組合機床設計

洛陽聚英精密機床有限公司

培訓教程組合機床設計

設計控制設計水平的高低日益突出地決定了產品的競爭能力：設計和開發(fā)：將產品的要求轉換為產品的設計要求，確定實現設計要求的原理方案、結構方案、參數及容差的過程顧客滿意：設計的出發(fā)點和歸宿都必須以顧客滿意為最高準則。產品的性能；產品的可靠性；產品的功能價格比；產品的造型；產品的外觀；產品的售后服務。如何獲得最優(yōu)方案：在參數和容差方面相當成熟地方法可以引用；在原理方面、結構方案方面專家系統(tǒng)的建立+團隊精神+集體智慧。有依靠設計和開發(fā)作用企業(yè)經營的核心：設計水平直接關系到企業(yè)的前途和命運。產品的技術水平、質量水平、生產效率、利潤，首先取決于設計。決定了產品的“先天質量”：“先天不足，后患無窮?！痹O計不周造成的錯誤，一切工藝的和生產上的努力都將失去意義。最重要的預防措施。質量成本比

發(fā)現問題階段付出代價（金額比）圖樣1

產品生產10

最終檢驗100

現場使用1000

改進10000

法律訴訟100000決定成本的主導因素：成本的70~80%取決于產品的設計?！霸O計一條線，落筆千萬金。設計和開發(fā)原則需求原則：顧客的需求要滿足；信息原則：全面、充分、正確、可靠；系統(tǒng)原則：功能結構系統(tǒng)來解決；繼承原則：嶄新的科學原理指導下產生的。在原理不變的情況下，通過局部革新，新老技術嫁接綜合發(fā)展起來；效益原則：經濟效益、社會效益；簡化原則：確保質量、降低成本、提高可靠性；定量原則：評價要有定量概念；時間原則：周期要短；合法原則：法律、法規(guī)、政策、標準化；審核原則：即“評審”。決不允許有錯誤的重要設計信息流入下面的設計步驟。

概述金屬切削機床：

萬能機床——通用機床專用機床——針對某一行業(yè)、某一零件、某一工序。組合機床是其中的一種。組合機床：用按系列化、標準化設計的通用部件和按被加工零件的形狀及加工工藝要求設計的專用部件組成的專用機床。

主軸箱動力箱鏜頭動力部件銑削頭鏜車頭機械滑臺液壓數控回轉工作臺通用部件

工件運送部件移位滑臺

轂輪床身側底座立柱支承部件立柱底座中間底座滑座

大型組合機床（1.5~30kw）用大型通用部件小型組合機床（0.1~2.2kw）用小型通用部件單面單工位雙面單工位單工位三面單工位四面單工位組合機床分類

移動工作臺式回轉工作臺式多工位中央立柱式回轉轂輪式組合機床的發(fā)展方向1、提高生產率：節(jié)拍由10分鐘5分鐘3分鐘幾十秒鐘2、擴大加工范圍；3、提高精度；4、提高可調性、多品種加工；5、自動化方向；6、數控化方向。組合機床總體工藝方案的設計一、組合機床設計時應考慮的問題：

一般來說：

1、采用先進的加工工藝，制定最佳的工藝方案；

2、合適地確定機床上工序集中的程度；

3、合理地選用組合機床的通用部件；

4、選擇恰當地組合機床的配置型式；

5、合理地選擇組合機床切削用量；

6、設計高效率、滿足精度要求的夾具；

7、選擇或設計合適的刀具、輔具、工具等。二、組合機床工藝方案的確定：

制定組合機床工藝方案是組合機床設計的重要步驟之一

影響工藝方案的主要因素：1、加工的工序和加工精度的要求這是制定組合機床工藝方案的主要依據。2、被加工零件的特點如工件的材料及硬度、加工部位工件的結構形式、工件的剛性、工藝基面等對組合機床工藝方案的制定都有重要的影響。3、工件的生產方式被加工零件的生產批量的大小對制定組合機床工藝方案也有重要的影響。大批量生產時：工序安排上，一般趨于分散；中小批量生產時：工序安排上，一般趨于集中。4、使用廠的技術力量、后方能力，也決定組合機床的加工工藝方案。主要考慮機床使用中的調整維修、刀具的刃磨等。

（一）工藝基面的分析

選擇合理的工藝基面是制定工藝方案的極其重要的問題。1、箱體零件的工藝基面的選擇：（1）“一面兩銷孔”：“一面兩銷孔”的定位方法很簡單地消除工件的6個“不定度”,使工件獲得穩(wěn)定的固定位置?！耙幻鎯射N孔”的定位方法，有同時加工五個面的可能。能高度集中加工工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。“一面兩銷孔”的定位方法可以作為從粗加工到精加工的全部工序加工的基準，使整個工藝實現基準統(tǒng)一?！耙幻鎯射N孔”的定位方法使夾緊方便、夾緊結構簡單。容易使夾緊力對準支承點，消除夾緊力引起工件變形對加工精度的影響?！耙幻鎯射N孔”的定位方法易于實現自動化定位，并有利于防止切屑落入基面。（2）平面定位：“三面定位”a、主要定位面最好采用箱體的設計基面。（基準重合）b、推靠位置及推靠裝置要可靠，使工件在夾緊過程中仍能緊貼定位面。c、定位面之間的垂直度對定位誤差影響很大，要分析。d、必要時可用隨行夾具。2、非箱體零件工藝基面的選擇（1）曲軸、半軸等軸類零件，一般采用‘V’型鐵定位。

V型鐵的角度，與工件定位圓的公差大小對定位誤差影響很大

一般α=90°-120°

α△a△r△a

（2）對類似“法蘭”的工件：采用一個孔（或外圓）和一個平面為主要定位的方法；（3）對于一些要求壁厚均勻的套筒形工件：采用自動定心定位方法；（4）對于一些壁薄易變形的工件以端面及外圓為定位基準。3、選擇工藝基面的原則及注意問題（1）、應當盡量選用設計基面作為組合機床上加工用的定位基面。這樣能夠減少積累誤差，有利于保證加工精度；（2）、選擇的定位基面應確保工件穩(wěn)定定位；支承面應盡量大些，用已加工過的面，盡量少用毛面定位。（3）、選擇基面時要保證在一次安裝下，能對盡可能多的面進行加工；（4）、統(tǒng)一基面的原則。即在各機床上采用共同的定位基面來加工工件上不同面上的孔，或對同一面上的孔完成不同的工序；（5）、選擇定位基面應考慮夾緊方便，夾具結構簡單；（6）、當被加工工件不具備理想的工藝基面時，可在機床的夾具上增加輔助支承架構；采用輔助支承通常在下述的情況下當工件的剛性不足時，為防止在大的切削力和夾緊力作用下，工件產生過大的變形而影響加工精度；工件定位面小，切削力和夾壓力合力作用或超出定位平面。采用輔助支承，增加定位的穩(wěn)定性；工件雖然有較大的定位平面，但其平直性差，采用三點定位又不穩(wěn)定時，增加一個活動的輔助支承作為第四點定位，確保定位面有四點接觸；工件加工時切削力很大，采用輔助支承承受巨大的切削力。(4)確定夾壓位置應注意的問題保證工件夾緊后定位穩(wěn)定；夾緊點應避免放在工件加工部位的上方；力求是靠近箱體的筋或壁；對剛性差的工件，力求是夾緊點對著定位支承點。（二）加工工藝分析1、平面銑削目前，大批大量生產中，為提高平面加工的效率，多采用組合銑床。如：加工氣缸蓋、齒輪箱、后橋殼體、變速箱殼體的大平面。組合銑床大致分為兩種情況一種是銑頭不動，而工件在銑削工作臺上動一種是工件不動，而銑頭在銑削滑臺上實現進給。

平面銑削主要是提高效率的問題比較突出。早期受硬質合金焊接刀片的限制，切削速度不高，進給速度不快，那時的切削速度在50~60m/min；精銑切削在70~80m/min。那時的切削頭多是自行設計的。在80年代~90年代初，機械夾固式刀片的出現，使切削速度略有提高，粗銑的切削速度在80~90m/min，精銑切削速度在100~110m/min。這時銑削頭已標準化、系列化，叫做TX……。90年代后半期2000年，國外刀具開始在我國應用，粗加工的切削速度都在100~120m/min左右，精加工切削速度都在150~200m/min左右。這時出現了1TX……系列的銑頭。2000年以后，國外刀具的成熟運用，現在粗、精銑不但切削速度都較高，而且進給速度也很快。粗銑時Sm=500~800mm/min；半精銑時Sm=900~1000mm/min，精銑時Sm=2000mm/min。這時出現了西德標準化銑削頭：SFER系列。銑削工作臺現在有液壓的、機械的、數控的。2、鉆孔

組合機床上用來鉆孔的機床是最常見的，也是效率最高的。鉆孔一般分為：一般鉆孔和鉆深孔兩種。組合機床上鉆孔大多是擴、鉸前加工的底孔或者是螺紋底孔。加工精度不高時：位置度±0.2，粗糙度12.5，孔徑公差不控制時，都容易達到。如果要提高其加工精度，就要：減少導向間隙，嚴格控制鉆頭切削刃的擺差，導向盡量靠近工件，嚴格要求主軸與導向之間的同軸度等。這樣的位置精度可達±0.15.

若要求位置度達±0.1時，就要用剛性主軸鉆孔，而且鉆頭用硬質合金短鉆頭，不用導向，而采用直接高速鉆孔。鉆深孔的主要問題是：

（1）切屑排出困難，易折斷鉆頭；（2）刀具冷卻困難，降低鉆頭壽命；（3）鉆孔軸線易歪斜。解決辦法：（1）為排屑方便，小直徑的深孔最好采用臥式加工方案；（2）用大螺旋角鉆頭，有利于排屑；（3）可以用內冷的情況下，盡量用內冷沖屑；（4）也可以將工件浸入冷卻液中加工；（5）采用分級進給的辦法；（6）減少孔的歪斜：提高切削刃的對稱性，采用較長導向，縮小導向距工件的距離；是提高鉆孔軸線直線性的主要措施。

3、擴孔

擴孔工序多半是鉸孔或精鏜前的粗加工工序例如：擴圓柱孔、擴圓錐孔、擴球面孔、倒孔口倒角、锪窩、锪平面等。擴孔刀如果做成不帶切削錐，而采用直角刃，則可起到糾正孔的直線度的問題。（解決小孔鉸孔位置度不能糾正的問題）

4、鉸孔

鉸孔可達較高的粗糙度和孔的直徑尺寸，但鉸孔一般不能糾正孔的位置精度。鉸孔的切削速度很低，但鉸孔的走刀量卻比鉆、擴孔大的多。一般情況下，不易和鏜孔放在一個主軸箱箱上。但也有例外。5、鏜孔

當被加工的孔徑在40mm以上時，在組合機床上多采用鏜孔。鏜孔可分為：“剛性鏜孔”和“非剛性鏜孔”。以氣缸體為例：※鏜削缸套孔用的“剛性鏜孔”——即以剛性鏜頭和剛性鏜桿來鏜孔。這要求用剛性鏜頭，主軸系統(tǒng)剛性要好。

L/a≥1.5~2（其中L為主軸前后兩端軸承之間的距離，a為主軸前支承至刀具的位置）。夾具上不用導向裝置，用剛性鏜桿直接鏜孔?！M削主軸承孔和凸輪軸孔用帶導向的鏜桿。因為曲軸孔和凸輪軸孔都是有多檔同直徑的孔，要求同軸度的精度很高，用剛性鏜頭則無法實現。只能用帶導向的非剛性鏜頭。帶導向的鏜削又分為“內滾式導向”和“外滾式導向”：

※內滾式導向——鏜桿的滾動部分在導向套以內，即在鏜桿上；

※外滾式導向——鏜桿的滾動部分在導向套以外，即在夾具的導向套外。6、攻絲

組合機床上采用的攻絲也是高效率的。攻絲方法：

a、用攻絲動力頭——加工精度較低、結構復雜。

Sm=ntSm=攻絲動力頭每分鐘的進給量；

n=每根主軸的轉速；

t=每個螺孔的螺距。b、用攻絲裝置攻絲：

※第一類攻絲靠模——全部是攻絲內容或一個面全部是攻絲內容；

※第二類攻絲靠?！谝粋€面上除了有攻絲外還有其它的內容。攻絲靠模在活動模板上?！饔玫谝活惞ソz靠模時——攻絲主軸箱+攻絲靠模箱+攻絲靠模+攻絲卡頭+攻絲芯桿+彈簧漲套+絲錐三、組合機床不同方案分析比較的主要指標1、機床的生產率：若都能滿足生產率的要求，要看負荷率：負荷率在95%以上——偏高；負荷率在30%左右——偏低；負荷率在70~90%——好。2、加工精度：若都能滿足加工精度的要求，要看哪種方案機床精度能持久保證；3、使用的方便性和自動化程度：不應過分地追求機床的自動化程度，應當使自動化程度和生產率相適應。要考慮經濟效果和設計周期；4、排除切屑的方便性：應給以足夠的重視；5、機床結構的復雜程度和通用化程度：機床結構簡單可以降低機床制造成本，提高機床的可靠性；6、刀具的復雜程度、刃磨、調整和更換的方便性；7、機床的外形尺寸：應選擇體積小、重量輕的方案；8、綜合分析不同方案的總的經濟效果、操作工人數、廠房容積、設備總投資、單件工序成本、回收期等等。組合機床總體設計

在選定的工藝方案和機床方案的基礎上進行方案圖紙的設計就是機床的總體設計?？傮w設計包括：

“三圖”：（1）加工工序圖（2）加工示意圖（刀調圖）（3）機床組圖（配置與尺寸聯系圖）

“一卡”：生產率計算卡

一、被加工零件的工序圖1.被加工零件工序圖是根據選定的工藝方案，表示在本機床上完成的工藝內容、加工部位的尺寸精度、技術要求（形狀和位置公差）、粗糙度、加工用的定位基準、夾壓部位、以及被加工工件的材料、硬度和本機床加工前毛坯的情況的圖紙。加上必要的說明繪制的。它是組合機床設計的主要依據，也是制造使用時調整機床、檢查粗糙度的主要技術文件。2、加工工序圖的內容：（1）在圖紙上應表示出被加工工件的形狀，尤其是與本工序有關的部分的形狀（用細實線繪制）；（2）在圖上應表示出加工用的基面、定位基準、各限制幾個不定度。夾壓的方向及位置、用什么動力源（Y、J）；（3）在圖上表示出加工表面（用粗實線繪制）的尺寸（用□圈起來），精度、粗糙度、位置尺寸和精度及技術條件；（4）圖中還應說明被加工工件的名稱、編號、材料、硬度以及加工部位的余量。3、繪制加工工序時應注意的事項：（1）本機床加工部位的位置尺寸應由定位基準面標起，尤其在定位基準面與設計基準面不一致時，還必須對各孔要求的位置尺寸精度進行分析和換算，把不對稱的尺寸公差，換算成對稱公差。如位置尺寸，換算成150.035±0.035。減少誤差。把各孔的位置尺寸都由定位基面標起。有時為減少誤差（尺寸鏈的影響），把某一孔的位置尺寸由定位基面標起，而其它孔與此孔的位置則按產品圖規(guī)定，都以此孔為基準，這樣就可以保證尺寸精度了。（2）對孔的加工余量的分析：

※在鏜階梯孔時，大直徑孔的單邊余量應小于相鄰兩孔半徑之差，以便鏜刀能順利通過；

※在加工毛坯時，要弄清加工余量，毛坯的鑄造偏心，鑄造毛刺的大小，以便設計相應尺寸的鏜桿，是保證加工能正常進行。（3）對精鏜孔機床必須注明是否允許有退刀痕跡，以及允許的退刀痕跡的形狀（螺旋形的、直線痕跡）二、加工示意圖（刀具調整圖）

它是組合機床設計的重要圖紙之一。在組合機床設計中占有重要地位。

1、用途：它是設計刀具、夾具、主軸箱（銑頭、鏜頭……）以及選擇動力部件的主要資料，同時也是調整機床和刀具的依據。2、內容：※要反映機床的加工過程和加工方法；

※它決定：浮動卡頭和接桿（延伸軸）的尺寸和長度；鏜桿的尺寸和長度；刀具的種類和數量；刀具的長度及加工尺寸；主軸尺寸及伸出長度；主軸、刀具、導向與工件間的聯系尺寸等。

※他還表明機床的生產率和刀具的特征；合理地選擇切削用量，以及機床的工作循環(huán)。3、加工示意圖的畫法：（1）、加工示意圖應繪制成展開圖：首先按比例繪制工件的外形及加工部位的展開圖。特注意將那些距離很近的孔，嚴格按比例相鄰繪制，以便清晰地看出相鄰刀具，導向裝置及工具、主軸等是否相碰。然后，根據工件的加工要求及選定加工方法繪制刀具，并確定導向形式、位置及尺寸，選擇主軸和接桿。從這些刀具中找出影響其聯結尺寸的關鍵刀具，按其中最長的一根刀具，從主軸箱端面到工件間的最小距離來確定全部刀具、導向及工件間的尺寸關系。（2）、加工示意圖還要給繪制出工件加工部位的圖形。在軸數多時，必須在孔旁標示上號碼，以便設計和調整機床。（3）、加工示意圖還要考慮一些特殊要求（如工件抬起，主軸定位、危險區(qū)），決定動力頭的工作循環(huán)及行程。（4）、選擇切削用量及附加必要的說明。4、加工示意圖的編制方法：（1）刀具的選擇：在編制加工示意圖時，首先遇到的就是刀具的選擇。而一臺機床刀具選擇的是否合適、合理，直接影響到機床的加工精度、生產率和工作情況。因而正確地選擇刀具相當的重要。影響刀具選擇的因素：工件的加工精度、粗糙度、加工尺寸、孔的形式（臺階孔）、切屑排出、生產率等。刀具選擇的原則：

a、只要條件允許，首先選用標準刀具；

b、采用復合刀具時，盡量采用組裝式的復合刀具。（整體的復合刀具。如復合鉆、鉆鉸復合、擴鉸復合等，制造刃磨困難，造價高）

c、鏜刀和鉸刀的采用原則：一般孔徑小于40mm的孔用鉸刀；大于40mm的孔用鏜刀。

d、選擇刀具的結構時，必須考慮被加工工件的材料的特點。（2）工序間余量的確定：在繪制加工示意圖時，要合理制定工序間的加工余量。一般有表可查。但對于具體情況還要具體分析。例如：

a、粗鏜孔的余量就要大些；

b、工件重新安裝，出現定位誤差，余量就應該大些；

c、還要考慮余量和刀桿的關系。例如主軸鏜。（3）導向結構的選擇：

組合機床上加工孔，除用剛性主軸加工的方案外，都要涉及導向結構?？椎某叽绾臀恢镁榷际且罁繆A具上的導向裝置導向來保證的。因此，如何正確地選擇導向結構，確定導向的參數和精度，是設計組合機床的重要內容，也是繪制加工示意圖時要解決的問題。

a、正確地選擇導向類型

※在加工小孔時，如鉆孔、擴孔、鉸孔等，其導向直徑小，旋轉速度一般小于20m/min，通常采用“固定式導向”。這種導向結構簡單，精度容易保證。但由于刀具在導向套內既旋轉又移動，導套與刀具磨損較快，不利于持久保持精度。個別情況下，在導向套防屑情況好，冷卻充分（強冷沖屑）也可以高些，但還是不能超過24~25m/min，否則易“咬死”。

※在鏜孔時，因為切削速度高，就不能用“固定式導向”，而要采用“旋轉式導向”。即用“內流式導向”或“外流式導向”。

b、正確地選擇導向結構：

※“內滾式導向”的鏜桿其軸承型式和精度也有不同，至于選擇什么型式的結構，要具體分析。

※“外滾式導向”的導向裝置，其軸承型式和精度也不同，至于選擇什么型式的結構，要具體分析。c、確定導向裝置的數量：導向數量的多少要根據工件的形狀、刀具的剛性及工作情況而定。通常在鉆、擴、鉸單層壁上的孔；懸伸不大的鏜桿，采用一個導向。加工多層壁上的同心孔系時，如加工氣缸體的曲軸孔、凸輪軸孔時，如果缸體為四缸，總長不長（500mm左右）就可用前后兩個導向；如果是6缸，總長在800mm以上，視情況可在中間再增加一個導向。d、選擇導向的參數：

導向長度L1；導向至工件端面的距離L2的選擇：鉆、擴孔：L1=（2~4）dd——刀具直徑小直徑取大值，大直徑取小值；雙導向時，前導向可比后導向短些；

L2=（1~1.5）dd——刀具直徑鉸孔：單導向L1=（2~4）d

雙導向L1=（1~2）d

小直徑取大值，大直徑取小值；雙導向時，前導向可比后導向短些。“內滾式”導向：L1=（2~3）d1d1——導向孔直徑

L2=20~50mm（4）浮動卡頭及接桿的選擇※為了提高加工精度，減少主軸位置誤差和主軸擺差對加工精度的影響，在采用長導向（內滾式）或多個導向（外滾式）時，鏜桿和主軸的連接多采用浮動連接，即用浮動卡頭的連接。浮動卡頭分為兩大類：大浮動量的和小浮動量的。而每一類又有幾個型號，有通用部件可以選用。※對于鉆、擴、鉸孔通常采用接桿（延伸軸）。選用接桿時應盡量避免選用直徑為15mm的主軸用接桿。只有在不得已時才采用。接桿也只是通用件也有標準可查選。（5）切削用量的選擇：

在繪制加工示意圖時，要寫出每個刀具的切削用量，而切削用量（各種加工）都有表格參閱。只要注意：

a、有些刀具由于刀片的不斷更新，切削參數都有很大的變化；

b、注意每一個主軸箱上的各種孔的切削用量都有不同，只有一點是相同的，那就是每分鐘的進給量Sm是一致的。（6）每個動力頭的工作循環(huán)和它的行程的確定a、工作進給長度的確定：第Ⅰ工作進給：鉆、擴、鉸、鏜孔、攻絲。第Ⅱ工作進給：當上述工序完成之后，又遇到锪平面、倒大角等，則采用Ⅱ工作進給。工作進給的長度=切入長度+加工部位長度+切出長度。動力頭工作進給的長度是由長度最大的孔來確定的。切出長度的確定工藝方法鉆孔擴孔鉸孔鏜孔切出長度1/3d+（3~8）10~1510~155~10d為刀具直徑。刀具出口平面為已加工面取小值，反之取大值。

b、快速進給長度的確定

快速進給是動力頭把刀具送到工作進給的位置，其長度應按具體工作情況來分析。例如：加工多層壁上的孔，先快速引進，然后工進切第一層孔，再快速引進至第二層孔的切入位置。c、快速退回長度的確定快速退回長度=快速引進長度+工作進給長度一般在固定式夾具上時，退回的刀具退入導向裝置內，不影響裝工件就可以了。如果在回轉夾具上時，退回行程必須把刀具、輪架、鉆模板以及定位銷都退到夾具回轉可能碰到的范圍之外。d、動力頭總行程的確定：

動力頭的總行程除了滿足工作循環(huán)所需的長度外，還要考慮裝卸和調整刀具的方便性。裝卸刀具的理想情況是：刀具退離導向套外端的距離，要大于桿插入主軸孔（浮動接頭孔）內的長度。

△動力頭工作循環(huán)中的一些特殊要求：①死檔鐵停留：在加工端面或止口時，為控制深度尺寸及保證加工精度，須采用死檔鐵停留。其方法有二：一種是用壓力繼電器控制，多用于加工精度要求不高的端面和倒角；一種是用壓力繼電器和時間繼電器聯合控制，用于加工精度要求較高的端面。②中間停留：當加工至某一位置時須要中間停留，在進行其它加工或動作，需要注明，以便采取相應機構配以電氣來實現。③危險區(qū)：當從兩邊通孔或加工十字交叉孔時，則有刀具相碰撞的問題，在組合機床上稱之為“危險區(qū)”。遇到這種情況，兩個動力頭開始同時加工，快進入危險區(qū)時，一個動力頭停止進給，另一個動力頭加工完退回原處，這個動力頭再繼續(xù)加工，直至打通后退回原位。④退離線：

加工深孔時，為了排屑要分級進給。為了減少動力頭快速引進及退回的時間損失，中間退回不退至原位，而選取一個接近與第一次轉入工作進給的位置作為退離線。

⑤帶有鉆孔和攻絲主軸箱的動力頭行程的確定

當攻絲和鉆孔工序在同一個主軸箱上進行時，要注意攻絲循環(huán)和鉆孔循環(huán)保持一定的關系。即在計算其循環(huán)時，應使攻絲循環(huán)（攻絲和退回）提前完成后，動力頭才退回。（7）其他注意的問題a、加工示意圖上應有足夠的聯系尺寸，并標注恰當；（主軸端部尺寸、刀具結構尺寸、導向尺寸、工件至夾具之間的尺寸、托架與夾具間的尺寸、工件本身尺寸、加工部位尺寸等）b、應有足夠的說明；（被加工圖號、材料、硬度、加工余量、工件是否有讓刀動作、是否要冷卻）c、加工部位示意圖；（工件形狀、加工孔的位置，并標注孔號（與主軸編號一致））d、相鄰兩孔中心距小的主軸，必須在加工示意圖中按比例畫在一起，以便檢查主軸、接桿、導向、浮動卡頭等是否相碰撞；f、加工示意圖按加工終了狀態(tài)繪制。

三、機床總體設計（一）選用合適的動力部件：

1、依據《機床方案與配置》中初定的動力部件選用：

a、滑臺（機械、液壓、數控）的種類、型號；

b、主軸箱尺寸（系列化了）；與其相配的動力箱（系列化了）（TD系列、1TD系列）

c、銑削頭（TX系列、1TX系列、SFER系列）銑削工作臺（XG系列、1XG系列）

d、鏜削頭（TA系列、1TA系列、DSS系列）

e、鏜車頭（TC系列、1TC系列、DSS系列）（一般來說，如果銑削頭用4#；銑削工作臺大一號用5#）

2、按初定的動力部件配置進行動力計算。如合適，就要按1進行；如不合適應適當修改。

3、按滑臺的型號（大小、形成）選擇相應的支承部件。側底座（CC系列、1CC系列）立柱（CL系列、1CL系列）

（二）將夾具總圖畫至夾具所在位置

外形尺寸、定位尺寸、最低孔尺寸（中心高尺寸）必須有。（三）繪制機床聯系尺寸圖

1、機床的裝料高度：確定裝料高度（H料）時，要考慮車間運送工件的滾到高度（h滾）、工件最低孔位置（h低孔）、主軸箱最低主軸高度（h低軸）和通用部件的高度。目前（我國通用部件一標準化）常以1060為最常見的裝料高度。由來如下：側底座高度為560mm滑臺高度為220-400mm最低主軸高度h低軸為85-120560+400+100=10602、夾具輪廓尺寸的確定

夾具的輪廓尺寸大小的依據來自于工件自身的形狀和尺寸；來自于加工示意圖上導向裝置尺寸?？啥ǔ鰥A具的長寬尺寸。高度尺寸按工件的自身高度、導向高度、加緊機構高度等定。夾具體高度最好不小于240mm（為剛性需要）。3.中間底座尺寸的確定：

a、中間底座長寬尺寸的確定：主要依據夾具的長寬尺寸，每邊略加10~12mm（無冷卻），略加70~100mm（有冷卻）；好要依據加工示意圖尺寸，最終定下中間底座長寬尺寸。

b、中間底座高度尺寸的確定：根據通用部件高度與最低主軸高度及裝料高