精益生產(chǎn)概述之七大浪費

精益生產(chǎn)概述之七大浪費1精益生產(chǎn)的起源2七大浪費3精益生產(chǎn)管理工具目錄123精益生產(chǎn)的起源七大浪費精益生產(chǎn)管理工具1.精益生產(chǎn)的起源

精益生產(chǎn)(LeanProduction/LeanManufacturing)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。不多不少，不遲不早，剛剛正好定義精益生產(chǎn)五原則尋找價值認識價值流讓作業(yè)流動起來按客戶的需求拉動生產(chǎn)持續(xù)改善二戰(zhàn)后，日本社會混亂、經(jīng)濟蕭條。豐田經(jīng)營狀況很糟：49年底豐田急需2億日元做過年周轉(zhuǎn)資金，如果銀行不融資豐田便會倒閉，被人收購。豐田喜一郎同銀行交涉，銀行答應救助，但有條件：從根本上重建豐田并在50年初提出了重建方案，其中二條直接關(guān)系到豐田經(jīng)營者和全體員工的切身利益：“分離銷售”、“裁員”。豐田喜一郎對分離銷售公司可以忍痛接受；但他曾宣布不裁員，既不想放棄對員工的承諾，也不想放棄重建的機會。而日本工會認為“公司肯定裁員”，于4月7日實行罷工。豐田陷入困境，發(fā)表了包括“募集1600名志愿辭職員工”內(nèi)容的重建方案。期間，豐田的產(chǎn)量銳減、公司每天虧損慘重，豐田喜一郎為了化解勞資糾紛，主動承擔領(lǐng)導責任，于6月5日辭職(石田退三接任)，此后1700名員工自愿請辭。6月10日，歷時2月的罷工結(jié)束，豐田恢復生產(chǎn)。豐田痛定思痛，決不想讓悲劇重演，在大野耐一的領(lǐng)導、推進下產(chǎn)生了準時化生產(chǎn)、加上自働化，進而產(chǎn)生了TPS。TPS是危機的產(chǎn)物。1950.06.25韓戰(zhàn)爆發(fā)。韓戰(zhàn)給豐田帶來了機遇，美軍為了補給軍需，就近向豐田訂購大量大型貨車，豐田因此轉(zhuǎn)虧為盈，復蘇起來。韓戰(zhàn)救了豐田。1.精益生產(chǎn)的起源

背景1.精益生產(chǎn)的起源

背景“貧油時代”誕生了永不虧損的制造業(yè)神話60年代初，豐田在大野耐一的指導下，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS-ToyotaProductionSystem)開始實施兩個理念:消滅浪費

準時化生產(chǎn)(JIT)70年代，第四次阿拉伯戰(zhàn)爭爆發(fā)，石油危機驟起。全球經(jīng)濟的大衰退，百業(yè)蕭條，在全球性的能源危機中，世界各國制造業(yè)，特別是汽車產(chǎn)業(yè)驚奇的發(fā)現(xiàn)唯有日本豐田汽車公司能在逆流中穩(wěn)健的挺進，即使減產(chǎn)仍然獲得高額利潤一個人，和他的一個團隊，運用了與眾不同的一個方法……批量生產(chǎn)1900’s技術(shù)工人精益生產(chǎn)1930’s1960’sToday3次制造業(yè)革命：福特制-大規(guī)模生產(chǎn)-20世紀初通用制-適應市場的規(guī)模生產(chǎn)，強調(diào)目標管理和管理體系-1920豐田制-適應市場的靈活生產(chǎn)，重視過程和全員參與-19491.精益生產(chǎn)的起源

生產(chǎn)的發(fā)展歷程三種生產(chǎn)方式比較手工生產(chǎn)批量生產(chǎn)精益生產(chǎn)技術(shù)工人高度工作自豪感和滿意度工位固定,每項工作都在同一工位做手工生產(chǎn)手工安裝-單件生產(chǎn)產(chǎn)量低質(zhì)量好價格高無需高技能,每人只需做整個工作的一部分工作無自豪感、不滿意采用生產(chǎn)裝配線物料可通用批量單一產(chǎn)品講究產(chǎn)量,而非質(zhì)量價廉高質(zhì)量低成本少庫存制造周期短豐田生產(chǎn)方式的起源：大野耐一①價值和價格不能混淆②隨著智慧的涌現(xiàn)，人的能力可以無限擴大③無論動作多么頻繁，也不算是勞動④“生產(chǎn)過量”就是犯罪⑤不停車的線如果不是一條好線，就是一條差線⑥必須能夠經(jīng)常停線，不斷改進，最后使不停線⑦

JIT準時化+Jidoka自働化=TPS豐田生產(chǎn)方式大野耐一(TaiichiOhno)大野耐一經(jīng)典理念1.精益生產(chǎn)的起源

TheTPSHouse

豐田屋9豐田生產(chǎn)方式TPSJIT準時化節(jié)拍連續(xù)流

拉動信息員工庫存信息設(shè)備空間7種浪費均衡生產(chǎn)Jidoka自働化

防錯內(nèi)建質(zhì)量工藝能力人機分離設(shè)備可靠性管理異常最大限度減少變數(shù)停線5個為什么目標:高質(zhì)量,低成本,短周期穩(wěn)定標準作業(yè)持續(xù)改善團隊合作人機工程生產(chǎn)安全環(huán)境安全精益思想與文化1.精益生產(chǎn)的起源

213精益生產(chǎn)的起源七大浪費精益生產(chǎn)管理工具增加利潤的方法1.提高售價…需要＞供給2.降低成本…需要≦供給利潤售價成本售價成本利潤(1)成本主義(2)利潤主義(1)售價＝成本＋利潤成本主義(2)

利潤＝售價－成本利潤主義結(jié)論:售價由由客戶戶決定定；降降低成成本=増加利利潤2.七大浪浪費企業(yè)獲獲得利潤的的兩手法浪費：：用「只只會增增加成成本的的各生生產(chǎn)要要素」」來表表示可可以說說浪費費是不增加附附加價價值的生產(chǎn)產(chǎn)要素素的總總和動作作業(yè)A浪費CBC純作業(yè)：通過作業(yè)，增加附加價值的作業(yè)例：A裝件緊固螺絲W點焊點P沖壓制件等B不增加附加價值的作業(yè)：現(xiàn)在的作業(yè)條件下不增加附加價值，但不得不作業(yè)例：拿放工件，檢驗，物流等A浪費：作業(yè)中不必要的動作例：工序中的多余行走、多余的轉(zhuǎn)身、空余等待、多余的搬運等2.七大浪浪費浪費的的概念念有7種形式式的浪費：COMMWIPWasteofOver-Production

過量生產(chǎn)浪費

Wasteof

MaterialMovement物料運輸浪費

WasteofoverProcessing多余工序浪費WasteofWaiting等待時間浪費WasteofExcessInventory過度庫存浪費WasteofCorrection缺陷浪費WasteofMotion多余動作浪費TYPESOFWASTE2.七大浪浪費增值過過程一次做對客戶付錢增值過程改變形態(tài)杜絕浪浪費，，消除除成本本12.七大浪浪費CompanyLOGO比顧客客要求求的生生產(chǎn)的的多或或快過程能能力不不足換線/作業(yè)業(yè)準備備時間間太長長沒有按按均衡衡計劃劃自動化化的錯錯誤使使用沒有充充分的的設(shè)備備維護護/低低的設(shè)設(shè)備可可利用用率萬一需需要的的想法法小批量量生產(chǎn)產(chǎn)（單單件流流）拉動生生產(chǎn)均衡生生產(chǎn)定義根本原原因?qū)Σ卟哌^量量生生產(chǎn)產(chǎn)12.七大大浪浪費費CompanyLOGO為滿滿足足客客戶戶要要求求而而進進行行的的檢檢驗驗,返工工,返修修過程程控控制制不不足足可疑疑進進廠廠物物料料產(chǎn)品品設(shè)設(shè)計計預防防性性維維護護不不足足工作作場場地地無無序序安安排排缺少少邊邊界界樣樣品品操作作者者培培訓訓不不夠夠設(shè)備備或或工工裝裝不不夠夠過量量生生產(chǎn)產(chǎn)供應應商商質(zhì)質(zhì)量量保保證證防錯錯原原理理減少少變變差差在線線檢檢驗驗（（缺缺陷陷不不下下流流））定義義根本本原原因因?qū)Σ卟唿S金定律缺陷陷必必須須追追溯溯到到根根本本原原因因并并采采取取永永久久措措施施糾正正缺缺陷陷12.七大大浪浪費費CompanyLOGO沒有有為為顧顧客客增增加加價價值值的的對對產(chǎn)產(chǎn)品品的的加加工工/工藝藝工藝藝更更改改未未跟跟上上產(chǎn)產(chǎn)品品更更改改萬一需要要的想法法顧客的真真正需求求沒有定定義重復的工工步缺乏操作作者培訓訓過量生產(chǎn)產(chǎn)對比現(xiàn)有有工藝與與顧客要要求產(chǎn)品設(shè)計計改進過程改進進多余工序定義根本原因?qū)Σ?2.七大浪費CompanyLOGO任何超過單件件流的供應局部優(yōu)化不可靠的過程程不可靠的供應應商非均衡計劃信息交流不暢暢通換型時間太長長低的設(shè)備可利利用率過量生產(chǎn)小批量生產(chǎn)均衡計劃拉動系統(tǒng)提升設(shè)備綜合合利用率和一一次合格率過度庫存定義根本原因?qū)Σ呒皶r處理過程程物料小批量采購（（馬鞭效應））及時生產(chǎn)12.七大浪費CompanyLOGO任何不是為了了“及時生產(chǎn)產(chǎn)”(JIT)的物料搬運多個儲存地方方缺少地址系統(tǒng)統(tǒng)大批量生產(chǎn)工廠布局不好好重復檢驗日常現(xiàn)場整理理不好過量生產(chǎn)沒有PFEP（PlanForEveryPart）計劃設(shè)定運輸路線線/頻繁送料小轉(zhuǎn)運箱/配套拉動系統(tǒng)改進工廠布布局單件流物料運輸定義根本原因?qū)Σ?2.七大浪費CompanyLOGO任何不增加加價值，卻卻消耗時間間和體力的的移動或動動作工作方法不不一致設(shè)備，辦公公室，工廠廠布局不合合理不合理的工工作場地設(shè)設(shè)計(零件呈送)缺乏現(xiàn)場整整理過量生產(chǎn)工位設(shè)計改改進壓縮設(shè)備布布局和零件件呈送（減減小運轉(zhuǎn)箱箱尺寸）設(shè)立/標識生產(chǎn)線線旁的儲存存區(qū)域（避避免尋找））多余動作定義根本原因?qū)Σ?2.七大浪費CompanyLOGO在工序、作作業(yè)、流程程之間的閑閑置底線：機器可以以等人;人不能等機機器工作不均衡衡設(shè)備維護不不足/非計劃停機機換線/作業(yè)準備時時間長上游質(zhì)量問問題不可靠的供供應商過量生產(chǎn)改進工作分分配操作工多技技能培訓拉動系統(tǒng)頻繁送料縮短換型時時間（豐田田10min換型）等待定義根本原因?qū)Σ吲嘤栙F，不不培訓更貴貴312精益生產(chǎn)的的起源七大浪費精益生產(chǎn)管管理工具3.精益生產(chǎn)管管理工具5S目視化管理問題解決全員生產(chǎn)維護標準化作業(yè)現(xiàn)場改善防錯看板快速換模價值流圖析十大工具精益工具創(chuàng)建并保持安排排有序、清清潔干凈、、高效性能能的工作場場地一種流程和方法改善所需條條件-記律律1S整理理–分離離及丟丟棄棄(篩篩選選)2S整頓頓–排序序及及識識別別(分分類類)3S清掃掃–清掃掃及日日檢檢(清掃掃)4S清潔潔–經(jīng)常常重訪訪(保持持5S素養(yǎng)養(yǎng)–主動動保保持持(自律律)如何何做做5SHow5S?3.精益益生生產(chǎn)產(chǎn)管管理理工工具具-5S目視視化化管管理理是指與與工工作作相相關(guān)關(guān)的的視覺覺與聽覺覺信號號,明白白易易懂懂。。這這類類信信息息可可以以用用于于識識別別、、指指示示、、或或指指出出正正常?；蚧虍惍惓３顮顩r況的的存存在在以以及及可可能能需需要要采采取取的的措措施施。3.精益益生生產(chǎn)產(chǎn)管管理理工工具具-目視視化化管管理理在執(zhí)執(zhí)行行目目視視管管理理時時必必須須采采取取以以下下步步驟驟：：1)定義義需需求求2)決定定目目視視的的類類型型制定定標標準準便于于理理解解顯而而易易見見提供供重重要要的的信信息息3)執(zhí)行行與與跟跟蹤蹤3.精益益生生產(chǎn)產(chǎn)管管理理工工具具-問題題解解決決什么么是是問問題題？？實際際情情況況與與現(xiàn)現(xiàn)有有標標準準或或期期望望之之間間的的差差距距。。標準實際差距時間水平問題題是是改改進進的的種種子子!問題題就就是是積積極極的的機機會會!沒有有問問題題，，就就是是大大問問題題!掌握情況6PoC描述問題1定義問題確定原因所在2345直接原因原因原因原因為什么Why?為什么Why?為什么Why?為什么Why?為什么Why?

根本原因?qū)Σ吒櫿{(diào)查原因調(diào)查基本因果關(guān)系5個為什么追根溯源3.精益益生生產(chǎn)產(chǎn)管管理理工工具具-問題題解解決決5個為什什么么1.為什什么么機器器人人停停了?保險險絲絲燒燒斷斷了.2.為什什么么保險險絲絲燒燒斷斷了?線路過載.3.為什么線路過載?軸承損壞且卡卡住了.4.為什么軸承會損壞?軸承潤滑不夠.5.為什么軸承潤滑不夠?機器人的油泵泵送油不足.6.為什么機器人的油泵泵送油不足?油泵的進油口口被金屬屑堵堵塞了.7.為什么油泵的進油口口被金屬屑堵塞?油泵的進油口口未安裝過濾器.調(diào)查原因3.精益生產(chǎn)管理理工具-問題解決3.精益生產(chǎn)管理理工具-全員生產(chǎn)維護護(TPM)TPM由TotalProductiveMaintenance的第一個字母母組成，譯為全員生產(chǎn)產(chǎn)維護，是一一種經(jīng)營戰(zhàn)略略,目的是通過全全員參與和自自主小組活動動來推動生產(chǎn)產(chǎn)維護,使設(shè)備效率最大大化TPM建立以保養(yǎng)預預防/預防保養(yǎng)/改良保養(yǎng)全面面生產(chǎn)保養(yǎng)制制度,保持設(shè)備使用壽命命最大化TPM由設(shè)備規(guī)劃者者(計劃部門)、使用者(制造部)和保養(yǎng)者(保養(yǎng)部)而后跨越研發(fā)發(fā)、營業(yè)、管管理等所有部部門，從上而而下全員參與，提高員工技技能，培養(yǎng)員員工的專有經(jīng)經(jīng)驗把設(shè)備當成自自己的東西杜絕六種浪費費：OEE（OverallEquipmentEfficiency）綜合設(shè)備效效率：公式：OEE=開動率×性能率×合格率開動率=(工作時間-計劃停機時間-非計劃停機時時間)/(工作時間-計劃停機時間)---停機損失影響指指標性能率=(生產(chǎn)數(shù)量*理想循環(huán)時時間)/(工作時間-計劃停機時間-非計劃停機時時間)---綜合設(shè)備節(jié)拍拍影響指標合格率=合格品數(shù)量/生產(chǎn)數(shù)量---設(shè)備引起廢品品影響指標注：計劃停機機時間間：含含停電電、氣氣、汽、水+設(shè)備維護+沒有訂單+休息＋＋5S＋會議議＋預預防維維護＋＋培訓訓非計劃劃停機機時間間：設(shè)設(shè)備故故障、、更換換模具具、換換料缺缺料、、空線線、清清理現(xiàn)現(xiàn)場3.精益生生產(chǎn)管管理工工具-全員生生產(chǎn)維維護(TPM)7.TPM徹底自主管理6.樹立品質(zhì)標準系統(tǒng)5.自主點檢4.整體點檢-技能教育和設(shè)備檢查3.制定淸掃-點檢-注潤滑油標準2.發(fā)生源-困難部位對策：臟亂的因果分析1.初期清掃:清掃就是檢查5S-工作場地有序安排-現(xiàn)場改善基礎(chǔ)世界級企業(yè)全員生生產(chǎn)維護TPM7層次Skill––生活化化CoreSkill學習3.精益生產(chǎn)產(chǎn)管理工工具-全員生產(chǎn)產(chǎn)維護(TPM)定義:標準化是是我們在在組織內(nèi)內(nèi)部制定定的相關(guān)關(guān)術(shù)語、原則、方法、以及流程程的一個個動態(tài)過過程。目的:標準化的的目的在在于實現(xiàn)現(xiàn)穩(wěn)定,從而獲得得一個增增長與改改進的基基礎(chǔ)。3.精益生產(chǎn)產(chǎn)管理工工具-標準化記錄不斷斷改進3要素:節(jié)拍時間間作業(yè)順序序標準在制制品存量量改善（（Kaizen）：Kai=改變，Zen=好、更好好基本理念念：全員員參與，，在各自自的工作作區(qū)域內(nèi)內(nèi)進行小小規(guī)模地地、持續(xù)續(xù)地、增增值地改改進以產(chǎn)產(chǎn)生積極極影響3.精益生產(chǎn)產(chǎn)管理工工具-現(xiàn)場改善善ECRS手法E：（Elimination）刪除C：（Combination）合并并R：（Rearrangement）重排排（Remove/Re-organize）S：（Simplification）簡化化什么是是防錯錯？所謂防錯ErrorProofing(Pokayoke)，它可可以是是一種機機械或或電子子裝置置，能夠夠防止人人為的的錯誤誤或者讓讓人一眼就就看出出現(xiàn)錯錯誤的的位置置。3.精益生生產(chǎn)管管理工工具-防錯(Pokayoke)防錯4等級4.Best-預防在設(shè)計過程就確保一次正確在設(shè)計過程消除潛在的錯誤因素3.Better-預防發(fā)現(xiàn)錯誤并阻止其進入生產(chǎn)過程，直至好的零件放入正確的位置例如：用傳感器（條形碼）檢測零件是否正確這是“真實”的防錯措施2.

Good-檢驗錯誤在發(fā)生地點被發(fā)現(xiàn)例如：扭矩槍上的燈仍然需返修1.OK-檢驗錯誤在檢驗區(qū)被發(fā)現(xiàn)例如：終檢，下道工序檢驗檢驗只有85%有效,如果一個區(qū)域有3個檢驗員,總體效率是85%X85%X85%=61%自働化定義：：當生產(chǎn)產(chǎn)有問問題時時，能自自動發(fā)發(fā)出信信號警警告操操作員員停線線,或同時時發(fā)出出警告告信號號并自自動停停機的的組合合裝置置。目的:制止缺缺陷離離開工工位。3.精益生生產(chǎn)管管理工工具-防錯(Pokayoke)自働化化目標標確保制制造100%合格品品防止機機器設(shè)設(shè)備的的故障障省人化化(不需看看護機機器設(shè)設(shè)備的的運轉(zhuǎn)轉(zhuǎn))自働化的目目的防止不良品品通過防止生產(chǎn)中中斷（設(shè)備備故障）找出問題點點并防止再再發(fā)看板系統(tǒng)定義看板卡系統(tǒng)統(tǒng)是以手工工傳遞的，，傳達補貨貨物料需求求信息的物流管理方方法目的為使用體積積小的、分分量輕的、、手工處理理的料箱補補貨所需物物料提供前前提3.精益生產(chǎn)管管理工具-看板系統(tǒng)實現(xiàn)2個“實時控控制”賬實一致生產(chǎn)計劃看板的類型型取料看板用用于出庫生產(chǎn)看板用用于入庫看板=信號精益生產(chǎn)系系統(tǒng)使用““一張卡片片”式的看看板運料車或料料架或包裝裝區(qū)可以代代替看板卡卡，料車/料箱本身就就是看板條形碼可以以代替看板板卡，近期期“電子看板”開始時興無論使用什什么類型的的看板，使用規(guī)則是是相同的看板達到最優(yōu)庫存控制制單分鐘換模模SMED=SingleMinuteExchangeofDie快速換模是是一個有組組織的過程程:縮短不同產(chǎn)產(chǎn)品間換模模時間。提高換模的的可重復性性,確信在幾分分鐘內(nèi)換模模成功并生生產(chǎn)出合格格產(chǎn)品。3.精益生產(chǎn)管管理工具-快速換模(SMED原理)換模時間＝內(nèi)部換模模時間＋外外部換模時時間內(nèi)部換模時間指指機器停止止當前作業(yè)業(yè)到生產(chǎn)下下一個合格格產(chǎn)品的時時間。期間間，機器沒沒有產(chǎn)生附附加值外部換模時時間指作業(yè)業(yè)人員在線線外做換模模準備的時時間，期間間，機器仍仍在正常工工作，產(chǎn)生生附加值更換機器更換原料更換工裝ToolingExchange檢查

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調(diào)整Inspect/Adjust換模時間首件產(chǎn)品時間(可能合格或不合格)首件合格產(chǎn)品時間03.精益生產(chǎn)管管理工具-價值流圖析析價值流圖析析定義先按產(chǎn)品族族為單位畫畫出當前的的價值流圖圖,再以客戶的的觀點分析析每一個活活動的必要要性。附錄：價值值流圖標6-weekForecasts1xDailyOXOX15PRODUCTIONCONTROLMRPIN過程框共享的過程程框均衡（組合合或數(shù)量））卡車發(fā)貨注明信息技技術(shù)的過程程框多名操作員員操作員庫存超市信息框看板（可視信號號）取貨庫存框（信息隊列列）庫存（物料料隊列）電話附錄：價值值流圖標40FIFO外部來源改善爆炸圖圖數(shù)據(jù)框先進先出順順序流手工流信息息電子流信息息推動箭頭“去看”（（非正式計計劃）過程時間=25完成標準率=402個班次1.七大浪費各各是？2.精益生產(chǎn)工工具有哪些些？Ending9、靜夜四四無鄰，，荒居舊舊業(yè)貧。。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨中黃葉葉樹，燈下下白頭人。。。19:38:3219:38:3219:3812/29/20227:38:32PM11、以我我獨沈沈久，，愧君君相見見頻。。。12月月-2219:38:3219:38Dec-2229-Dec-2212、故故人人江江海海別別，，幾幾度度隔隔山山川川。。。。19:38:3219:38:3219:38Thursday,December29,202213、乍乍見見翻翻疑疑夢夢，，相相悲悲各各問問年年。。。。12月月-2212月月-2219:38:3219:38:32December29,202214、他他鄉(xiāng)鄉(xiāng)生生白白發(fā)發(fā)，，舊舊國國見見青青山山。。。。29十十二二月月20227:38:32下下午午19:38:3212月月-2215、比不了得得就不比，，得不到的的就不要。。。。十二月227:38下下午12月-2219:38December29,202216、行動出出成果，，工作出出財富。。。2022/12/2919:38:3219:38:3229December202217、做前，能夠夠環(huán)視四周；；做時，你只只能或者最好好沿著以腳為為起點的射線線向前。。7:38:32下下午7:38下下午19:38:3212月-229、沒有有失敗敗，只只有暫暫時停停止成成功??！。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、很多多事情情努力力了未未必有有結(jié)果果，但但是不不努力力卻什什么改改變也也沒有有。。。19:38:3219:38:3219:3812/29/20227:38:32PM11、成功就就是日復復一日那那一點點點小小努努力的積積累。。。12月-2219:38:3319:38Dec-2229-Dec-2212、世間成事事，不求其其絕對圓滿滿，留一份份不足，可可得無限完完美。。19:38:3319:38:3319:38Thursday,December29,202213、不知香積寺寺，數(shù)里入云云峰。。12月-2212月-2219:38:3319:38:33December29,202214、意志志堅強強的人人能把把世界界放在在手中中像泥泥塊一一樣任任意揉揉捏。。29十十二二月20227:38:33下下午19:38:3312月月-2215、楚塞