盆式橡膠支座安裝方法1）預(yù)留槽鑿毛清理。墩頂預(yù)埋鋼板宜采用二次澆筑混凝土錨固，墩、臺施工時應(yīng)注意預(yù)留槽的預(yù)留，預(yù)留槽兩側(cè)應(yīng)較預(yù)埋鋼板寬100mm，錨固前進行鑿毛并用空壓機及掃帚將預(yù)留槽徹底吹掃干凈。2）測量放線。用全站儀及水準儀放出支座的平面位置及高程控制線。3）鋼板就位，混凝土灌注。鋼板位置、高程及平整度調(diào)好后，將混凝土接觸面適當灑水濕潤，進行混凝土灌注，灌注時從一端灌入另一端排氣，直至灌滿為止。支座與墊板間應(yīng)密貼，四周不得有大于1.0mm的縫隙。灌注完畢及時對高程及四角高差進行檢驗，誤差超標及時予以調(diào)整，直至合格。4）支座就位、焊接。校核平面位置及高程，合格后將下墊板與預(yù)埋鋼板焊接，焊接時應(yīng)對稱間斷進行，以減小焊接變形影響，適當控制焊接速度，避免鋼體過熱，并應(yīng)注意支座的保護。⑶盆式橡膠支座安裝要求1）、盆式支座安裝前按設(shè)計要求及現(xiàn)行《公路橋梁盆式橡膠支座標準》（JT391）對產(chǎn)品進行檢驗，合格后安裝。2）、安裝前對墩、臺軸線、高程等進行檢查，合格后進行下步施工。3）、安裝單向活動支座時，應(yīng)使上下導(dǎo)向擋板保持平行。4）、安裝活動支座前應(yīng)對其進行解體清洗，用丙酮或酒精擦洗干凈，并在四氟板頂面注滿硅脂，重新組裝應(yīng)保持精度。5）、盆式支座安裝時上、下各座板縱橫向應(yīng)對中，安裝溫度與設(shè)計要求不符時，活動支座上，下座板錯開距離應(yīng)經(jīng)過計算確定。C球形支座安裝⑴螺栓連接球形支座安裝方法：1）、墩臺頂鑿毛清理。當采用補償收縮砂漿固定支座時，應(yīng)用鐵鏨對支座支承面進行鑿毛，鑿毛程度滿足橋梁混凝土施工關(guān)于施工縫處理的有關(guān)規(guī)定，并將頂面清理干凈；當采用環(huán)氧砂漿固定支座時，將頂面清理干凈并保證支座支承面干燥。2）、清理預(yù)留孔。清理前檢查校核墩臺頂錨固螺栓孔的位置、大小及深度，合格后徹底清理。3）、配制砂漿。環(huán)氧砂漿配制方法見1款（4）拌制環(huán)氧砂漿有關(guān)要求，補償收縮砂漿的配制按配合比進行，其強度不得低于35MPa。4）、安裝錨固螺栓及支座。吊裝支座平穩(wěn)就位，在支座四角用鋼楔將支座底板與墩臺面支墊找平，支座底板底面宜高出墩臺頂20mm~50mm，然后校核安裝中心線及高程。5）、安裝模板。沿支座四周支側(cè)模，模板沿橋墩橫向軸線方向兩側(cè)尺寸應(yīng)大于支座寬度各100mm。6）、灌注砂漿。用環(huán)氧砂漿或補償收縮砂漿把螺栓孔和支座底板與墩臺面間隙灌滿，灌注時從一端灌入從另一端流出并排氣，保證無空鼓。7）、砂漿達到設(shè)計強度后撤除四角鋼楔并用環(huán)氧砂漿填縫。8）、安裝支座與上部結(jié)構(gòu)的錨固螺栓。⑵焊接連接球形支座安裝方法：參照2款（2）施工。⑶球形支座安裝要求1）、按設(shè)計要求和訂貨合同規(guī)定標準對球形支座進行檢查，合格后安裝。2）、安裝時保證墩臺和梁體混凝土強度不低于30MPa，對墩、臺軸線、高程等進行檢查，合格后進行下步施工。3）、安裝就位前不得松動支座鎖定裝置。4）、采用焊接連接時，應(yīng)不使支座鋼體過熱，保持硅脂和四氟板完好。5）、支座安裝就位后，主梁施工應(yīng)做好防止水泥漿滲入支座的保護措施。6）、預(yù)應(yīng)力張拉前應(yīng)撤離支座鎖定裝置，解除支座約束。4.3季節(jié)性施工a、雨期施工⑴雨天不得進行混凝土及砂漿灌注。⑵盆式支座及球形支座安裝完畢后，在上部結(jié)構(gòu)混凝土澆筑前應(yīng)對其采取覆蓋措施，以免雨水浸入。b、冬期施工⑴灌注混凝土及砂漿應(yīng)避開寒流。⑵應(yīng)采取有效保溫措施，確?；炷良吧皾{在達到臨界強度前不受凍。⑶采用焊接連接時，溫度低于-20℃時不得進行焊接作。5.梁體（預(yù)應(yīng)力箱梁）橋梁梁體施工分為預(yù)制和現(xiàn)澆兩種，現(xiàn)以預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁為例，簡單介紹他們的施工過程及注意事項。5.1預(yù)制箱梁5.1.1.施工準備主要包含人員的安排、材料準備、機械準備、技術(shù)準備、水電及現(xiàn)場貯備等等。5.1.2.底模鋪設(shè)根據(jù)箱梁設(shè)計圖紙計算底座尺寸。施工前，底座清理干凈，表面無混凝土殘存物，且線形平順，表面平整。涂刷脫模劑，必須均勻。底座驗收合格后進行模板的拼裝。5.1.3.綁扎底板、腹板鋼筋及波紋管埋設(shè)（1）施工中所用鋼筋需經(jīng)過試驗人員檢查合格后方可進入鋼筋加工場地，并且鋼筋要分類掛牌堆放，同時注意防潮、防雨、防污染措施。（2）鋼筋加工鋼筋接長采用閃光對接焊或搭接焊。焊接前先選定焊接工藝和參數(shù)，根據(jù)施工實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定的力學(xué)性能。在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝（參數(shù)）確定后，方可成批焊接。冷拉調(diào)直：成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋需調(diào)直，I級鋼筋的冷拉率不大于2%；II級鋼筋的冷拉率不大于1%。經(jīng)調(diào)直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。鋼筋下料：采用鋼筋切斷機進行下料，切斷后的鋼筋按不同編號分開堆放并標識。（3）鋼筋綁扎為了保證鋼筋綁扎精度、加快進度，梁體鋼筋綁扎分解為底板腹板鋼筋和頂板鋼筋，分別設(shè)計與制作綁扎臺座，在各自臺座上進行綁扎再吊裝入模進行組裝形成整體。當梁體鋼筋與預(yù)應(yīng)力鋼筋管道相碰時，適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。施工中為確保鋼筋位置準確，根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設(shè)置，采用增設(shè)架立筋數(shù)量或增設(shè)W形或矩形的架立鋼筋等措施。（4）底板、腹板鋼筋在加工場地進行加工，鋼筋綁扎后，吊運至工作平臺。鋼筋加工前要調(diào)直，并清除表面銹跡，鋼筋的加工必須滿足設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。采用單面搭接焊時，單面焊焊縫長度≥10d，雙面焊焊縫長度≥5d，焊縫寬度≥0.8d，焊縫厚度≥0.3d。焊縫要飽滿。敲掉焊渣后，焊縫呈魚鱗狀。鋼筋焊接時應(yīng)做好金屬波紋管的保護工作，如在管上覆蓋濕布，以防焊渣灼穿管壁發(fā)生漏漿。鋼筋制作綁扎嚴格按圖紙和規(guī)范要求進行，要求準確、牢固、不偏位，必要時加設(shè)臨時支撐。鋼筋采用100%綁扎。（5）底腹板鋼筋綁扎完成并吊運至底模上，安裝預(yù)應(yīng)力筋管道。預(yù)應(yīng)力筋管道采用在制管機上制成，負彎矩區(qū)管道制成后鍍鋅。預(yù)應(yīng)力管道安裝位置應(yīng)準確，包括管道的縱橫坐標精度（縱、橫坐標定位應(yīng)用φ8鋼筋焊接成“井”字型定位架，并按標定位置點焊在鋼筋骨架的非受力鋼筋上）。鋼絞線的彎所處采用圓曲線過渡，管道必須圓順，直線段每1000mm設(shè)置一組，曲線段每500mm設(shè)置一組。管道內(nèi)，預(yù)設(shè)略小直徑的硬塑芯管做撐管，防止管道變形或堵塞，混凝土初凝前應(yīng)有專人抽拔膠管（塑料管）以防堵塞。（6）為保證保護層厚度，在鋼筋與模板之間要綁扎砼墊塊。預(yù)制箱梁凈保護層為2cm、3cm、4cm，因此我標段采用高2cm、3cm、4cm的砼墊塊。墊塊與鋼筋綁扎要牢固，并相互錯開，間距50cm,呈梅花形布置。且保證受力面6個/㎡，非受力面4個/㎡。鋼筋綁扎完成后報請專業(yè)監(jiān)理工程驗收，合格后吊裝鋼筋骨架入模。（7）鋼筋吊裝安放時要控制好鋼筋骨架的位置，防止骨架移位。鋼筋骨架調(diào)整完畢，檢查砼墊塊的位置，偏位的進行調(diào)整。（8）預(yù)埋件、預(yù)留孔的設(shè)置。梁體的各種預(yù)埋件、預(yù)留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設(shè)置齊全、位置準確。①支座鋼板加工及安裝按圖紙設(shè)計加工制作，安裝之前必須進行檢查驗收，內(nèi)容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預(yù)埋筋、支座螺栓不與支座板焊接等。②橋面預(yù)埋件防撞護欄、梁端伸縮縫等，在相應(yīng)位置將預(yù)埋鋼筋及預(yù)埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預(yù)埋筋與梁體的連接。安裝時嚴格按設(shè)計圖紙施工，確保其位置準確無誤。③在箱梁底板上設(shè)置直徑100mm的通氣孔，間距按設(shè)計設(shè)置，通氣孔采用φ100mm的PVC管，PVC管固定在底板鋼筋上，混凝土澆筑時注意防止埋住導(dǎo)致通氣孔堵塞。④泄水孔:在邊板沿護欄預(yù)埋鋼筋內(nèi)側(cè)縱向間距5m設(shè)置φ160mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。⑤吊裝孔箱梁吊點設(shè)在梁端腹板內(nèi)側(cè)頂板上，每端吊點由4個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設(shè)計要求，由于吊具與梁頂下緣的接觸面為鋸齒形，在內(nèi)模相應(yīng)位置固定好吊孔處鋸齒形模具，并保證最小保護層厚度。吊裝孔待梁體架設(shè)后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。5.1.4安裝外模、芯模（1）箱梁模板按照項目辦標準化施工指南要求采用新加工成型的鋼模板，模板進場后先進行預(yù)拼裝。拼裝后進行打磨并編號。模板安裝時用水平尺控制模板的垂直度，保證模板位置準確。模板連接使用高強螺栓。模板底座使用對拉桿進行對拉，控制模板的偏位。（2）模板在安裝前應(yīng)先用打磨機進行除銹，之后用砂輪磨光機進一步磨光，將模板表面的氧化物質(zhì)徹底清除干凈，然后用干凈的海綿擦去表層雜質(zhì)，涂刷一層脫模劑。內(nèi)模以跨中為界分兩段，分別吊裝安放。吊裝時要控制好內(nèi)模位置，防止內(nèi)模左偏或右偏。吊裝完成后，檢測內(nèi)模的平面位置，符合圖紙及規(guī)范要求后，固定內(nèi)模。合格后，安裝端頭模板，端頭模板與底座垂直。自檢合格后，報請監(jiān)理工程師驗收，綁扎頂板鋼筋。（3）內(nèi)側(cè)和外側(cè)模板拼裝時，平整度調(diào)整到5mm以內(nèi)，相鄰模板之間不能有錯臺。底座兩側(cè)與側(cè)模接縫平整，連接縫采用50mm橡膠管安裝在底座的預(yù)留槽鋼內(nèi)防止跑漿，橡膠管要求彈性好、耐酸堿，安裝后密實不漏漿。側(cè)模與端模之間的連接縫采用3mm橡膠墊板防止跑漿，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。模板連接縫間隙大于2mm時，應(yīng)貼膠帶密封或用膩子抹平，預(yù)應(yīng)力管道錨具處，間隙大時用海綿填塞，以防止水泥漿進入波紋管。（4）外模的下端采用φ22拉模鋼筋,按75cm間距固定一道在臺座上，兩端加密，間距為50cm。固定螺栓不要一次緊到位，先檢查模板整體線型，若發(fā)現(xiàn)有過大的偏差應(yīng)及時調(diào)整燃后再鎖緊螺栓。在外模上端兩槽鋼間φ20拉模鋼筋按間距75cm一道布置，兩端加密，間距為50cm。內(nèi)模的下口定位：在底板鋼筋上焊接短鋼筋，鋼筋的長度根據(jù)圖紙底板的厚度變化。模模板安裝完畢后，檢驗?zāi)０逦恢眉胺€(wěn)定性。模板自檢合格后涂刷脫模劑，報請專業(yè)監(jiān)理工程師驗收，驗收合格后方可進行下一道工序。5.1.5綁扎頂板鋼筋和負彎矩預(yù)應(yīng)力管道埋設(shè)頂板鋼筋在加工場地加工成半成品，人工運至現(xiàn)場進行綁扎，頂板鋼筋制作時，須嚴格按設(shè)計圖制作，焊接與搭接長度均應(yīng)滿足規(guī)范要求。綁扎時應(yīng)特別注意保護層設(shè)置。綁扎時應(yīng)注意端橫梁及現(xiàn)澆段鋼筋的伸出與預(yù)留。綁扎頂板鋼筋時，還應(yīng)注意齒板鋼筋必須一次完成。預(yù)制邊梁和聯(lián)端梁時，還要注意泄水管、護欄預(yù)埋筋、伸縮縫預(yù)埋件、橋面連續(xù)預(yù)埋件及通訊管道托架等各類預(yù)埋件的預(yù)埋，防止漏埋，同時應(yīng)認真檢查預(yù)埋件位置的準確性，確認無誤后，方可進行下一道工序。頂板鋼筋及齒板鋼筋綁扎時，可同時布設(shè)負彎矩預(yù)應(yīng)力管道，預(yù)應(yīng)力管道用鋼帶卷制成的鋼波紋管。卷制的波紋管應(yīng)保證卷壓緊密不漏漿。波紋管應(yīng)嚴格按設(shè)計圖紙坐標布設(shè)，定位筋每100cm設(shè)置一道，在曲線段可增設(shè)一定的定位筋。安裝完成后，檢查整體尺寸和平面位置，自檢合格后，報請監(jiān)理工程師驗收。鋼筋位置偏差應(yīng)在允許偏差之內(nèi)。5.1.6混凝土澆筑混凝土澆筑順序為：先澆筑底板，再澆筑腹板，最后澆筑頂板。砼運至現(xiàn)場用吊起吊料斗澆注砼，從腹板兩側(cè)對稱下料，并由內(nèi)模天窗輔助下料，先將底板的一段布滿砼，再對稱澆注兩側(cè)腹板，腹板澆注到梁長的三分之一時開始從一端澆注頂板砼，如此使砼澆注成臺階式斜坡狀從梁的一端循環(huán)前進到另一端。預(yù)制箱梁極易在跨中出現(xiàn)波紋管水印，主要原因是跨中波絞管較密，振動棒難以振搗，可采用3cm的小振動棒加強振搗，消除了這一質(zhì)量通病。砼澆筑前應(yīng)行在波紋管內(nèi)插入塑料管，并在砼澆筑過程中定時抽拔，防止波紋管進漿堵塞，在振搗過程中應(yīng)避免振動棒觸碰波紋管。梁頂砼采用兩次收光，拉毛，以消除砼收縮裂縫?；炷翝仓⒁馐马桝、澆筑混凝土前，對支架、模板、鋼筋和預(yù)埋件進行檢查，并做好記錄。模板內(nèi)的雜物，積水和鋼筋污垢要清理干凈，模板縫隙填塞嚴密。B、混凝土澆注時應(yīng)避免振動器碰撞預(yù)應(yīng)力筋的管道、預(yù)埋件等，防止水泥漿進入波紋管內(nèi)。在安裝外模前，通知所有參與砼振搗的搗固工來現(xiàn)場觀察腹板內(nèi)波紋管和鋼筋位置及間距，記住模板和鋼筋、鋼筋到波紋管的距離，以便在砼澆注時做到心中有數(shù)。C、當砼澆注到梁的末端時，為避免端頭產(chǎn)生蜂窩等不密實現(xiàn)象，應(yīng)改從梁的另一端向相反方向投料，在距該端4-5米處合攏。D、混凝土澆筑時，應(yīng)現(xiàn)場取樣制作混凝土同期養(yǎng)生試件，作為梁體強度的見證。E、梁體砼灌注采用斜向分段、水平分層、一次灌注完成不設(shè)施工縫。施工中應(yīng)加強觀察，防止漏漿，欠振和漏振現(xiàn)象發(fā)生。模板邊角以及振動器振動不到的地方應(yīng)輔以插釬振搗，箱梁頂板應(yīng)用平板振動器振搗。F、砼澆筑時要避免振動器碰撞預(yù)應(yīng)力管道、預(yù)埋件、模板，對錨墊板后鋼筋密集區(qū)應(yīng)認真、細致振搗，確保錨下砼密實。G、夏季施工時砼混合料的溫度應(yīng)不超過32攝氏度，當超過32攝氏度時應(yīng)采用有效的降溫防止蒸發(fā)措施，與砼接觸的模板、鋼筋在澆注前應(yīng)采用有效的措施降低到32攝氏度以下。5.1.7混凝土養(yǎng)護箱梁砼澆筑完畢后應(yīng)及時養(yǎng)護。每個預(yù)制場均有專人養(yǎng)護，頂板采用土工布覆蓋灑水養(yǎng)護，腹板用鋼筋焊成骨架貼上土工布靠在其上灑水養(yǎng)護，箱室采用注水養(yǎng)護，直至起坑。進入冬季施工后，為了提高養(yǎng)護質(zhì)量和預(yù)制速度，采用蒸汽養(yǎng)護。5.1.8模板拆模混凝土強度達到2.5MPa后，進行側(cè)模、端頭和負彎矩區(qū)模板的拆除，對于翼緣較寬時，根據(jù)養(yǎng)護情況適當延遲側(cè)模的撤除時間；內(nèi)模應(yīng)在砼強度能保證其表面不發(fā)生塌陷和裂縫現(xiàn)象時，方可拆除。拆模時間不宜過早，防止碰壞混凝土。模板的拆除順序應(yīng)遵循先支后拆，先拆后支的順序，拆除模板時不允許猛烈地敲打和強扭，嚴禁拋扔。模板支架拆除后，維修整理，分類存放保管。5.1.9預(yù)應(yīng)力鋼絞線穿束及張拉鋼絞線切割必須按計算長度下料，鋼絞線用砂輪切割機切割，不可用電弧切割。張拉前必須對千斤頂、油泵進行配套標定，當梁體達到設(shè)計強度的90%后，張拉正彎矩預(yù)應(yīng)力鋼束。張拉采用兩端張拉，且應(yīng)稱均勻張拉。頂板負彎矩也采用兩端張拉，并采取逐根對稱均勻張拉。鋼絞線張拉錨下控制應(yīng)力為δk=0.75by=1395Mpa。張拉采取雙控，以鋼束伸長量進行校核。張拉的順序為：正彎距束，N1、N2、…，負彎距束，先張拉長束（先中后邊），再張拉短束（先中后邊）。張拉時將10%—20%δk之間的測量伸長值作為初應(yīng)力10%的伸長值。待張拉到10%δk時，相對于一基準點量一長度，再等張拉到20%δk時，相對于該基準點量一長度，兩長度之差ΔL即為初應(yīng)力時的推算伸長值。按實記錄數(shù)值。實測伸長量為：L100%+L20%-2×L10%。5.1.10孔道壓漿壓漿使用活塞式壓漿泵，壓漿的最大壓力控制在0.5～0.7Mpa；壓漿應(yīng)達到孔道另一端飽滿和出漿，并達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。為保證管道中充滿灰漿，關(guān)閉出漿口后，保持不小于0.5Mpa的一個穩(wěn)壓期，該穩(wěn)壓期不宜少于2min。5.1.11封錨及出臺座存放孔道壓漿后應(yīng)立即將梁端水泥漿沖洗干凈，檢查通氣孔，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的污垢，以備澆筑封錨砼。推薦封錨砼在梁架好后立模施工。驗收合格后進行封錨，必須嚴格控制封錨后梁體的長度。封錨砼應(yīng)仔細操作并認真插搗，務(wù)使錨具處的砼密實，封錨采用與梁體同強度的混凝土，封端采用預(yù)制成的堵頭板進行封堵。澆注封錨砼時，應(yīng)嚴格控制梁體長度，澆注后應(yīng)進行養(yǎng)護。封錨砼澆筑后，靜置1～2h，帶模澆水養(yǎng)護。脫模后在常溫下一般養(yǎng)護時間不少于7天。冬季氣溫低于5℃時不得澆水，養(yǎng)護時間增長，采取保溫措施。當封錨砼達到10Mpa后，方可拆模。待孔道內(nèi)水泥漿強度達到40MPa后方可進行梁體的吊裝。5.2現(xiàn)澆箱梁5.2.1支架施工（1）、基礎(chǔ)處理箱梁施工前，首先將橋跨處場地推平、碾壓，壓實度達到95%以上，個別軟弱地基填以灰或砂礫，分層夯實，確保地基承載能力200KN/m2。然后根據(jù)支架設(shè)計間距放出支架基礎(chǔ)位置，上鋪5cm細砂，在細砂上沿橫橋向鋪設(shè)鋼板樁，鋼板樁口朝上，做為支架條形基礎(chǔ)。（2）、支架支架采用碗扣式滿堂支架，支架在縱向每隔1.2m布設(shè)一道，橫橋向在底板處間距1.3m，腹板下0.3m，翼緣板處1.5m。支架下部為螺旋調(diào)整底桿，頂端為螺旋調(diào)整頂托，長度分別為50cm。碗扣支架搭設(shè)后，均有縱橫向連桿，保證支架結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。支架頂端用50型輕軌做為橫梁。（3）、模板箱梁采用竹膠板，沿橋橫向布置，竹膠板上打釘孔后用釘子釘在方木上，避免竹膠板因溫度和干濕度變化而變形。箱梁內(nèi)模均采用木支架，組合鋼模板和木模板拼裝。（4）、支架、模板預(yù)壓采用相當于澆筑段箱梁重量80%的沙袋對支架體系進行預(yù)壓，隨箱梁腹板的施工逐步減壓。（5）、鋼筋制安在現(xiàn)場鋼筋加工棚加工制作，在底模上就地綁扎，先在底模上用石筆劃出鋼筋及波紋管定位骨架位置。然后綁扎底板筋及骨架筋，待波紋管固定就位后再綁扎其它鋼筋。鋼筋籠底部及側(cè)面設(shè)置混凝土墊塊，以確保鋼筋的保護層厚度。（6）混凝土澆筑混凝土采用拌合站集中拌制、混凝土輸送車運輸，汽車吊吊送入模，插入式振搗器振搗。第一次澆注混凝土至腹板與翼緣板接合處，澆注順序由一端向另一端斜坡式澆注。澆注后應(yīng)及時養(yǎng)生。拆除內(nèi)腹板模板，安裝箱頂板底模，結(jié)構(gòu)體系為鋼（木）支撐組合鋼模，在順橋向每箱室零彎距點外頂板上予開一天窗，以便拆除和取出箱體頂板底模。綁扎頂板鋼筋，設(shè)置控制混凝土面頂面標高點，經(jīng)駐地監(jiān)理工程師檢查合格后，澆注第二次混凝土。澆注頂板混凝土?xí)r在頂板鋼筋上布設(shè)行夯軌道，控制頂板標高，頂板表面一定要進行二次收漿抹面，拉毛，及時養(yǎng)生，防止大面積裂縫。（7）張拉預(yù)應(yīng)力筋、孔道壓漿及端部錨固，同預(yù)制箱梁相同。5.2.2.懸臂施工（掛籃施工）本工法適用于各種大跨度曲線連續(xù)箱梁懸臂灌注施工及直線連續(xù)箱梁懸臂灌注施工。本工法是通過掛籃主桁架把梁段荷載傳遞到已成型梁段上這種工作原理進行梁體逐節(jié)推進施工的，掛籃在調(diào)整姿態(tài)的功能設(shè)計中增加了大量調(diào)整姿態(tài)的裝置以及調(diào)整線形的控制設(shè)備，保證了操作的可靠性及有效性。掛籃懸臂灌注施工前期準備工作A掛籃選型根據(jù)設(shè)計要求，以及大跨度連續(xù)箱梁懸灌施工的需要，掛籃應(yīng)該滿足以下要求：⑴適用最大懸灌梁段重：200t⑵適用最大梁段長度：4m⑶適用最大梁段高度：9m⑷適用梁段寬度：12m⑸掛籃自重：65～70t⑹掛籃走行方式：無平衡重自錨走行⑺掛籃抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)：≥3⑻最大荷載下總撓度：≤20mmB.掛籃靜載試驗掛籃靜載試驗?zāi)康脑谟谌〉脪旎@結(jié)構(gòu)剛度與撓度值之間的線形關(guān)系，同時檢驗掛籃結(jié)構(gòu)自身的安全性。靜載試驗加載等級應(yīng)按照實際混凝土灌注各個階段進行分階段加載，每階段加載時間以5分鐘為限，每階段持荷時間應(yīng)保證30分鐘，并且在持荷階段隨時檢查油表讀數(shù)，如有偏差應(yīng)予以補足；最后一級荷載應(yīng)按照設(shè)計最大荷載的1.3倍進行加載。掛籃懸臂灌注施工1）.掛籃拼裝掛籃拼裝作業(yè)應(yīng)由持有起重作業(yè)許可證并有掛籃拼裝作業(yè)經(jīng)驗的技術(shù)工人進行操作，具體流程如下：⑴測量放線確定走行軌道及掛籃前支點的準確位置；⑵鋪設(shè)走行軌道，鎖定所有錨固端頭；⑶安裝掛籃中、后支點及底縱梁；⑷安裝主桁中立桿并設(shè)置臨時鎖定裝置；⑸安裝后弦桿及前弦桿；⑹安裝平聯(lián)；⑺安裝前上橫梁及懸掛系統(tǒng)；⑻安裝前導(dǎo)梁并設(shè)置懸掛鎖定系統(tǒng)；⑼聯(lián)結(jié)底模及側(cè)模臨時鎖定系統(tǒng)；⑽拖拉內(nèi)模、外模就位并錨固。2).姿態(tài)調(diào)整掛籃姿態(tài)調(diào)整分兩階段，操作程序如下：第一階段：粗調(diào)本階段調(diào)整程序為：通過調(diào)整掛籃走行軌道中心線位置初步確定掛籃走向，然后通過倒鏈精確調(diào)整掛籃模板中線，使底模、側(cè)模中線與設(shè)計相符；粗調(diào)底模及側(cè)模標高至設(shè)計給定高程另外附加因鋼筋自重產(chǎn)生的下?lián)隙戎?；第二階段：精確調(diào)整本階段調(diào)整在鋼筋模板全部就位后，使用倒鏈精確調(diào)整模板中線、標高，確保預(yù)拋高值滿足設(shè)計及監(jiān)控單位要求，然后鎖定掛籃。3).懸灌施工工藝流程⑴第一次調(diào)整底模、側(cè)模標高（需要根據(jù)經(jīng)驗值設(shè)定鋼筋綁扎預(yù)留沉落量），鎖定底側(cè)模前后吊帶。⑵分片吊裝底腹板構(gòu)造鋼筋并安放預(yù)應(yīng)力管道。⑶吊裝內(nèi)模頂蓋就位，安裝內(nèi)模腹板及對拉拉桿。⑷安裝頂板鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道、預(yù)應(yīng)力束。⑸設(shè)置內(nèi)模頂板下料孔、腹板下料孔。⑹安裝端頭板并與內(nèi)外模連接。⑺精確調(diào)整底模、側(cè)模、內(nèi)模標高，鎖定所有拉桿吊帶。⑻一次對稱灌注1#段混凝土。⑼養(yǎng)護、拆端頭模，松脫內(nèi)模、側(cè)模吊帶。⑽預(yù)應(yīng)力張拉、壓漿。⑾掛籃走行4).掛籃走行待前段懸灌段施工完畢，混凝土強度達到設(shè)計值并且完成預(yù)應(yīng)力張拉及壓漿作業(yè)后，掛籃方可進行走行作業(yè)以準備進行下一節(jié)段施工。走行程序如下：⑴按照前述要求找平梁體頂面，鋪設(shè)鋼木枕及軌道。⑵松脫底模前后吊帶。⑶在底模后橫梁與側(cè)?；懒褐g安裝輔助吊桿（Φ32精軋螺紋鋼）或10t倒鏈，同時設(shè)置備用安全繩。⑷下放底模前吊帶，將底模調(diào)整到水平狀態(tài)，緊固輔助吊桿，拆除底模后吊帶，完成第一次吊點轉(zhuǎn)換。⑸將側(cè)模滑道梁和內(nèi)?；懒汉蟮蹩蚯耙浦粱懒褐械鯒U位置，錨固；拆除內(nèi)外滑道梁中吊桿，完成第二次吊點轉(zhuǎn)換。⑹將內(nèi)模頂撐螺桿回調(diào)，將倒角模連帶內(nèi)腹板模板下放，使內(nèi)模脫離梁體。⑺在走行軌道前端與掛籃前支腿之間安裝兩臺10t倒鏈，在走道梁上標記出下一節(jié)段前支腿位置及10cm刻度線；在側(cè)?；懒汉蠖伺c掛架間安裝3t倒鏈。⑻解除掛籃主桁后錨固，開啟走行油泵，同步牽引，使掛籃主桁架、懸掛系統(tǒng)、底側(cè)模、內(nèi)模同步前移就位至下一節(jié)段要求位置。掛籃移動速度控制在10cm/min左右，移動過程必須保證平穩(wěn)。⑼安裝底模后吊帶，提升底模。⑽解除底模后橫梁吊掛在側(cè)?；郎系妮o助吊桿，安裝側(cè)滑道梁的中吊桿并提升側(cè)模就位。⑾安裝內(nèi)模滑道梁中吊桿，提升內(nèi)模就位（不頂升倒角模板）。⑿精確調(diào)整底側(cè)模標高，鎖定前后吊桿、吊帶。⒀重復(fù)上述步驟即可進行后續(xù)節(jié)段施工的掛籃移動工序。5).合攏段施工合攏段施工采取一側(cè)掛籃拆除，另外一側(cè)掛籃前移就位進行合攏段施工的方法進行作業(yè)，控制關(guān)鍵是根據(jù)實際情況計算配重工況模擬程序。因梁段位于曲線區(qū)段，其荷載應(yīng)力分布與直線段有較大的區(qū)別，需要進行配重調(diào)整，其調(diào)整原則應(yīng)根據(jù)曲線半徑、中分矢差、掛籃自重等指標由監(jiān)控單位提供一個合理的配重值。5.3線形控制大跨度連續(xù)箱梁懸臂灌注施工控制難度較大，由指定第三方監(jiān)測機構(gòu)進行現(xiàn)場監(jiān)控數(shù)據(jù)計算及指導(dǎo)工作，施工方需要配合完成以下幾項工作：(1).嚴格按照監(jiān)控單位要求埋設(shè)監(jiān)控觀測點樁頭、梁段應(yīng)力監(jiān)控應(yīng)力計及溫度計，并保護好數(shù)據(jù)線；(2).每天在早晨日出前測量完畢所有監(jiān)測數(shù)據(jù)并及時上報監(jiān)控單位，并將返回數(shù)據(jù)及時進行現(xiàn)場交底；(3).加強監(jiān)控數(shù)據(jù)的收集整理工作，以備后期數(shù)據(jù)分析.5.4.勞動組織、機具設(shè)備配置、水電設(shè)施配置等等同上。6．橋面系及附屬結(jié)構(gòu)橋梁系及附屬工程主要包含橋面構(gòu)造、橋面排水系統(tǒng)、防撞墻、橋面伸縮縫等等。6.1橋面構(gòu)造一般采用8cm厚的防水混凝土，施工流程：清理橋面——扎橋面鋼筋網(wǎng)——設(shè)置高程控制帶——澆筑混凝土——養(yǎng)護。然后鋪設(shè)防水層，再進行瀝青混凝土施工。特別注意的是接縫的處理。（1）橫向接縫：用切割機將接頭處切齊，邊緣清掃干凈，并灑少量粘層瀝青、攤鋪時重疊在已鋪層上5~10cm，攤鋪后用人工將攤鋪在前半幅上面的混合料鏟除。（2）相鄰兩幅及上下層的橫抽接縫均應(yīng)錯位1m以上，中下層的橫向接縫可采用斜接縫。在上面層應(yīng)采用垂直的平接縫。并用切割機切縫。灑粘層油，當搭接處混合料中的粗集料顆粒超出壓實層厚度時應(yīng)及時剔除，并補上細料，斜接縫應(yīng)充分壓實并搭接平整。（3）平接縫應(yīng)做到緊密粘結(jié)，充分壓實，連接平順。6.2橋面落水管安裝（1）、箱梁預(yù)留洞口預(yù)留在澆筑箱梁翼板時，將直徑20的PVC管“直接”管件，固定在落水口設(shè)計位置，做為預(yù)留洞口。（2）、彈線將乳白色漆稀釋后用作染料，用墨斗在箱梁、墩柱上彈出落水管安裝中心線。（3）、落水管安裝①落水管所使用的PVC管以及配套的管件必須報監(jiān)理驗收合格后，方能使用。②利用箱梁滿堂支架做為安裝腳手架，應(yīng)首先安裝一標準件，報監(jiān)理驗收合格后，方可根據(jù)標準件的安裝數(shù)據(jù)進行批量的配管、安裝。③管邊距箱梁或墩柱表面間距應(yīng)3cm為宜，安裝時應(yīng)注意保護箱梁或墩柱。④單趟落水管組成：2個45°彎頭、1個伸縮節(jié)、2個90°彎頭和直管；固定管子的管卡在墩柱上間距為2米，箱梁翼板下的安裝位置要做到統(tǒng)一一致。6.3防撞墻1）、鋼筋加工及安裝鋼筋在使用前應(yīng)調(diào)直除銹，按照設(shè)計尺寸進行加工、鋼筋焊接符合要求，在護欄內(nèi)側(cè)曲面位置上應(yīng)認真檢查，嚴格控制保護層厚度。2）、模板定位（1）橫橋向定位工過程中測量工程師在直線段橋面每隔10m設(shè)置一定位點，曲線段每隔5m設(shè)置一定位點，以保證防撞護欄線形順暢。（2）高程控制在模板內(nèi)側(cè)底部扣除2cm高度的模板，此處用砂漿調(diào)整內(nèi)側(cè)模板的高度，以控制模板頂部線形及平整度。3）、預(yù)埋件定位與安裝防撞墻內(nèi)有防撞護欄扶手、燈桿基礎(chǔ)、聲屏障、交安標志、LED燈、接線箱以及PVC管等預(yù)埋件，模板安裝前應(yīng)根據(jù)圖紙要求，準確定位，并報監(jiān)理單位驗收合格后，方能安裝防撞墻模板。4）、模板安裝防撞墻模板采用定型鋼模板，標準節(jié)為2米，配合有1.5調(diào)節(jié)節(jié),安裝時采用16T吊車配合人工進行安裝，模板安裝前應(yīng)打磨干凈，并均應(yīng)涂刷食用油。防撞墻每間隔6-8米應(yīng)設(shè)置2cm隔板,用做防撞墻假縫。5）、混凝土澆筑防撞墻混凝土塌落度應(yīng)控制在18±2，澆筑時采取梯級分層連續(xù)澆筑，防止氣泡產(chǎn)生。在澆筑前，用較稠的砂漿將模板底墊平并堵塞漏縫，以防漏漿；澆筑中應(yīng)注意保護預(yù)設(shè)的PVC管，以及預(yù)埋件，嚴禁過振。澆筑混凝土?xí)r派專人檢查模板是否有漏漿現(xiàn)象，一旦發(fā)現(xiàn)問題及時解決。6）、模板拆除與修補混凝土澆筑完至少24小時后，方能拆除模板，模板拆除后應(yīng)及時對缺陷部分進行修補，并對模板進行打磨、刷油，模板應(yīng)按照其編號進行倒運、存放。7)、養(yǎng)護拆模后，應(yīng)及時采用覆膜養(yǎng)護，氣溫較高時進行灑水養(yǎng)生。6.4伸縮縫裝置1）、進行橋梁伸縮縫施工的幾點要求（1）在橋面上進行開槽。即先進行橋面鋪裝施工，后開槽安裝伸縮縫，以瀝青砼鋪裝層來控制伸縮范圍內(nèi)砼及橋梁伸縮縫本身的平整度和標高。（2）通常來說在氣溫為年平均氣溫時安裝。當安裝溫度與年平均溫度相差較大以致影響伸縮縫正常使用時，應(yīng)在制造廠家工程師的指導(dǎo)下，卸掉夾具，用千斤頂調(diào)正伸縮間隙，使之符合要求，再安上夾具固定好，以備安裝。（3）安裝后的伸縮縫縫面必須平整，縱橫的坡度符合設(shè)計要求，并與兩側(cè)瀝青砼路面平順銜接。（4）嚴禁將伸縮縫邊梁直接與砼中預(yù)埋鋼