駁船碼頭現(xiàn)澆胸墻工程施工設(shè)計方案

.PAGE.XX市海昌50000DWT煤碼頭工程—駁船碼頭現(xiàn)澆胸墻施工方案編制單位：中交一航局五公司第九項目經(jīng)理部主辦技術(shù)員：葉建州技術(shù)負責(zé)人：劉立平編制日期：200目錄目錄??????????????????????????????????????????????????????????????????1第1章編制說明???????????????????????????????????????????????????2第2章工程概況???????????????????????????????????????????????????3第3章工程特點分析??????????????????????????????????????????????5第4章胸墻施工總體設(shè)想?????????????????????????????????????????6第5章主要分項工程施工方案????????????????????????????????????8沉箱缺口施工???????????????????????????????????????????????8胸墻結(jié)構(gòu)施工??????????????????????????????????????????????12系船柱、護舷安裝?????????????????????????????????????????32第6章施工進度計劃??????????????????????????????????????????????33第7章工程質(zhì)量保證措施?????????????????????????????????????????34第8章施工用電安全措施計劃????????????????????????????????????37第9章胸墻施工安全保證措施????????????????????????????????????38第10章施工機械設(shè)備使用計劃????????????????????????????????????40第11章勞動力使用計劃????????????????????????????????????????????41第1章編制說明1編制依據(jù)1.1中交第四航務(wù)工程勘察設(shè)計院《XX市海昌50000DWT煤碼頭工程》施工圖紙；1.2《XX市海昌50000DWT煤碼頭工程施工技術(shù)要求》；1.3XX市海昌50000DWT煤碼頭工程圖紙會審記錄及相關(guān)設(shè)計變更通知單；1.4規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)：《重力式碼頭設(shè)計與施工規(guī)范》<JTJ290－98>；《港口工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》<JTJ221—98>及局部修訂版；《水運工程混凝土施工規(guī)范》<JTJ268－96>；《水運工程混凝土質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)》<JTJ269－96>；《水運工程混凝土試驗規(guī)程》〔JTJ270-981.5國家、行業(yè)部門和地方政府頒布的有關(guān)技術(shù)規(guī)范。2編制說明本施工方案涉及分項工程有：沉箱缺口、嵌固混凝土施工、胸墻結(jié)構(gòu)施工〔不包括胸墻面層及附屬件安裝。第2章工程概況1工程地址與現(xiàn)狀本工程位于XX市虎門港麻涌港區(qū)新沙南作業(yè)區(qū),距XX約41km,地處獅子洋東岸、東江口和麻涌口下游的邊灘上,西北隔東江、麻涌與XX黃埔新港相望,距上游XX黃埔老港約16km,距XX港新沙港區(qū)一期工程碼頭約1.5km。新沙南作業(yè)區(qū)岸線范圍從破流水閘以下3.2km至淡水河口,岸線呈北北西—南南東走向,地勢平坦,岸線順直,河面寬敞,約2-3km。目前,新沙南作業(yè)區(qū)上游的XX港新沙港區(qū)一期工程1#-10#泊位已建成投產(chǎn),占自然岸線長約2km。煤碼頭工程位于破流水閘下游,煤碼頭一期工程上游端點與擬建的XX港新沙港區(qū)二期工程碼頭下游端點相隔約208m,海昌碼頭二期工程位于一期工程下游,陸域緊密相連,岸線順一期工程碼頭前沿線向下游方向延伸305m,港區(qū)所在地屬XX市麻涌鎮(zhèn)。2工程規(guī)模及結(jié)構(gòu)型式XX市海昌5萬噸級煤碼頭工程共有1個5萬噸級泊位及6個2000噸級泊位。碼頭采用順岸連片式布置,煤碼頭與駁船碼頭形成102°的夾角,駁船碼頭長450.295m,碼頭前沿設(shè)計底高程為-4.5m,碼頭面高程統(tǒng)一為4.40碼頭水工結(jié)構(gòu)采用沉箱重力式結(jié)構(gòu),共有沉箱59座,單座重171t。沉箱下部為基礎(chǔ)換填砂、拋石基床,沉箱前艙回填砂、二片石、塊石至＋1.5m標(biāo)高,+1.5m至+1.8m為沉箱嵌固結(jié)構(gòu),+1.60m至+4.4m為胸墻結(jié)構(gòu)；胸墻采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu),煤碼頭兩段胸墻對應(yīng)1座沉箱,共35段,單段長10.32m,寬6m,高2.9m；駁船碼頭一個沉箱對應(yīng)一段胸墻,共59段,單段長7.13m,寬6m,高2.8m；胸墻之間設(shè)20mm伸縮縫。碼頭設(shè)施包括安裝SUC1450H一鼓一板橡膠護舷21套、DA400H3000標(biāo)準(zhǔn)反力型橡膠護舷63套、D300H1500標(biāo)準(zhǔn)反力型橡膠護舷125套、200H×3000L橡膠舷梯2套、200H×2500L橡膠舷梯11套、1000KN系船柱16個、350KN系船柱32個、QU100鋼軌520m、P50鋼軌850m。胸墻結(jié)構(gòu)工程量3.1煤碼頭序號工程名稱規(guī)格單位數(shù)量1沉箱嵌固混凝土C40m313803.042沉箱及嵌固鋼筋3胸墻砼C40kg468068.434胸墻鋼筋5面層砼6面層鋼筋7護輪坎及系船柱砼8護輪坎及系船柱鋼筋9系船柱1000KN套1610橡膠護舷SUC1450套2111橡膠舷梯200H×3000L套212鋼軌安裝QU100m52013供水管溝m3.2駁船碼頭序號工程名稱規(guī)格單位數(shù)量1缺口及嵌固混凝土C40m313803.042缺口及嵌固鋼筋3胸墻砼C40kg468068.434胸墻鋼筋5面層砼6面層鋼筋7護輪坎及系船柱砼8護輪坎及系船柱鋼筋9系船柱350KN套3210橡膠護舷DA400H3000套6311橡膠護舷D300H1500套12512橡膠舷梯200H×2500L套1113鋼軌安裝P50m85014供水管溝m第3章工程特點分析1、根據(jù)設(shè)計要求,胸墻施工采用分段的方法進行施工,現(xiàn)澆C40胸墻煤碼頭每段長度均為10320mm,按照規(guī)范屬于超長結(jié)構(gòu),極容易出現(xiàn)裂縫；同時每段胸墻混凝土澆注量在3502、施工作業(yè)區(qū)域為回填區(qū)域,施工前期沒有較好的陸上施工通道,胸墻施工時需采用水上拌合船,與四周施工存在一定沖突。3、沉箱缺口混凝土及首層胸墻混凝土施工需趕潮水作業(yè),作業(yè)時間有限,施工時做好現(xiàn)場的各項準(zhǔn)備工作及施工組織工作非常重要。4、沉箱安裝與上部結(jié)構(gòu)施工間隔時間短,在上部結(jié)構(gòu)施工后必然存在較大沉降,對上部的護輪坎和面層施工有較大影響,施工中必須做好沉降觀測并匯總,指導(dǎo)施工。第4章胸墻施工總體設(shè)想1、施工總體順序根據(jù)現(xiàn)場施工實際,胸墻施工以煤碼頭及駁船碼頭拐角處為起點,兩邊同時推進施工,煤碼頭由北向南推進,駁船碼頭由西向東進行。煤碼頭及駁船碼頭胸墻模板各加工兩整套,一套獨立段施工,跳段施打；另一套加檔段施工。面層混凝土待胸墻結(jié)構(gòu)混凝土沉降位移基本完成后再行施工。2、總體施工工藝流程缺口混凝土施工模板安裝鋼筋綁扎預(yù)埋件安裝混凝土澆筑胸墻混凝土施工鋼筋綁扎模板安裝預(yù)埋件安裝混凝土澆筑面層混凝土施工鋼筋綁扎模板安裝預(yù)埋件安裝混凝土澆筑護輪坎施工鋼筋綁扎模板安裝混凝土澆筑碼頭附屬件安裝3、施工縫的劃分根據(jù)設(shè)計要求,并結(jié)合以往施工經(jīng)驗,胸墻施工采取分層分段的工藝進行施工。煤碼頭段長為胸墻設(shè)計長度10320mm,分層形式為：首層澆筑胸墻設(shè)計底標(biāo)高至+3.80m標(biāo)高；二層為面層混凝土,+3.80m至+4.40m標(biāo)高；三層為護輪坎,+4.40m至+4.70m標(biāo)高；施工縫設(shè)置附圖如下：駁船碼頭段長為胸墻設(shè)計長度7130mm,分層形式為：首層澆筑胸墻設(shè)計底標(biāo)高至+3.80m標(biāo)高；二層為面層混凝土,+3.80m至+4.40m標(biāo)高；三層為護輪坎,+4.40m至+4.70m施工縫設(shè)置附圖如下：第5章主要分項工程施工方案第一節(jié):沉箱缺口施工一、工程概況本工程沉箱缺口共有31個,其中護舷缺口29個,舷梯缺口2個,均為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。缺口長為3.0m,設(shè)計底標(biāo)高為+1.0m,澆筑高度根據(jù)沉箱頂面實際標(biāo)高變化稍有不同。缺口處埋設(shè)護舷及舷梯預(yù)埋件。二、施工順序缺口施工順序與胸墻施工順序相同,由北向南推進。三、施工工藝流程模板安裝鋼筋綁扎預(yù)埋件安裝混凝土澆筑四、主要施工方法4.1沉箱預(yù)制時缺口部位高度按照原設(shè)計高度進行預(yù)留,考慮現(xiàn)場沉箱安裝倒破、預(yù)留沉降量等因素,缺口底標(biāo)高已高出原設(shè)計標(biāo)高,故缺口結(jié)構(gòu)施工前應(yīng)首先對高出部分進行鑿除處理。施工前由測量人員在沉箱表面放樣標(biāo)高墨線,然后采用手砂輪沿標(biāo)高線割出30mm深切縫,要求必須采取措施保證切縫平直。切縫完成后采用風(fēng)鎬與人工手釬子相配合的方法進行多余混凝土鑿除施工,要求頂面及內(nèi)側(cè)采用風(fēng)鎬鑿除,接近切縫位置嚴(yán)格采用手釬子小心剔除,不得破壞切縫線以下部分混凝土。4.2沿缺口位置安裝型鋼三角架,三角架頂標(biāo)高為切縫線下返50mm。三角架采用M24螺栓與沉箱前墻預(yù)留的大頭螺母可靠加固,要求三角架頂面標(biāo)高必須嚴(yán)格一致。三角架安裝完成后在三角架頂面鋪設(shè)50mm厚木板,木板寬度視設(shè)計前沿線與沉箱實際墻面關(guān)系而定,施工時由測量人員給出。木板板面及邊線必須刨平。木板與沉箱墻面相接處釘發(fā)泡橡膠條,背后采用在三角架頂面焊接短支撐并加木楔片背緊的工藝使木板與沉箱表面貼緊,防止漏漿。4.3缺口模板采用堵頭包前片的工藝。首先安裝缺口結(jié)構(gòu)前片模板。前片模板采用在后方整體加工成型的鋼模板,30t輪胎吊吊裝。安裝模板前首先在底口木板上放樣胸墻設(shè)計前沿線及兩側(cè)端頭線,同時采用釘臨時木條等措施作為模板安裝時限位用。前片模板安裝時嚴(yán)格將模板靠緊限位木條,并使模板兩端頭嚴(yán)格對齊缺口端頭線,安裝時由輪胎吊輔助調(diào)整,直至滿足要求。前片模板位置調(diào)整好后,在模板頂口焊接緊張器2個,分別連接于缺口兩邊的沉箱隔墻上,焊接完成后,吊車松扣,測量人員配合利用緊張器調(diào)整模板頂口位置,頂口位置嚴(yán)禁突出前沿線以外。調(diào)整完成后,驗收模板垂度,如滿足要求,重新焊接模板頂口與沉箱隔墻鋼筋之間的拉桿,要求拉桿必須焊接在隔墻鋼筋底部,且焊縫必須飽滿,拉桿焊接完成后,緊張器拆除。前片模板初步固定完成后,吊裝缺口兩側(cè)堵頭模板。兩側(cè)堵頭模板同樣采用后方加工成形,吊車吊裝。堵頭模板安裝時仍采用底口木條進行底口限位,采用沉箱上預(yù)留的大頭螺母進行對拉加固。堵頭模板與沉箱接觸面粘貼發(fā)泡橡膠條用于止?jié){。前片模板與堵頭模板之間連接處粘貼泡沫條止?jié){并采用M24對拉螺栓進行加固,前片模板背后的頂口、底口及中間加固均采用在兩側(cè)堵頭模板背后支架上外伸焊接[10橫擔(dān),然后在前片模板后肋與橫擔(dān)之間焊接螺紋鋼筋進行加固。前片模板底口設(shè)50*50mm鋼八字,鋼八字底口與堵頭模板底口均粘貼發(fā)泡橡膠條用于底口止?jié){。模板整體加固完成后,內(nèi)側(cè)安裝模板用限位木條拆除。4.4鋼筋制作在后方完成,采用東風(fēng)車運輸至現(xiàn)場。鋼筋綁扎在缺口附近安裝模板前預(yù)先綁扎完成,待缺口模板安裝完畢后由測量人員配合人工整平艙格內(nèi)碎石,然后直接采用輪胎吊吊裝鋼筋骨架,吊裝完成后人工調(diào)整鋼筋保護層厚度。4.5缺口鋼筋吊裝完成后,人工安裝護舷預(yù)埋件。首先在護舷定位圈底口位置放型鋼支撐,型鋼支撐高度為底口木板頂面至定位圈底口距離。然后2人抬定位圈放置在型鋼支撐頂面,由測量人員配合調(diào)整定位圈位置以及定位圈表面預(yù)留孔的絕對位置并進行標(biāo)高校核,無誤后將定位圈貼近缺口前片模板,在模板頂面與定位圈相接位置點焊連接,然后調(diào)整嵌固鋼筋與定位圈預(yù)留孔的相對位置,將護舷預(yù)埋套筒螺栓點焊于定位圈預(yù)留孔位置,施工前套筒內(nèi)必須填塞棉絲及黃油。套筒螺栓焊接好后采用型鋼及鋼筋等對螺栓及定位圈進行加固,加固時充分利用原沉箱隔墻預(yù)留的鋼筋等,要求焊接必須牢固,保證在混凝土澆注過程中不會顫動。護舷預(yù)埋件安裝完成后,在沉箱頂面以下30cm位置間距70cm埋設(shè)大頭螺母,甩出燕尾螺栓,用于后期澆筑胸墻混凝土?xí)r模板底口支撐。大頭螺母及燕尾螺栓仍采用焊接固定〔或待胸墻底標(biāo)高確定后在缺口模板固定位置預(yù)留孔,螺栓固定大頭螺母。4.6預(yù)埋件全部安裝完成后,即可在低潮時澆筑嵌固混凝土?；炷敛捎蒙唐坊炷?罐車運輸至現(xiàn)場,反鏟分灰入倉,分層下灰,分層振搗。嚴(yán)格按照規(guī)范要求進行振搗施工,確?；炷羶?nèi)在質(zhì)量?？紤]模板加固相對薄弱,混凝土澆筑時應(yīng)嚴(yán)格控制澆筑速度,每個艙格保證在1h-1.5h澆筑完成。4.7對于一個缺口跨越2個沉箱艙格的情況,施工時應(yīng)首先將艙格內(nèi)缺口結(jié)構(gòu)以外部分采用砂袋堆疊至設(shè)計沉箱嵌固混凝土底面標(biāo)高,吊裝缺口鋼筋骨架同時,將嵌固鋼筋骨架鋼筋同時吊裝,混凝土按照由低向高的順序分層澆筑。第二節(jié)：胸墻結(jié)構(gòu)施工一、工程概況沉箱上部為現(xiàn)澆鋼筋混凝土胸墻,混凝土設(shè)計強度等級為C40。胸墻設(shè)計底標(biāo)高為+1.9m〔局部+1.0m,頂標(biāo)高為+5.5m,單段胸墻長17900mm,寬5300mm,胸墻結(jié)構(gòu)懸挑出沉箱30cm。胸墻間設(shè)置胸墻共39段,混凝土總量為13389.75m3,鋼筋總量為二、施工縫的劃分胸墻施工采取分層不分段的工藝進行施工。段長為胸墻設(shè)計長度17900mm,分層形式為：首層澆筑胸墻設(shè)計底標(biāo)高至+3.20m標(biāo)高；二層澆筑+3.20m至+4.90m標(biāo)高；三層為面層混凝土,+4.90m至+5.50m標(biāo)高,施工時首先澆筑護輪坎,然后澆筑面層混凝土；三、施工順序胸墻施工從37號沉箱開始施工,由北向南進行。四、施工工藝流程胸墻結(jié)構(gòu)施工工藝總流程胸墻面層施工二層胸墻施工首層胸墻施工胸墻面層施工二層胸墻施工首層胸墻施工護輪坎鋼筋綁扎護輪坎鋼筋綁扎井模板安裝沉箱頂面處理井模板安裝沉箱頂面處理面層切縫、養(yǎng)護面層砼澆筑面層模板安裝面層鋼筋綁扎護輪坎砼澆筑護輪坎模板安裝拆模養(yǎng)護拆模養(yǎng)護混凝土表面處理混凝土澆筑預(yù)埋件安裝胸墻模板安裝胸墻鋼筋綁扎混凝土表面處理混凝土澆筑預(yù)埋件安裝胸墻模板安裝胸墻鋼筋綁扎五、施工機械的選用面層切縫、養(yǎng)護面層砼澆筑面層模板安裝面層鋼筋綁扎護輪坎砼澆筑護輪坎模板安裝拆模養(yǎng)護拆模養(yǎng)護混凝土表面處理混凝土澆筑預(yù)埋件安裝胸墻模板安裝胸墻鋼筋綁扎混凝土表面處理混凝土澆筑預(yù)埋件安裝胸墻模板安裝胸墻鋼筋綁扎模板的支立及拆除采用30t輪胎吊進行；鋼筋加工及運輸使用的設(shè)備：100KW對焊機1臺,彎曲機、切斷機及拉伸機各1臺,東風(fēng)汽車1部,裝載機1臺,平板運輸車1輛。六、主要工序施工方法1、胸墻施工前沉箱頂面處理受基床以及倒坡等影響,沉箱頂面為非水平面。正式進行胸墻施工前,必須對沉箱頂面進行找平處理。具體找平方法為：沿后沿及堵頭模板底口澆筑200mm寬細石混凝土模板支撐平臺,平行胸墻長度方向澆筑3條100mm寬細石混凝土鋼筋支撐平臺,平臺頂面標(biāo)高為+2.25在較低位置注意預(yù)留排水孔,用于正式施工前表面沖洗時排水。2、鋼筋工程施工2.1鋼筋制作、運輸鋼筋進場必須進行復(fù)檢,合格后方可進行施工。鋼筋在鋼筋加工場地加工成型。鋼筋加工前先進行調(diào)直、除銹,制作時鋼筋接頭采用閃光對焊工藝；加工成型的鋼筋采用平板運輸車運至施工現(xiàn)場,鋼筋裝卸采用30t輪胎吊。2.2鋼筋綁扎首層鋼筋綁扎：考慮胸墻分層施工,胸墻5號、6號豎向構(gòu)造鋼筋不宜一次到頂,故首層胸墻鋼筋綁扎時5、6號構(gòu)造筋均在伸出首層胸墻表面350mm位置截斷,二層鋼筋綁扎時按照受壓區(qū)25d=350mm進行綁扎搭接；鋼筋綁扎前將沉箱嵌固混凝土及鋼筋支撐平臺表面清理干凈；在鋼筋支撐平臺表面按照設(shè)計鋼筋間距劃出標(biāo)記,開始綁扎4號筋與3號筋,隨著4號筋逐根就位隨在東西兩側(cè)分別用3號筋進行封口,以確保4號筋位置準(zhǔn)確；4號筋全部就位后,人工將1號筋抬入胸墻結(jié)構(gòu)范圍,然后嚴(yán)格按照設(shè)計尺寸綁扎3號鋼筋和東西兩側(cè)豎向的5號筋與6號筋,要求綁扎必須牢固,鉛絲頭嚴(yán)格向里側(cè)按倒；3、4、5、6號筋全部幫扎完成后,嚴(yán)格按照設(shè)計尺寸綁扎1號鋼筋,胸墻南北兩端頭位置采用直棍鋼筋或U形鋼筋進行封口,以確保1號鋼筋不變形；胸墻側(cè)面鋼筋保護層墊塊采用半圓柱形,支墊時以圓柱面靠近模板。原則上前沿模板底口位置綁扎墊塊,頂口位置不綁扎,待模板安裝完成后,利用槽鋼與模板頂口點焊,并使鋼筋向內(nèi)側(cè)偏移出75mm保護層,既保證了保護層厚度,同時也確保了混凝土外露面的美觀。二層鋼筋綁扎與首層相同,5、6號構(gòu)造鋼筋仍然在中間截斷,二層綁扎高度為二層胸墻表面外露350mm,剩余最后一段待面層混凝土施工前綁扎搭接；二層鋼筋綁扎施工較為簡單,首先將5、6號鋼筋在一層甩頭的基礎(chǔ)上,綁扎搭接,要求綁扎必須牢固,搭接處兩端及中心三點綁扎；5、6號鋼筋綁扎完成后按照設(shè)計尺寸綁扎3號鋼筋；對于豎向網(wǎng)片鋼筋的整體剛度問題,在鋼筋綁扎過程中暫不予考慮,待二層模板安裝完成后,仍然采用在頂口點焊型鋼并與鋼筋適當(dāng)點焊的方法來保證鋼筋保護層和網(wǎng)片剛度。面層鋼筋綁扎考慮施工方便并滿足規(guī)范要求,按照設(shè)計尺寸應(yīng)該植入二層混凝土中的部分鋼筋端頭采取二次彎折處理,保證其在混凝土中的錨固長度,極大方便現(xiàn)場施工,同時能夠很好保證胸墻頂層鋼筋的現(xiàn)場綁扎質(zhì)量；二層混凝土澆筑至頂面時在軌道槽及拖纜槽對應(yīng)位置適當(dāng)埋設(shè)部分鋼筋頭,用于面層鋼筋綁扎時焊接固定；面層鋼筋綁扎時選取部分U形鋼筋作為馬凳,首先將平行胸墻方向鋼筋綁扎完成,然后再綁扎剩余的全部U形鋼筋,要求綁扎鉛絲全部向下彎曲。面層鋼筋綁扎施工時必須有測量人員放樣的頂面標(biāo)高準(zhǔn)線,控制好鋼筋頂面標(biāo)高。2.2.4面層防裂鋼筋網(wǎng)綁扎綁扎前首先由測量人員放樣,在面層鋼筋表面焊接水平鋼筋支撐,然后在支撐鋼筋表面綁扎防裂鋼筋網(wǎng),部分與支撐鋼筋節(jié)點處點焊。面層鋼筋以及防裂鋼筋應(yīng)合理安排施工順序,由一側(cè)向另一側(cè)推進施工,避免不必要的人為多次踩踏,防止鋼筋骨架變形?？紤]人為施工以及傾倒混凝土?xí)r的壓力,面層鋼筋頂面標(biāo)高適當(dāng)抬高10mm。2.2.5護輪坎鋼筋綁扎待第二層胸墻澆筑完成且沉降基本穩(wěn)定后與面層鋼筋一同綁扎。首先綁扎1號鋼筋,與原胸墻5號鋼筋用鉛絲綁扎牢固,完成后綁扎2號鋼筋,并隨時調(diào)整1號鋼筋位置。2.2.6系船柱鋼筋綁扎系船柱橫向鋼筋全部斷開并進行彎曲,待護輪坎后沿模板安裝完成后,將彎曲鋼筋緊貼模板綁扎,待混凝土澆筑完成,拆除模板后,將彎曲鋼筋進行調(diào)直處理,與剩余橫向鋼筋搭接焊接,系船柱底座鋼筋與面層鋼筋相交處綁扎連接或部分點焊。2.2.7電纜井鋼筋綁扎電纜井底層鋼筋采用后埋工藝,即在首層胸墻澆筑至頂面時,在電纜井底層鋼筋邊緣位置壓入[8,并將鋼筋范圍內(nèi)的混凝土刮除,待首層混凝土澆筑完畢綁扎二層鋼筋時再行綁扎；電纜井豎向鋼筋應(yīng)埋入首層混凝土450mm,采用后栽工藝,即在首層混凝土澆筑至頂面時在設(shè)計豎向鋼筋位置插入鋼筋頭,埋入部分長450mm,外露部分350mm,仍然按照受壓區(qū)25d搭接長度后期與剩余鋼筋搭接連接；胸墻二層施工時,待電纜井模板安裝并加固完成時,再行綁扎剩余部分鋼筋,該次綁扎除人孔位置暫不綁扎外其余為一次到頂,全部完成,鋼筋保護層調(diào)整以及整體剛度仍然依靠在模板頂面焊接型鋼并與部分鋼筋點焊來保證；人孔部分鋼筋留待面層混凝土澆筑前、人孔底模安裝完成后再行綁扎。2.2.8供水栓井鋼筋綁扎胸墻首層混凝土施工時,在供水栓井位置混凝土頂面埋設(shè)部分鋼筋頭,首先利用預(yù)埋鋼筋頭焊接鋼筋馬凳,在馬凳上綁扎供水栓井底層鋼筋,部分節(jié)點與馬凳焊接。底層鋼筋綁扎完成后安裝供水栓井模板,模板安裝好后再行綁扎栓井豎向鋼筋,豎向鋼筋底口與馬凳點焊,頂口與模板頂口外接型鋼點焊,以此確保鋼筋保護層和網(wǎng)片剛度。2.2.9岸電箱鋼筋綁扎與供水栓井鋼筋綁扎方法相同。3、模板工程施工3.1模板結(jié)構(gòu)形式及數(shù)量胸墻結(jié)構(gòu)分層施工,每層澆筑高度均小于2m,且混凝土方量較大,澆筑速度較慢,經(jīng)綜合考慮,胸墻模板采用4mm厚鋼板做板面,背后焊接縱橫向槽鋼做主次肋。首層與二層模板均加工2套,均為一套獨立段施工,一套加檔段施工；護輪坎模板擬加工2套；面層模板擬加工3套；電纜井、供水栓井、岸電箱模板各加工1套。3.2模板加工、運輸模板在專門加工場地進行加工,為保證模板的加工質(zhì)量,采用型鋼平臺作為底胎；模板采用平板拖車運至施工現(xiàn)場,30t輪胎吊配合裝卸。3.3模板安裝首層胸墻模板安裝首層鋼筋綁扎完成后,由測量人員配合安裝前沿模板支撐三角架,三角架頂面標(biāo)高為設(shè)計胸墻底面標(biāo)高下返50mm,安裝時測量人員放樣兩端頭及中間位置三個三角架頂面標(biāo)高,其他位置靠拉線調(diào)整,嚴(yán)格確保三角架頂面平整以及聯(lián)結(jié)螺栓的緊固程度,避免安裝模板或澆筑混凝土?xí)r三角架下滑；三角架安裝完成后,在三角架頂面鋪設(shè)50mm厚木板,木板寬度視沉箱邊線與胸墻設(shè)計前沿線距離現(xiàn)場確定,應(yīng)保證模板底邊全部坐在木板頂面；木板與沉箱結(jié)構(gòu)接觸面釘5mm×50mm橡膠條止?jié){,同時依靠三角架頂面焊接的小支撐與木板間背小木楔來頂緊；三角架頂面的50mm木板分別探出胸墻兩側(cè)端頭500mm,胸墻兩端頭木板與沉箱頂面之間的部分采用50mm厚木板現(xiàn)場封堵,在水平探出的500mm位置加木條支撐,封堵木板靠前沿位置端頭釘30mm×30mm木條八字,與上部模板結(jié)構(gòu)保持一致。木板兩側(cè)均釘5mm×50mm橡膠條止?jié){。胸墻懸挑底模及端頭封堵模板處理完成后開始安裝首層模板：首層模板安裝順序為：前沿模板兩側(cè)堵頭模板后沿模板；單段胸墻前沿線長17900mm,由兩片模板拼合,單片長9000mm,為前沿包堵頭工藝；模板安裝前測量人員在懸挑底模板表面放樣模板里側(cè)邊線,并在邊線內(nèi)側(cè)緊貼邊線位置釘30mm厚木條,用于模板安裝時限位,單片模板在兩端頭位置分別設(shè)限位一個；前沿模板安裝采用30t輪胎吊進行,人工配合找正,模板底口緊貼限位,端頭與封堵模板相對關(guān)系調(diào)好后,在模板頂口焊接花籃螺栓,螺栓另一頭焊接在沉箱隔墻預(yù)留鋼筋根部,單片模板焊接2根,焊接完成后吊車松扣,測量人員配合采用花籃螺栓前后調(diào)整模板頂口位置,嚴(yán)格控制模板頂口不得超出前沿線。單片模板調(diào)整好后安裝前沿線另一片模板,兩模板間采用錯口搭接連接,首先在搭接部位粘貼2mm×20mm泡沫止?jié){條,要求搭接部位必須按照設(shè)計要求連接緊固,模板位置調(diào)整方法與第一片相同。前沿模板安裝完成后,安裝兩側(cè)堵頭模板。堵頭模板應(yīng)與底口測量人員彈出的邊線嚴(yán)格對齊,堵頭模板與前沿模板之間采用30mm×30mm橡膠八字條止?jié){,模板底口粘貼平板橡膠條止?jié){,施工人員將堵頭模板與前沿模板連接好并測量好模板位置及豎向傾斜后,便開始進行模板加固。模板加固主要依靠槽鋼焊接支撐,支撐另一端焊接在沉箱嵌固混凝土外露鋼筋根部。堵頭模板安裝完成后安裝后沿模板,按照技術(shù)人員設(shè)計的模板順序依次安裝?？科瓿珊笤谀０灞澈蠛附踊ɑ@螺栓,螺栓另一端焊接在沉箱封頂混凝土表面預(yù)埋的鋼板上,每片模板仍然焊接2根花籃螺栓,焊接完成大致調(diào)正模板位置后開始連接前后片模板頂口對拉,對拉主體材料采用[12,兩端頭焊接M24螺栓,螺栓長度為250mm,螺栓與模板背后的橫擔(dān)采用兩面螺栓緊固連接,使[12與前后沿模板之間形成頂拉結(jié)合結(jié)構(gòu),嚴(yán)格保證前后沿模板間距。前后沿模板對拉連接完成后,拆除前沿模板用花籃螺栓,測量人員檢測前沿模板位置,仍然按照不超過前沿線進行控制,合格后對后沿模板底口和頂口進行焊接加固,加固材料選用角鋼或槽鋼,焊接另一端為沉箱頂面預(yù)留鋼板。模板頂口均焊接∠30×3形成頂口八字,利于二層連接。模板加固完成,并將上層施工預(yù)留的圓臺螺母安好后即完成模板安裝工作,現(xiàn)場相關(guān)人員驗收合格后剔除前沿模板底口限位木條、混凝土表面充分灑水潤濕后即可進行混凝土澆筑。二層胸墻模板安裝二層胸墻模板安裝較為簡單,前沿模板底口支撐仍采用三角架,便于上人操作。堵頭及后沿模板底口支撐采用焊接的倒L形槽鋼,人工站在沉箱頂面即可進行模板加固工作。二層模板安裝順序、方法與首層模板相同,加固工藝除前沿底口改首層頂為二層直接拉之外,均與首層相同。加檔段胸墻模板安裝加檔段施工為相鄰兩段首層、二層混凝土全部澆筑完成后再行施工。加檔段無堵頭模板,模板端頭豎向八字角改堵頭模板端頭加橡膠條為前沿模板板面直接焊接角鋼形成,采用木絲板端頭粘貼泡沫條并與角鋼貼緊來達到豎向止?jié){效果。加檔段模板安裝順序、方法、加固工藝均與獨立段相同。護輪坎模板安裝護輪坎模板共分3片,分別為前沿片、后沿面層鋼筋以下片、后沿面層鋼筋以上片。其中前沿片和后沿面層鋼筋以上片模板均為鋼板板面,背后焊接縱橫槽鋼肋,單片長度均為單段胸墻長度,施工時采用吊機輔助安裝；后沿面層鋼筋以下片模板考慮該段混凝土澆筑完成后需與面層混凝土豎向相接,故該片模板板面采用快速收口網(wǎng),背后仍采用縱橫槽鋼做肋,該模板首先加工成3m/段的小片,采用人工現(xiàn)場進行拼裝。前沿模板兩端頭焊接角鋼八字與胸墻結(jié)構(gòu)順應(yīng),獨立段模板施工采用堵頭包大片的工藝,粘貼橡膠條進行止?jié){。護輪坎模板安裝順序與護輪坎及面層鋼筋綁扎交互進行,首先安裝面層鋼筋以下片模板,頂口標(biāo)高由技術(shù)人員根據(jù)面層鋼筋位置現(xiàn)場給出,施工時利用模板底口木楔進行上下調(diào)整。模板加固依靠二層胸墻混凝土澆筑時頂面預(yù)埋的鋼筋進行焊接加固。該模板加固完成后,鋼筋工綁扎護輪坎鋼筋以及面層橫向鋼筋,鋼筋綁扎完成后,開始安裝面層鋼筋以上片模板,沿模板長度方向首先在背后焊接3道花籃螺栓,完成后調(diào)整模板邊線位置以及模板頂口標(biāo)高,調(diào)好后仍然利用二層胸墻頂面的預(yù)埋鋼筋進行焊接加固,要求嚴(yán)格保證焊縫長度、焊接質(zhì)量及支撐密度。最后安裝前沿模板,前沿模板底口與預(yù)埋圓臺螺母對拉加固,頂口首先與后片模板焊接三道花籃螺栓,調(diào)整前沿線位置合格后頂口全部采用焊接加固。前沿模板底口止?jié){采用平板橡膠條,后沿模板底口采用人工塞棉毯。系船柱底座模板安裝系船柱與護輪坎分開施工,待護輪坎澆筑完成后進行系船柱底座施工,系船柱底座模板共分三片,均采用鋼板作板面,背后加縱橫槽鋼支撐,模板頂面標(biāo)高依靠底口木楔調(diào)整,模板之間連接采用螺栓,模板整體加固采用背后焊接鋼筋支撐。面層模板安裝考慮混凝土防裂,單段面層混凝土分兩次施工,將面層沿長度方向分成三段,首次施工兩側(cè)端頭段,二次施工中間段,模板為一次成型,豎向施工縫位置采用快速收口網(wǎng),背后加型鋼支撐進行加固,端頭段澆筑完成后將型鋼支撐拆除直接澆筑中間段混凝土；面層模板施工順序為：后沿模板軌道槽模板拖纜槽豎向施工縫堵頭頂面吊架面層模板采用后片包堵頭工藝,后片模板采用鋼板板面,背后加縱橫槽鋼肋,通過三角架焊接模板底口頂和頂口拉進行加固和調(diào)整,模板底口粘貼平板橡膠條止?jié){；堵頭模板采用竹膠模板作板面,嚴(yán)格按照技術(shù)人員施工圖進行加工,背后加橫向木方及豎向角鋼做肋,通過焊接加固；軌道槽模板采用角鋼和槽鋼進行加工,單段胸墻長度整體預(yù)先焊接成形,嚴(yán)格保證整體順直度及整體剛度,施工時采用吊機輔助安裝,底口焊接型鋼支架控制模板頂口標(biāo)高及模板位置,標(biāo)高和位置全部調(diào)整合格后,通過角鋼與頂面的型鋼吊架焊接加固；拖纜槽單段長為廠內(nèi)加工標(biāo)準(zhǔn)長度,現(xiàn)場進行焊接連接。安裝施工時首先在底口焊接鋼筋支架,通過支架調(diào)整拖纜槽位置及標(biāo)高,合格后進行簡單焊接加固,最終加固采用角鋼與頂面的型鋼吊架焊接,加固完成后進行拖纜槽焊接連接。施工過程中應(yīng)嚴(yán)格保證拖纜槽整體順直度,單段胸墻長度內(nèi)的拖纜槽全部調(diào)直后進行簡單點焊加固,檢查未變形后進行最后加固；頂面吊架采用整體吊裝工藝,相互間通過槽鋼焊接連成整體,保證整體剛度及穩(wěn)定性,混凝土施工時頂面鋪設(shè)跳板兼做施工平臺；為切實保證伸縮縫美觀,面層頂面以下50mm改瀝青木絲板為聚乙烯發(fā)泡板,在澆筑加檔段面層混凝土前人工細致膠粘于獨立段面層側(cè)面,頂面嚴(yán)格與混凝土面平齊,發(fā)泡板以下部分仍采用瀝青木絲板,以射釘槍固定于已澆混凝土表面。電纜井、供水栓井、岸電箱模板安裝首層混凝土澆筑時,在混凝土頂面設(shè)計有電纜井、供水栓井和岸電箱井的地方埋設(shè)鋼筋頭,二層胸墻鋼筋綁扎好后,利用預(yù)埋鋼筋頭焊接型鋼支架,支架頂標(biāo)高由測量給定。井模板采用鋼板板面,縱橫槽鋼做肋,均在后方整體加工成型,吊機輔助安裝至型鋼支架表面,在模板內(nèi)外兩側(cè)分別焊接角鋼頭限位和支頂,嚴(yán)格確保模板底口在混凝土澆筑過程中不會偏移。模板頂口與首層混凝土表面預(yù)留鋼筋之間焊接對拉鋼筋進行頂口加固。對于面層混凝土施工時各種井口位置模板,均采用竹膠板現(xiàn)場散拼工藝。3.4胸墻預(yù)埋件安裝胸墻預(yù)埋件主要有：護舷預(yù)埋件、舷梯預(yù)埋件、系船柱預(yù)埋件、橋吊軌道配屬預(yù)埋件以及與各種井相連的預(yù)埋管、井頂預(yù)埋角鋼、預(yù)埋排水管等,所有鐵件在正式安裝前均安排專人進行打磨除銹并涂刷首層防銹漆,待施工完成后進行表面處理,涂刷二層防銹漆及表層面漆。護舷及舷梯預(yù)埋件安裝：胸墻鋼筋綁扎及模板安裝完成后,進行護舷及舷梯預(yù)埋件安裝,預(yù)埋件安裝均采用人工進行,首先在預(yù)埋定位板底口安裝小支架,然后將定位板立放在支架頂面,測量配合調(diào)整平面位置及標(biāo)高,合格后在下層胸墻表面預(yù)留鋼筋頭上外引型鋼與定位板進行焊接,形成支頂形式,然后在定位板預(yù)留孔位置焊接預(yù)埋套筒螺栓,要求必須焊接牢固,同時套筒螺栓之間、套筒螺栓與胸墻頂面鋼筋之間均焊接型鋼形成多重加固,最后拆除定位板底口支架。護舷預(yù)埋U形環(huán)采用在模板相應(yīng)位置開孔,將U形環(huán)按照設(shè)計長度探出模板后在模板內(nèi)側(cè)進行焊接加固,模板開孔位置采用薄鋼板及泡沫條等進行封堵。系船柱、橋吊軌道預(yù)埋件安裝：利用首層胸墻混凝土表面預(yù)留的鋼筋頭焊接型鋼支架,將定位板平放在支架表面,調(diào)好平面位置及標(biāo)高后,將定位板焊接在型鋼支架上,然后安裝預(yù)埋螺栓,要求螺栓絲扣加長,在單根螺栓上定位板表面和底面各帶螺母一個,將螺母擰緊使螺栓牢固固定于定位板表面。施工時型鋼支架必須焊接牢固并使各螺栓均與下面預(yù)埋鋼筋焊接固定。箱、井預(yù)埋件：預(yù)埋鋼管均與胸墻表層鋼筋及箱、井配筋進行可靠焊接,并在中間位置適當(dāng)增焊角鋼等支撐架,嚴(yán)格確保位置準(zhǔn)確及加固剛度；箱、井頂面角鋼相互之間焊接成整體,并與面層鋼筋進行焊接連接。預(yù)埋排水管胸墻結(jié)構(gòu)預(yù)埋排水管采用鍍鋅鋼管,其中拖纜槽與海側(cè)半軌道槽排水管合并為1根,統(tǒng)一排向胸墻前沿海側(cè),主管采用φ100mm鍍鋅鋼管,與拖纜槽及軌道槽相連接管道采用φ80mm鍍鋅鋼管；陸側(cè)半軌道槽直接采用φ80mm鍍鋅鋼管排水至穩(wěn)定土底部碎石層；護輪坎底部排水管采用φ50mm鍍鋅鋼管直接排至前沿；排水管布設(shè)間距為6m,即每段胸墻布設(shè)3根；各種井及軌道配屬件預(yù)留坑均單獨引φ80mm鍍鋅鋼管就近排至海側(cè)或陸側(cè)碎石層內(nèi)；預(yù)埋管加固均采用與胸墻鋼筋和預(yù)埋型鋼進行焊接,嚴(yán)格確保加固質(zhì)量；護輪坎排水管采用在護輪坎前后沿模板相應(yīng)位置留孔,澆筑混凝土前將鍍鋅鋼管塞進,模板預(yù)留孔位置采用單面泡沫膠條封堵；3.5胸墻混凝土澆筑胸墻結(jié)構(gòu)混凝土均采用商品混凝土,由項目部根據(jù)設(shè)計、規(guī)范規(guī)定出具技術(shù)要求書,商品混凝土公司根據(jù)技術(shù)要求進行混凝土生產(chǎn)；混凝土拌合物采用罐車運輸至施工現(xiàn)場,卸至預(yù)先加工的儲料斗內(nèi),反鏟分灰入模,對于前沿位置反鏟無法分到的部位采用溜槽、吊車吊大罐等配合分灰；混凝土采用分層施工,首層澆筑厚度為300mm,隨澆筑,隨利用吊機配吊籃工藝向模板內(nèi)摻加大塊石；以后每層澆筑厚度均為500mm；胸墻混凝土位于水位變動區(qū),落潮澆注,保證已澆筑的混凝土初凝前不受水淹沒；澆注過程中,嚴(yán)格控制下灰高度在2.0m以內(nèi)；砼振搗采用￠70mm插入式振搗器進行振搗,振搗順序從近模板處開始,先外后內(nèi),移動距離不大于450mm,振搗器至模板的距離不大于200mm,并盡量避免碰撞模板或預(yù)埋件,振搗時垂直插入砼中,并快插慢拔,以利均勻振實,保證上、下層結(jié)合成整體,振搗器插入下層砼中不得少于50mm,振搗時間約為10～20s；首層及二層混凝土澆筑至頂面時,人工將表面浮漿清除,采用木抹子搓平。搓平工作完成1小時后,利用噴霧器在混凝土表面均勻噴灑一層緩凝劑,3小時后人工持高壓水管進行表面沖毛,以利于與上層混凝土結(jié)合良好；面層混凝土澆注到頂時進行二次抹面,并將砼頂面的浮漿刮除。抹面時首先用木抹反復(fù)搓平壓實,然后用鐵抹壓光,壓光遍數(shù)不少于3遍,并用毛刷沾清水進行拉毛。拉毛時間通過試驗確定,不得過早而造成起砂；拉毛的方向要一致,下筆要均勻,確保美觀。3.6混凝土的養(yǎng)護首層及二層混凝土設(shè)專人輪班灑水養(yǎng)護,2-4小時灑水一次,確保混凝土表面始終濕潤,面層混凝土采用雙層覆蓋工藝保濕養(yǎng)護,首先在表面覆蓋一層土工布,全面灑水濕潤,然后在土工布表面覆蓋一層塑料布,采用廢舊聯(lián)鎖塊壓腳。單段土工布及塑料布的長度為單段胸墻長度,以利于面層切縫時方便掀起?；炷粮采w養(yǎng)護時間為14天。首層及二層混凝土選取部分段埋設(shè)測溫材料,根據(jù)測得的溫差情況決定是否對首層及二層混凝土進行保溫覆蓋養(yǎng)護。3.7混凝土切縫面層混凝土頂面沿縱方向間隔3m進行切縫處理,每段胸墻表面切成6塊。其中有兩道縫為面層豎向施工縫。切縫深度為30mm,寬度為3-5mm。切縫時間根據(jù)混凝土強度現(xiàn)場決定。3.8砼測溫胸墻施工時選取典型段設(shè)置測溫點,,測溫頭用細鉛絲固定在預(yù)埋的鋼筋上,用塑料布將測溫導(dǎo)線包裹好,澆筑砼及振搗時不得直接碰撞測溫頭和測溫導(dǎo)線。派專人進行測溫,砼澆筑后的前幾天加大觀測頻率,每隔4小時觀測一次,根據(jù)測得的溫度逐漸減少觀測次數(shù)。根據(jù)測溫結(jié)果,調(diào)整砼表面的覆蓋物,控制砼內(nèi)外溫差不大于25℃4、大體積混凝土防裂措施a、混凝土采用商品混凝土,要求商品混凝土公司采用水化熱較低的礦渣硅酸鹽水泥拌制混凝土,同時粗骨料盡可能采用三級配；b、優(yōu)化配合比,在保證規(guī)范要求的最少水泥用量〔400kg的基礎(chǔ)上,盡可能減少單位水泥用量；c、摻加適當(dāng)緩凝同時減水效果明顯的高效減水劑,減少混凝土中的水泥用量,由此減少混凝土內(nèi)部溫度由水泥水化熱引起的極限溫度,減少混凝土內(nèi)外溫差,另一方面通過適當(dāng)緩凝作用推遲水化熱峰值到達時間,進而使混凝土達到相對較高強度,增強混凝土抵抗收縮應(yīng)力的能力；d、摻加粉煤灰拌制混凝土,在滿足規(guī)范要求的條件下,盡可能取允許摻量的上限值〔礦渣水泥重量的10%；e.面層混凝土與首層、二層混凝土分別位于大氣區(qū)和浪濺區(qū),分別進行配合比設(shè)計,按照規(guī)范要求減少水泥用量〔大氣區(qū)最低水泥用量360kg；f.面層混凝土施工按照設(shè)計要求摻加高性能海港混凝土抗蝕增強劑CPA,摻量為10%；g.采取鋼筋分層施工、滿足鋼筋錨固長度不變適當(dāng)改變鋼筋形狀、加大模板頂口對拉間距、投入專用30t輪胎吊機及加工吊籃等綜合措施,盡最大可能增加首層及二層混凝土澆注過程中的大塊石摻量,爭取摻量達到15-20%。塊石選用長短邊之比小于2、規(guī)格在40-60cm左右大致方正的大塊石,不摻小塊石能夠更好確保塊石之間能夠被混凝土拌合物充分填塞。施工中嚴(yán)格確保塊石距結(jié)構(gòu)物表面50cm以上；h.根據(jù)典型施工段測溫情況對混凝土表面采取不同養(yǎng)護措施：早期溫升階段頂面不間斷灑水保持潮濕養(yǎng)護,盡可能減小混凝土溫度峰值；后期混凝土溫降階段采取覆蓋土工布灑水并在表面覆蓋塑料布的保溫工藝,盡可能減緩混凝土溫降過程,減小混凝土內(nèi)外溫差；i.盡可能縮短首層與二層混凝土之間的澆筑間隔,施工中采取兩側(cè)獨立段前兩層全部施工完成后再進行加檔段首層、二層的連續(xù)施工,將首層與二層之間的澆筑間隔控制在7d之內(nèi),面層混凝土留待胸墻沉降位移基本完成后再行澆筑；j.面層混凝土沿長度方向分為3段進行施工,首先澆筑端頭2段,隔天澆筑中間段,豎向施工縫采用快速收口網(wǎng)；k.面層混凝土沿寬度方向進行切縫,3m一道,每段胸墻切縫5道,縫深在滿足規(guī)范和設(shè)計的要求下,盡可能加深；l.面層混凝土設(shè)防裂鋼筋網(wǎng)。第三節(jié)：系船柱、護舷安裝一、概況7#、8#泊位碼頭前沿共設(shè)置SUC1450H橡膠護舷29套,1500KN系船柱29個。二、施工方法2.1系船柱安裝系船柱螺栓預(yù)埋在胸墻結(jié)構(gòu)混凝土內(nèi)。安裝系船柱前,檢查預(yù)埋螺栓的位置是否與系船柱上孔位一致。如有偏差,應(yīng)采取措施進行糾偏處理。預(yù)埋螺栓上灰漿等雜物清除干凈。系船柱殼體安裝采用8t汽車運輸至安裝現(xiàn)場,30t輪胎吊配合人工安裝,安裝時螺母絲扣要擰緊,外露絲扣不少于2～3扣,螺栓帽孔用瀝青砂漿填塞,殼內(nèi)澆注C40混凝土。系船柱殼體外側(cè)除銹并涂紅丹和防銹漆二度,柱頭顏色用紅白漆間涂。安裝過程中注意成品混凝土的保護及作業(yè)人員的安全。2.2橡膠護舷安裝橡膠護舷安裝前,檢查其質(zhì)量、規(guī)格、防腐處理是否與設(shè)計一致。橡膠護舷安裝工藝：采用8t汽車運輸至安裝現(xiàn)場,30t輪胎吊安裝,12馬力機動艇配合施工。護舷底面與碼頭的接觸必須緊密,在沉箱處設(shè)有橡膠墊板調(diào)整護舷上下水平。螺母滿扣擰緊,螺栓外露2～3扣,螺栓頂端應(yīng)縮進護舷內(nèi),連接卡具應(yīng)鎖緊。第6章施工進度計劃1計劃開竣工日期：該工程計劃開工日期為2006年3月15日,+4.9m以下主體部分完工日期為2002施工進度安排說明2.1本工程開工日期主要受后方陸域通道形成日期影響,后方回填及軟基處理工程為本標(biāo)段以外工程,通道形成日期還需監(jiān)理、業(yè)主等單位幫忙協(xié)調(diào)解決；2.2沉箱沉降、位移已經(jīng)完成,一旦陸域通道形成,馬上即可進行胸墻結(jié)構(gòu)施工；2.3胸墻模板、混凝土典型施工時間暫定為2006第7章工程質(zhì)量保證措施一、模板工程1.1模板及支架必須有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性,各種支撐及對位裝置設(shè)置得當(dāng),嚴(yán)格按模板圖施工。1.2模板制作時,各種焊點應(yīng)在板面背面,各種抹角焊接時應(yīng)注意其位置準(zhǔn)確、表面順直,與板面接觸部位不得出現(xiàn)錯牙、毛刺等,并注意焊接變形。1.3模板表面應(yīng)清理干凈,脫模劑應(yīng)涂刷均勻且不得污染鋼筋；模板上的落地灰應(yīng)及時清理干凈。1.4模板拼縫應(yīng)平順嚴(yán)密,不得漏漿；側(cè)面與堵頭模板接觸部位及模板下口設(shè)止?jié){膠條。1.5嚴(yán)格控制模板的軸線、標(biāo)高及截面尺寸,做到部位準(zhǔn)確、標(biāo)記清楚,使之具有可追溯性。1.6模板拆除后及時進行檢查,缺陷或損壞部位及時進行修理,使之能夠正常使用,保證施工進度。二、鋼筋工程2.1鋼筋必須有出廠證明或檢驗報告單,進場后應(yīng)按爐〔批號及直徑分批驗收,并及時填報驗單,請監(jiān)理簽字認可。2.2鋼筋加工要嚴(yán)格按照主辦工程師所給的鋼筋下料單進行,并及時核對鋼筋尺寸,避免返工、費料。2.3鋼筋對焊操作手應(yīng)持證上崗,對焊質(zhì)量必須滿足規(guī)范的要求,并且按規(guī)定的批次進行力學(xué)指標(biāo)檢驗。2.4綁扎前核對鋼筋品種、規(guī)格和數(shù)量,按圖施工,骨架綁扎牢固,尺寸偏差控制標(biāo)準(zhǔn)范圍之內(nèi),并注意鋼筋焊接接頭的位置。2.5嚴(yán)格控制鋼筋保護層的厚度,保護層墊塊砂漿標(biāo)號要大于等于砼的設(shè)計標(biāo)號,并且有足夠的密實度。綁扎的鉛絲頭應(yīng)向里按倒,不許碰到模板。三、混凝土工程3.1混凝土所用的水泥、水、骨料、外加劑等必須符合規(guī)范規(guī)定。3.2混凝土拌和用計量器具必須經(jīng)檢驗合格后方可使用。3.3混凝土攪拌應(yīng)嚴(yán)格按配料單進行,原材料必須過磅稱量,使之滿足規(guī)范要求,并做好施工記錄,不得任意更改或偷工減料。3.4運輸能力應(yīng)與攪拌及澆筑能力相適應(yīng),尤其是在熱天施工時,應(yīng)盡量避免停機待車或由于運輸能力過大造成混凝土等待進模時間過長等現(xiàn)象發(fā)生,以免混凝土坍落度損失過大或混凝土初凝。3.5砼澆注時,要分層下灰、分層振搗,掌握最佳的振搗間距和振搗時間,避免漏振與過振。3.6混凝土澆筑成型后及時進行養(yǎng)護,潮濕養(yǎng)護時間不得少于14天。四、預(yù)埋件、預(yù)留井工程所有預(yù)埋件、預(yù)留井施工均有測量人員跟班作業(yè),嚴(yán)格控制預(yù)埋件、預(yù)留井的中心軸線及井底井頂標(biāo)高,現(xiàn)場操作人員完工后,由主辦技術(shù)員及專職質(zhì)量員聯(lián)合驗收,確認標(biāo)高、位置及加固工藝無誤后方準(zhǔn)進行混凝土澆筑。五、雨季施工5.1進入雨季,應(yīng)調(diào)整施工作業(yè)時間,混凝土工程盡量避開雨天、雨時施工,做到大雨停工,小雨時采取必要的防雨措施。5.2混凝土工程施工須有足夠數(shù)量專門的防雨棚和覆蓋材料,以便對混凝土面層隨時覆蓋。5.3攪拌場地對砂石含水量