工業(yè)管道安裝施工工藝

--PAGE10-/47工業(yè)管道安裝施工工藝1、總則適用范圍本守則適用于各種工業(yè)管道中的碳鋼、低合金鋼、耐酸不銹鋼及高、低溫合金鋼管道的安裝.標準依據(jù)《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》<GB50235--97>；<GB50236—98>；<SH3501--2002>；《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》<GB50184--93>編制目的。編制本守則的目的是為促使各種工業(yè)管道工程和施3232藝標準化,用合理的施工工藝和過程控制來保證工程質(zhì)量使之達到有關標準規(guī)范及其法規(guī)的要求。2、施工準備一般規(guī)定；管道工程在施工前應做好準備工作,一、技術(shù)準備；二、施工現(xiàn)場準備；三、物資<工程材料,耗用材料,施工機具,勞保用具等>四、施工隊伍準備。2．1．2．管道施工的準備工作一般可按下列程序進行：一、熟悉,審查圖紙及設計文件,并適時參加設計交底；二、摸清工程內(nèi)容、工程量、工作量；三、編制管道工程施工技術(shù)方案,四、組織焊接工藝試驗與評定；五、準備施工機具及工裝設施；六、組織施工隊伍、培訓人員<含焊工>；七、編制施工圖預算；八、合理布置施工平面,并按要求平整場地、鋪設道路、接通水、電、氣<汽>及安裝設置所需的大型臨時設施。2．1．3．管道工程具備下列條件,方可施工：一、管道工程的設計資料及其它文件齊全,施工圖紙已經(jīng)會審；二、施工方案或技術(shù)措施已經(jīng)批準；三、施工圖預算和施工預算已經(jīng)批準。四、管道預制場地已具備條件,施工現(xiàn)場達到"三通一平"¨屆時設施能滿足施工需要；五、管材、管件,閥門等的儲備量已達到60％以上,其它材料亦有適當儲備,并能陸續(xù)進入現(xiàn)場,保證連續(xù)施工；六、施工機具可按計劃進點,并能保證正常運轉(zhuǎn)；七、施工人員已經(jīng)過必要的培訓或技術(shù)交底,八、土建工程及設備安裝進度已能滿足管道施工要求。2．2．設計交底,圖紙與設計文件會審。設計交底一般由建設單位負責組織,未經(jīng)交底的圖紙資料,工。管道工程的設計交底,一、設計規(guī)模、工藝流程及有關設備；二、平面布置；三、工程特點、特殊技術(shù)要求、施工標準及驗收規(guī)范；四、特殊管道材料；五、管道工程量。,圖紙會審前應有足夠的熟悉和自審時間,有關技術(shù)負責人應預先進行熟悉和自審,根據(jù)自審發(fā)現(xiàn)的問題,出審查提綱。2．2,4．圖紙會審應在熟悉設計資料及技術(shù)條件的基礎上進行,主要應審查下列內(nèi)容：一、圖紙及其它設計文件是否齊全,設計深度是否滿足施工要求；二、圖紙說明書,一覽表等相關內(nèi)容是否一致；三、管道平、立兩圖與單線圖是否相符,規(guī)格、材質(zhì)、型號、數(shù)量、設計參數(shù)等有無矛盾,管道布置在空間上有無抵觸；,預留孔等在土建圖上的位置與數(shù)量是否合適,溝、管槽、管墩等構(gòu)筑物是否滿足安裝要求。五、管道與其它專業(yè)的設施在空間上有無矛盾,如工藝管道與通風、電氣、儀表、通迅、照明、給排水、采暖、消防、報警等專業(yè)的設施是否協(xié)調(diào)；六、管道與設備接口的標高、坐標、方位及管口尺寸是否相符；七、設計選用的施工標準及技術(shù)要求是否可行；八、設計有否漏項。,加。圖紙專業(yè)會審后,有關人員還應參加圖紙綜合會審,其它專業(yè)之間在圖紙上的不協(xié)調(diào)問題并商定主要施工程序,協(xié)調(diào)專業(yè)間的交叉配合施工問題。圖紙會審中提出的問題,應在會上予以處理,作好記錄,并應補辦有關手,會后有關部門聯(lián)系解決,形式通知各單位,以便落實進行。施工組織設計的偏制。一、工程概況。二、管道工程實物量一覽表；三、管道施工技術(shù)措施及關鍵問題；四、管道施工進度網(wǎng)絡計劃或主要控制點；五、勞動力需用量計劃；七、管道施工平面布置圖；八、焊接工藝試驗及評定；九、有關質(zhì)量和安全的技術(shù)措施；十、施工中應執(zhí)行的標準、規(guī)范。管道施工方案應按設計和施工規(guī)范的要求,結(jié)合本單位的技術(shù)裝備,術(shù)力量,環(huán)境條件等進行編制,并盡可能采用國內(nèi)外新技術(shù)和新工藝。施工進度應按管道工程量和單位工程總工期的要求合理進行安排。況確定,既應滿足正常施工,又考慮施工高峰需要。一、設計有要求；二、初次參加工業(yè)管道施工；三、采用新鋼種、新工藝的工程；2．4．技術(shù)交底施工前必須進行技術(shù)交底,技術(shù)交底一般分兩級進行,有記錄。<主任工程師>目經(jīng)理及質(zhì)檢、安全等人員交清下列內(nèi)容：一、施工圖及設計說明書；二、工程內(nèi)容及工程量；三、施工方案,技術(shù)關鍵及安全措施；四、質(zhì)量標準,工序交接要求及其它注意事項；五、質(zhì)量自檢記錄及隱蔽工程記錄；六、設備對管道施工的附加要求。安全措施等內(nèi)容。管材及管道組成件的復驗與管理一般規(guī)定管材及管道組成件等應由具有材料知識,識別能力,章制度的人員管理。,列項目,符合要求方可入庫：一、制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書；二、標志齊全且與標準相符；三、外觀檢查；,四、核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量。管材及管道組成件的存放應符合下列要求：一、按品種材質(zhì)規(guī)格、批次劃區(qū)存放；不銹鋼與碳素鋼、合金鋼應分別放置；二、室外存放的管材、管道附件應設置墊木和防雨棚,防止受潮生銹。必要時,碳索鋼和合金鋼管應涂油保護；三、現(xiàn)場材料應擺放整齊,不得隨意堆放,防止丟失或混淆。管材及管道組成件發(fā)放,應核對材質(zhì)規(guī)格型號、數(shù)量。<或復印件>特殊材料應有材質(zhì)標志,并應按退庫規(guī)定驗收。鋼管檢驗檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書檢查標記目測外觀檢查核對規(guī)格并測量尺寸檢尺或計算重量<含卷管板材>注明：二、需方名稱；四、合同號；六、鋼號；七、爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；八、品種名稱、尺寸、級別；九、標準中所規(guī)定的各項試驗結(jié)果<包括參考性指標十、技術(shù)監(jiān)督部門印記。3．2．3．鋼管標志應符合下列要求：一、外徑大于或等于36mm的鋼管每根應有印記,印記一般包括鋼號,產(chǎn)品規(guī)格,產(chǎn)品標準和供方印記等,合金鋼管還應有爐號、批號；二、成捆或裝箱鋼管每捆<或每箱>應有標牌,標牌應注明供方商標<或印記>,鋼號、爐罐號、批號、合同號、產(chǎn)品標準號、重量、根數(shù)、制造日期和技術(shù)監(jiān)督部門印記。三、無鋼號標志的鋼管應有色標。外觀檢查時,鋼管的質(zhì)量應符合下列要求：一、表面不得有裂縫、折迭、斬折、離層、發(fā)紋及結(jié)疤等缺陷；二、無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷；GB/T8163—1999要求；不銹鋼無縫鋼管規(guī)格尺寸選用應符合GB/T14976—2002。高壓鋼管驗收時,如有下列情況之一,一、證明書與到貨鋼管的鋼號或爐罐號不符；二、鋼管或標牌上無鋼號、爐罐號；一、全部鋼管逐根編號,并檢查硬度；二、從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各一根,每根制備五個試樣,其中：拉力試驗兩個,沖擊試驗兩個,壓扁或冷彎試驗一個。拉力試驗按<金屬拉力試驗法><GB228—2002>的規(guī)定進行<當壁厚不能制取標準試樣時可用完整管代替>。沖擊試驗按<金屬常溫沖擊韌性試驗法><GB2106—2002>的規(guī)定進行<12毫米時可免做>。壓扁或冷彎試驗：135毫米時做壓扁試驗,30—50毫米,角應倒圓。壓扁試驗值應符合部頒現(xiàn)行技術(shù)標準。2354倍,9012,不得有裂紋、折斷、起層等缺陷。三、從機械性能試驗的鋼管或試樣上取樣做化學分析?；瘜W分析和機械性能應符合供貨技術(shù)條件要求。,如有不合格項目,復查只進行原來不合格的項目。復查的試樣要在原來不合格的鋼管與該管硬度最接,則應對該批管子逐根檢查,不合格者不得使用。一、無制造廠探傷合格證時,應逐根進行探傷；,10％進行探傷,者,則應逐根進行探傷。高壓鋼管外表面按下列方法探傷：一、公稱直徑大于6毫米的磁性高壓鋼管采用磁粉探傷；二、非磁性高壓鋼管一般采用熒光法著色滲透探傷法。合格的高壓鋼管應按材質(zhì)規(guī)格分別放置妥善保管,的應作標記,并單獨存放。合金鋼管還應逐根用光譜分析或其它方法復查其主要合金元素<鎳、鉬、釩>并作好標記。并逐根進行硬度檢驗。設計溫度低于—20C的鋼管<奧氏體不銹鋼除外>應按<金屬低溫復比<沖擊韌性>試驗方法>GB4159—2002檢驗。3．2．15．設計要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管,如產(chǎn)品質(zhì)量證明書中未注明晶間腐蝕試驗結(jié)果時,必須按<不銹鋼晶間腐蝕傾向試驗方法>GBl223—2002中的下列方法進行復驗：一、工作介質(zhì)為氧化性酸類的管道采"x"法；二、含鉬不銹鋼管道宜采用"干"法；三、其它管道采用"T"法；管道附件檢驗,須按下列規(guī)定進行檢查：一、核對產(chǎn)品合格證明書和標志；二、外觀檢查,不得有影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷；三、尺寸測量、其尺寸偏差應符合產(chǎn)品標準要求。彎頭、導徑管、三通、法蘭,盲板補償器及緊固件等須進行檢查,寸偏差應符合現(xiàn)行的部頒標準。材質(zhì)應符合設計要求。高壓管件及緊固件驗收后應填寫<高壓管件檢查驗收記錄>。,并確認下列項目符合國家或部頒的技術(shù)標準：一、化學成分；二、熱處理后的機械性能；三、合金鋼管件的金相分析結(jié)果<也可用熱處理狀態(tài)說明代替>；四、高壓管件的無損探傷結(jié)果。法蘭密封面應平整光潔,不得有毛刺及徑向溝槽,法蘭螺紋部分應完整,無損傷。凹凸面法蘭應能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹槽的深度。良好,無松動或卡澀現(xiàn)象。3,3．6．高壓螺栓、螺母的檢查應按下列規(guī)定進行。其硬度值,機械性能應符合設計文件的規(guī)定要求。一、螺栓、螺母應每批各取兩根<個>進行硬度檢查。若有不合格須加倍檢查,如仍有不合格則應逐根<個>檢查。M30,500C時,則應逐根<個>進行硬度檢查。二、螺母硬度不合格者不得使用；,最低各一根,合格再取硬度最按近的螺栓加倍校驗,如仍有不合格,則該批螺栓不得使用。石棉橡膠,現(xiàn)象。表面不應有折損,皺紋等缺陷。金屬墊片的加工尺寸、精度、光潔度及硬度應符合要求,紋、毛刺、劃槽、經(jīng)向劃痕及銹班等缺陷。包金屬及纏繞式墊片不應有經(jīng)向劃痕、松散、翹曲等缺陷。管道視鏡,過濾器及阻火器檢驗。管道視鏡,過濾器及阻火器必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。視鏡和過濾器本體表面應平整光潔,不得有鍛造或鑄造缺陷,或粒砂,其兩端法蘭的中心線應在同軸線上,1．5度。視鏡玻璃不得有裂紋、麻點、毛面等缺陷,其外觀質(zhì)量,理化性能,率等應符合相關的制造技術(shù)條件的規(guī)定。,1．5倍,1．1倍。視鏡強度或密封性試驗時,一、嚴禁使用氣體介質(zhì)；二、不得在玻璃的正前方觀察或檢查,并不得敲打與碰撞受試的視鏡；三、試驗系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器,100--150倍；,1倍時,5秒,現(xiàn)象方可升至試驗壓力；五、嚴禁帶壓修理。緊固螺栓應均勻,緩慢對稱。過濾器網(wǎng)的材質(zhì)、規(guī)格及充填質(zhì)量應符合設計要求。,如發(fā)現(xiàn)問題,5％且不少于一件做解體檢查,不得有破損,否則,應逐個進行解體檢查。,應裝配牢固,1．5倍的設計壓力進行液壓強度試驗。液壓試驗后,應將試驗液體吹干,并封堵兩端的管口。阻火器應進行下列檢查：二、按每批抽查5％且不少于一件解體核對內(nèi)部填充物：1,孔數(shù)或目數(shù),層數(shù)是否符合要求,并檢查有無破損缺邊,臟污等現(xiàn)象；礫石阻火器的礫石粒度,填充量是否符合要求；化學阻火劑的品種數(shù)量是否符合設計要求,三、當發(fā)現(xiàn)內(nèi)部填充物有問題時,應對該批阻火器逐個解體核查。如阻水器產(chǎn)品質(zhì)量證明書中未注明強度試驗合格時,殼體進行液壓強度試驗：一、試驗前不得安裝內(nèi)部填充物；二、試驗壓力為設計壓力的1．5倍；,如設計要求做阻火器試驗時,有專門的技術(shù)方案和安全措施。,具有制造廠的質(zhì)量證明書,材質(zhì)、規(guī)格及爆破試驗的結(jié)果必須符合設計要求。,5倍的放大鏡進行檢查,痕,麻點,銹蝕及污染。爆破斷面厚度應測量,其值必須符合設計要求。,爆破帽,爆破膜,規(guī)定,1．2倍,允許偏差±5％。,爆破帽,體的可用空氣惰性氣體,但必須有專門的安全技術(shù)措施和防護設施。,,有關規(guī)定進行換算。支、吊架彈簧檢驗,其外觀及幾何尺寸應符合下列要求二、尺寸偏差應符合圖紙的要求；三、工作圈數(shù)偏差不應超過半圈；四、在自由狀態(tài)下,彈簧各圈節(jié)距應均勻,五、彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直,2％。10045013的管道支吊架彈簧應進行下列試驗；一、全壓縮變形試驗。將彈簧壓縮到各圈互相接觸,保持五分鐘。卸載后永久變形不應超過自由高度的3％；二、工作載荷試驗：在工作載荷下,彈簧壓縮量應符合設計要求,允許偏差見表3．5．23．5．2彈簧壓縮量允許偏差彈簧有效圈數(shù)彈簧有效圈數(shù)壓縮量允許偏差2~45~10＞10±12%±10±8%閥門檢查與檢驗一般規(guī)定10MPA的閥門還應具有產(chǎn)品裝箱單及產(chǎn)品使用說明書。一、制造廠名稱及出廠日期；二、產(chǎn)品名稱,三、公稱壓力,適用介質(zhì)；四、產(chǎn)品的標準代號及檢查結(jié)論；五、公稱壓力大于10Mpa的閥門還應有主要零件材料化學成分和熱處理后的力學性能；六、產(chǎn)品質(zhì)量證明書應加蓋有關單位及人員的印章。,書。,應有按中國閥門行業(yè)標準<一般工業(yè)閥門鑄鋼件磁粉校檢驗及<一般工業(yè)閥門鑄鋼件射線照相檢驗>CVAl．7--83執(zhí)行的制造廠的無損檢驗合格證明書。根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量證明書逐件核對閥門。證物必須相符、否則不得入庫。閥體上應有公稱壓力,公稱直徑、介質(zhì)流向等標志。,及工作介質(zhì)等有關說明。閥門檢查閥門入庫與安裝前應進行外觀檢查,不得有損壞、銹蝕、缺件,銘牌脫落及色標不符等情況。閥門的手柄或手輪應操作靈活輕便,無卡澀現(xiàn)象。止回閥的閥瓣或閥蕊應動作靈活正確,無偏心,移位或歪斜現(xiàn)象。磨裕量。彈簧式安全閥應具有鉛封、橫桿式安全閥應有重錘的定位裝置。3--5mm。,啟；安全閥、止回閥、蝶閥的閥瓣應有臨時固定措施。強度和嚴密性試驗。120~C的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門應用煤油進行試驗。閥門的強度試驗應按下列規(guī)定進行：32Mpa1．532Mpa4．2．9．的規(guī)定執(zhí)行表4．2．9．閥門強度試驗壓力MPaMPa40506480100557090110130三、試驗時間不少于5秒,殼體、填料無滲漏為合格。4．2．10．閥門的嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行,在能夠確定工作壓力時,也可用1．25倍的工作壓力進行試驗,以閥瓣密封面不漏為合格。4．2．11,2．5Mpa的水用鑄鐵,鑄銅閘閥允許有不超過表4．2．11規(guī)定的滲漏量。表4．2．11閘閥密封面允許滲漏量公稱直徑mm＜4050~80100~150200250300350400500

cm3/min200

公稱直徑600700600700158002090025100030120050140075≥1600100

滲漏量cm3/min1Mpa,600毫米的閘閥可不單,,接合面應連續(xù)對焊接閥門的嚴密性試驗單獨進行,行。嚴密性試驗不合格的閥門,須解體檢查,并重新試驗。合金鋼閥門應逐個殼體進行光譜分析,101個,進行解體檢查內(nèi)部零件,如有不合格則需逐個檢查。4．2,16．解體檢查的閥門,質(zhì)量應符合下列要求：一、合金鋼閥門的內(nèi)零件進行光譜分析,材質(zhì)正確；二、閥蕊與閥座的接合良好,并無缺陷；三、閥座與閥體結(jié)合牢固；四、閥桿與閥蕊的聯(lián)接靈活,可靠；五、閥桿無彎曲,銹蝕,閥桿與填料壓蓋配合適,螺紋無缺陷；六、閥蓋與閥體的接合良好；七、墊片、填料、螺栓等齊全、無缺陷。.2．17．試驗合格的閥門,應及時排盡內(nèi)部積水。密封面應涂防銹油,門,封閉出入口,高壓閥門應填寫〔高壓閥門試驗記錄〕,要求動作靈活可靠,澀現(xiàn)象。,倍的工作壓力進行強度試驗。管道預制的加工工藝一般規(guī)定,質(zhì)量,縮短工期,確保安全,節(jié)約原材料和勞動力。支、吊架制作以及管段預組裝等。設計壓力大于10Mpa管道的預制應在加工廠中進行,制加工廠預制,少量可在現(xiàn)場組對預制。管道預制應有預制方案、方案中應包括預制范圍,預制深度,設計,預制分段原則等。預制加工圖應滿足下列要求：一、法蘭應置于容易擰緊螺栓的位置；二、管段上的焊口應躲開管架,并便于施焊與檢驗；三、復雜管段應經(jīng)實測后再繪制加工圖；核對材質(zhì)、規(guī)格、標志管子調(diào)直管子彎制彎管熱處理彎管探傷不合格送廢品庫管子 管件組對預裝編 焊 接焊縫檢驗不合格返修焊縫熱處理不合格返工除銹涂漆核對材質(zhì)、規(guī)格、標志管子調(diào)直管子彎制彎管熱處理彎管探傷不合格送廢品庫管子 管件組對預裝編 焊 接焊縫檢驗不合格返修焊縫熱處理不合格返工除銹涂漆入庫保管-12-/47入庫保管--PAGE13-/47必要時在焊縫熱處理后再次探傷。管道預制加工的每道工序,均應認真核對管子的有關標記,及其它標記的移植工作。管道預制加工合格后,應有檢驗印記。,應清理內(nèi)部,不得留有砂土,鐵屑及其它雜物,并妥善存放。鋼管切割、坡口加工及預組裝。彎曲度超差的鋼管,應在加工前進行調(diào)直。碳鋼管,熱調(diào)；不銹鋼管宜冷調(diào)。鋼管冷調(diào)在常溫下進行,適用于彎曲度程度不大于或公稱通徑小于的管子。手工調(diào)整直時,用錘擊彎曲部分,但錘擊點不得與支點重合,對薄壁管子應在錘擊處加墊,,一般在專用管子調(diào)直機上調(diào)直,如用直管器<>調(diào)直,其壓模應與鋼管外徑相符。600—800℃,800一1000℃,平放在平臺上往復滾動,使其自然調(diào)直。鋼管調(diào)直后,徑目測成一直線則為合格。鋼管切削前應按設計尺寸號料,如還需加工時應留有切割余量。鋼管按下列方法切割：一、鍍鋅鋼管和公稱能徑小于或等于50mm的碳素鋼管一般宜用切管機切割；二、高壓鋼管或合金鋼管宜用機械方法切割。如用等離子切割時,必須將切割表面熱影響區(qū)除去,其厚度一般不小于0．5mm；三、不銹鋼管應用機械或等離子方法切割；四、其它鋼管可用氧乙炔焰切割。一、高壓鋼管或合金鋼管的坡口必須用機械方法加工。二、中合金鋼、不銹鋼管可采用機械方法加工。用等離子切割時,應徹底修磨其表面。不銹鋼管如用砂輪機切割或修磨時,應用專用砂輪片,嚴禁與碳鋼管共用。,也可采用氧乙炔焰加工,整。用砂輪機切割時,一、砂輪片與砂輪的額定線速度匹配；二、砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求；三、砂輪片直徑與被切割管子的直徑匹配；四、砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜；五、樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液；六、砂輪片不得側(cè)向磨削；七、砂輪片磨損后,其直徑小于夾板直徑+50mm時不得使用。,切割氣體宜使用氮氣,切割電極應采用鎢棒或鈰鎢棒。一、表面平整,不得有裂紋,重皮、毛刺、凹凸不齊；二、溶渣氧化鐵、鐵屑等應予以清除；三、端面傾斜允許偏差為管子外徑的1％,但不得超過2mm；四、坡口斜面及鈍邊端面的不平度應不大于0．5mm,坡口尺寸和角度應符合要求。用氧乙炔焰或等離子熱切割方法切割或加工坡口時,下列要求；一、碳素鋼不低于-20~C；二、低合金鋼不低于-10~C；,應進行磁粉或滲透探傷,如有問題應及時通知技術(shù)負責人處理。一、有淬硬傾向的管道坡口100％探傷；二、設計溫度低于或等于—40℃的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5％探傷；三、高壓鋼管或劇毒介質(zhì)管道的其它坡口抽10％探傷。5．2．13．鋼管調(diào)直、切割及坡口加工,應編制相應的工藝文件。,管件等進行檢查與清理,使用：一、管段、管件,閥門、墊片、緊固件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號符合設計要求；二、管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已清除或吹除干凈；三、所有標志印記齊全；四、坡口應完好無缺陷。管道預組裝應按設計圖或單線圖進行,各管段交接處,應妥善銜接,寸準確,否則應留調(diào)節(jié)余量。,溫度計插孔的取孔部件,不得向里倒角。管段對口時應檢查平直度,lmm／m,l0mm。,一、每個方向總長<L>偏差為±5mm；二、間距<N>偏差為±3mm；三、角度<A>偏差為±3mm／m；四、管端最大偏差<B>為±l0mm；五、支管與主管的橫向偏差<C>為±1.5mm；六、法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝<F>偏差為±1mm；七、法蘭端面垂直偏差<T>為：300mm300mm2mm。管段組對時應對中夾緊,防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。,組合件應有足夠的剛度與強度,有臨時加固措施,必要時應標明吊裝索具捆綁點的位置。管道加工預制后,應做好編號與標志,做好防銹涂漆及防護保管工作,并應配套完成成套出廠。彎管制作彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝,合金鋼管可冷彎或熱彎。鋼管冷彎一般宜采用機械法,25mm時,25mm,制。,宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管,防止與火焰直接接觸。5．3．4的規(guī)定執(zhí)行。5C5℃時,應采取保溫緩冷措施。,應使用木錘銅錘或不銹鋼錘振敲管子。5．3．7．的規(guī)定MPa彎管制作方式最小彎曲半徑≤≤10熱彎冷彎壓制斜接焊接DN≤DN＞＞10壓制注：DW為外徑DN為公稱直徑,100mm,且不小于其公稱直徑。彎制有縱向焊縫的管子時,45℃軸線附近。,為防止螺紋損壞,1.3倍。在螺紋加工后彎制管時,應對螺紋采取保護措施。彎管制作前應先確定起彎點和弧長,此號料；a Ra=·R180式中：a─彎管弧長 mma—彎曲角度。R—彎曲半徑mm熱處理條件鋼號壁厚mm彎曲半徑mm冷卻方式碳素鋼、合金鋼管冷彎應按規(guī)定進行熱處理,性堿等〕的冷彎彎管,不論壁厚多少,熱處理條件鋼號壁厚mm彎曲半徑mm冷卻方式回火溫度保溫時間升溫速度℃mm/mm℃/h≥≥3625~36＜25任意≤3DW任意600~6503＜20020爐冷至300℃后空冷不處理12CrM15CrMOO＜2010~20＜10任意≤35DW任意680~7003＜150爐冷至300℃后空冷不處理12CrMVO≥2010~20＜20≤720~7605＜150爐冷至300℃后空冷不處理1Cr18N19TiCr18N112MO2TI任意任意不處理管子彎制后的質(zhì)量應符合下列要求：一、外觀檢查應無裂紋、分層、起鱗、過燒等缺陷；彎管前壁厚彎管后壁厚10%,15%,且不小于設計計算壁厚。最大外徑最小外徑三、橢圓率〔×100％〕不得超過高壓管5%,中、低壓管8%；最大外徑偏差值偏差值△<mm>管道級別或類別彎制方法m偏差最大偏差高壓管任意±5其它管道機械彎制±310人工彎制人工彎制±315五、各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度應符合GB275—82的要求。高壓鋼管在彎制后,應進行無損探傷,需熱處理的應在熱處理后進行90％,算壁厚。高壓彎管加工合格后應填寫<高壓彎管加工記錄>。卷管加工卷管直徑大于600mm時,,200mm；100mm,支管外壁距縱,5倍管壁厚度,若焊縫用無損探傷檢查時不受此限。,差值較小的管子對接。5．4．4規(guī)定≤800≤800±5±7±9±11±13±15橢圓度4468910卷管找圓樣板的弧長應為管子周長的1／6—1／4不貼合間隙應符合下列規(guī)定：102mm200mm2mm；三、其他部位為1毫米。1％,且不大于3mm。干直度偏差不應大于lmm。800mm工同時施焊。,500mm時,在管子內(nèi)側(cè)的焊縫根部進行封底焊。應修磨,并使其圓滑過渡,10％。卷管的所有焊縫除要求的其它檢查外應經(jīng)煤油滲透試驗合格。中、低壓管件加工。焊接彎頭的組成形式一般為蝦米彎。公稱直徑大于400mm的彎頭可增加叫花子數(shù)量,但其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50mm。一、周長偏差：Dg＞1000mm時不超過±6mm；Dg≤1000mm時不超過±4mm；1%3mm。5．5．35.5.31%5mm,壓制異5.5.3.要求：公稱直徑250~400管件名稱 25~70 80~100 公稱直徑250~400管件名稱 25~70 80~100 125~200檢查項目無縫有縫±外徑偏差±±±2±彎頭外徑橢圓不超過外徑偏差值壁厚偏差12.5%異徑管長度偏差±壁厚偏差12.5%異徑管長度偏差±±端面垂直偏差≤1≤13mmo公稱直徑大于或等于400mm封底焊。防腐蝕襯里管道預制整光滑,無砂眼,縮孔等缺陷。法蘭應按襯里要求加工；異經(jīng)管長度應盡量短,大端直徑不應超過小端直徑的三倍。襯里管道宜用成型管件,并用焊接法蘭或活套法蘭連接。采用平焊法蘭時,5mm采用對焊法蘭時焊縫內(nèi)表面應修磨,不許有凹凸不平、氣孔夾查,焊瘤等缺陷。襯里彎頭、彎管只允許一個平面彎、彎曲角度不應大于9012,徑不小于外徑的四倍。,陷,2．5mm,5mm。襯里管段及管件的預制長度,應考慮法蘭間襯里層和墊片的厚度,足襯里施工的要求。管段及管件的機械加工焊接熱處理等應在襯里前進行完畢,編號、試壓及檢驗合格。5．7管道支、吊架制作5．7．1．管道支、吊架應在管道安裝前根據(jù)設計需用量集中加工、提前預制。5．7．2．管道支、吊架的型式,加工尺寸等應符合設計要求。放祥和號料時應根據(jù)管架的加工工藝要求預留相應的切割和加工余量。鋼板、型鋼不宜使用氧乙炔焰切割,一般宜機械切斷,刺。機械剪切切口質(zhì)量應符合下列要求；一、剪切線與號料線偏差不大于2mm；2mm。,半自動切割時,應清除熔渣和飛濺物,要求：2mm,二、切口端面不垂直度不大：~212件厚度的10％且不大于2mm。5．7．6．,不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超過其自由公差。<U型卡>均勻、尺寸應與管子外徑相等。支架底板及支、吊架彈簧盒的工作面應平整光潔?；瑒踊驖L動支架的滑道加工后,應采取保護措施,防止劃傷或碰損。支、吊架應按設計要求制作,3mm。,咬邊等缺陷,焊縫附近的飛濺物應予清理。5．7．12管道支、吊架的角焊縫應焊肉飽滿,過渡圓滑,焊腳高度應不低于薄件厚度的1．5倍。焊接變形必須予以矯正。5．7．13．制作合格的支、吊架應涂刷防銹漆與標記,并妥善保管。合金鋼支、吊架應有相應的材質(zhì)標記。并單獨存放。管道焊接一般規(guī)定首次使用的管材或焊條,施焊前必須進行焊接工藝試驗與評定,評定工作應按<><4708--2000>或<石油化工焊接工藝評定標準>SHJ509—88<火力發(fā)電廠鍋爐壓力容器焊接工藝評定規(guī)程>SD340—89有關規(guī)定執(zhí)行。,否則必須進行,4708—92SHJ509—88行。經(jīng)焊接工藝試驗與評定合格后,應編制相應的焊接工藝作業(yè)指導書,貫徹執(zhí)行,如需變更,應經(jīng)焊接技術(shù)負責人認可。國外引進裝置的管道或從國外訂購的管道<包括管材與焊接材料>焊接,一般按國外有關資料及要求執(zhí)行。焊接檢查人員應經(jīng)考核合格,檢驗人員及焊工應持有相應的##書。,滿足焊接工藝要求的綜合性能。焊條應具有出廠合格證明書,說明書的要求進行烘烤,并在使用中采用保溫簡,邊焊邊取。,其相對濕度,60％,的驗收貯存,保管烘干發(fā)放等應按<程序文件>的規(guī)定執(zhí)行,并能做好原始資料與日常日記的管理工作。焊接工藝責任工程師應對工藝負責,質(zhì)量負責人。焊接檢驗員,應取得勞動部門培訓的資格合格證書。,格項目焊接。每名焊工應有一個專用代號,并發(fā)給相應鋼印。,重要工序進行專業(yè)檢查,可移交下一工序施工。,工。一、風速大于或等于8m／s<氣體保護焊為2m／s>；二、相對濕度大于90％；三、下雨、下雪。,得施焊。一、焊接碳素鋼—20E；三、焊接中、高合金鋼0℃。6．1．15．嚴禁在焊件表面引弧或試驗電流。設計溫度低于—20℃的管道,不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件表面,不得有電弧擦傷等缺陷。碳素鋼管道焊接。焊前準備,當設計未規(guī)定時,分,力學性能,焊接接頭,抗裂性預熱后熱和熱處理要求,施焊條件及操作習慣等綜合因素確定。當設計圖紙或規(guī)范有要求時,應進行批量復驗。焊接材料選用時,一、焊接金屬的力學性能、化學成分與母材相當；二、熔敷金屬的力學性能應不低于母村；三、焊接工藝性能良好；四、焊條應符合<碳鋼焊條>GB/T5117--1999,焊絲應符合<焊接用鋼絲>GB1300—1999的規(guī)定。管子坡口的型式尺寸及接頭的組對要求,度、施焊方法等綜合考慮。應做到保證質(zhì)量,方便操作,減少焊接變形與應力,并盡可能減少焊縫的填充金屬。坡口的型式與尺寸,如設計未規(guī)定時應按<工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范><GB50235--97>BSH3501--2002的要求加工。,。坡口面不得有毛刺,飛邊、縮頸等殘留痕跡。施焊前應徹底清除坡20mm范圍的油污,清除工作可用鋼絲刷,角式砂輪機或銼刀清除機械雜物；用易揮發(fā)的溶劑清洗油污并應保持干燥與潔凈。使用低氫型焊條應嚴格烘烤,取出后應立即置于烘箱中,并按下列規(guī)定之一進行烘烤；一、在條件許可時,應采用較低溫度長時間的烘烤工藝,其烘烤溫度為150—200～C,烘烤時間為12小時；二、烘烤溫度200—250～C,時間4小時； 三、烘烤溫度300--400'～C,時間2小時；150--200~C,1潮,200~C1．5小時。9,對時,對口間隙、錯邊量及平直度應符合要求,既能保證根部焊透又無熔穿性焊瘤。焊件應放置穩(wěn)固,計另有要求外、焊口嚴禁用強力手段組對。管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同并應由同一焊工施焊。用手工電弧焊進行定位焊時,應符合下列要求；一、不應在焊縫交叉處或急劇變向處施焊,50mm左右。二、當環(huán)境溫度較低時,應預熱焊件,適當加大定位焊的長度,以保證冷態(tài)焊透。0．2516mm焊件在低溫環(huán)境定位焊后,行打底焊,否則,應采取后熱緩冷措施。6．2．1．13定位焊的焊肉不得有裂紋及其它缺陷,否則應立即鏟除缺陷,然后重新進行定位焊。焊接施工：,必須選在兩定位焊肉之間,起焊。,收弧應將弧坑填滿,層間接頭應相互錯開。管道焊接時,應采取措施防止管內(nèi)成為風道,必須時應封堵管道兩端。除工藝有特殊要求外,斷,應采取后熱、保溫等措施,再焊時必須對以前的焊道進行檢查,確認無缺陷后方可繼續(xù)施焊。,焊工應及時清除焊渣與飛測物,的焊工代號或書寫標記。焊接接頭的后熱與熱處理。6．2．3．1。管道焊接接接頭的熱處理,應在焊后及時按設計要求進行。當設計未規(guī)定如遇下列情況之一時,也應進行熱處理。一、管道厚度大于36mm；-12℃,16—36mm管道。三、設計溫度低于-20℃,l0mm0．25四、工作介質(zhì)為苛性堿的管道。6．2．3．2．碳素鋼的熱處理的加熱溫度按下列規(guī)定執(zhí)行：600℃—650℃；850℃—900熱處理加熱范圍為焊口兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍,且不少于25mm。加熱區(qū)以外的100mm范圍應予保溫,以減少溫度梯度。焊接接頭的熱處理工藝應符合下列規(guī)定：300℃后,

25.4

220℃／h；mm2—2.5min30三、恒溫時的溫度偏差不應超過25℃；

且不大于S

25.4

且不大于275℃／h。冷到300℃后可自然冷卻,<S為焊件壁厚>

×℃／hS五、加熱應均勻,恒溫前必須使焊接熱透,絕熱措施應妥善可靠。溫度測量應符合下列規(guī)定：一、盡可能使用熱電偶測溫,并設自動記錄儀；二、條件限制、量少也可使用測溫筆或其它溫度計；,可用機械方法,穩(wěn)妥地將它固貼在管壁上,定位。熱處理工作應有專人負責,并做好原始記錄。焊接接頭的熱處理質(zhì)量,一、試件接頭,應在管子軸向的斷面均布四處檢查硬度。二、現(xiàn)場管道焊接,在其外表面的母材、熱影響區(qū)焊縫三處檢查硬度。三、每一焊接接頭各檢查兩個測點取其硬度干均值；五、不合格者應重新熱處理和瀾定硬度。6．2．4．質(zhì)量檢驗焊接接頭應進行外觀檢查與無損探傷。檢查前應將妨礙檢查的渣皮,焊縫表面的質(zhì)量應符合<工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235--97的規(guī)定。6．2．4,3．焊接的內(nèi)部質(zhì)量應按國家<壓力容器無損檢測接頭>GIM730--94的規(guī)定檢查,各級焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準應符合<現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范>GB50236--98的規(guī)定。6．2．4．4．同一焊縫允許返修次數(shù)；碳素鋼不超過三次。耐酸不銹鋼管道焊接。耐酸不銹鋼管道焊接,除執(zhí)行本章第一節(jié)、第二節(jié)的有關規(guī)定外,符合本條的要求。焊前準備力。一、焊接裂紋敏感性較大的焊接接頭時可選用低氫型焊條；二、焊接耐腐蝕要求較高的焊縫時可選用鈦鈣型焊條。耐酸不銹鋼焊接前應將坡口其兩側(cè)20--30mm清理干凈,如有油污可用丙酮或酒精擦拭,l00mm它防粘污劑,以防焊接飛測物沾污。,進行定位焊。5℃,施或?qū)讣M行預熱,50℃左右為宜。焊接施工焊時,不宜作橫向擺動,每次所熔敷的焊縫不能過寬,一般不超過焊條直徑的三倍。,20％左右。63．2．3．耐酸不銹鋼焊縫均應進行酸洗與鈍化處理,除設計有規(guī)定外,化可使用市購的酸洗液。焊口的酸洗,鈍化處理用涂刷法進行,一般只在焊接接頭,部位涂刷,必要時,應用不銹鋼絲刷刷除表面的黑疤。60--90秒后,用軟水洗凈,擦干,158液的配方如下：515589％<體積比6．3．3．質(zhì)量檢驗耐酸不銹鋼管道焊縫質(zhì)量檢驗與本章第二節(jié)"4"的要求相同。,GBl223--75的規(guī)定執(zhí)行。<包括底層焊>應進行質(zhì)量分析,可進行返修。同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。管道安裝一般規(guī)定7．1．1管道安裝一般應具備下列條件：一、與管道有關的土建工程經(jīng)檢查合格、滿足安裝要求,并已辦理交接手續(xù)。二、與管道連接的機械已找正合格,固定完畢。三、管道組件及管道支承件等已檢查合格。四、管子、管件、閥門等,已完成檢驗、試驗,內(nèi)部已清理干凈,無雜物。對有特殊要求的管道,其質(zhì)量已符合設計文件的規(guī)定。五、在管道安裝前必須完成的脫脂,內(nèi)部防腐與襯里等有關工序已進行完畢。管道安裝的坡向、坡度應符合設計要求。管道的坡度,可用支座下的金屬墊板調(diào)整,應與預埋件或鋼結(jié)構(gòu)進行焊接。法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修,并不得緊貼墻壁,管架。脫脂后的管道組成件,安裝前必須進行嚴格檢查,不得有油跡污染。管道穿越道路,墻或構(gòu)筑物時,應加套管砌筑遂洞保護。埋地管道試壓防腐后,應及時回填土分層整實,并應辦理隱蔽工程驗收,并填寫〔隱蔽工程記錄>。管道安裝通用要求管道安裝一般按下列順序進行：先地下管后地上管；先大管后小管； ,先高壓管后低壓管；先不銹鋼,合金鋼管后碳素鋼管；7．2．25．先夾套管后單體管。72．3．管道焊縫位置應避開應力集中區(qū),便于焊接,熱處理及檢驗,并應符合下列要求：一、直管段兩焊縫間距不小于150mm且不小于公稱外徑；二、焊縫距彎管<不包括壓制或熱推彎管>的起彎點不得小于l00mm且不小于其公稱外徑；三、卷管的縱向焊縫應位于易檢修的位置,且水平管的焊縫,不宜置于管底部位；四、環(huán)向焊縫距支、吊架的凈距不應小于50mm；需要熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的五倍,且不小于l00mm；五、不宜在焊縫及其邊緣上開孔,否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)焊縫應全部進行無損探傷合格；六、有加固環(huán)的卷管,加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開,其間距不應小于l00mm加固環(huán)距管子的環(huán)向焊縫不應小于50mm；七、管道上的兩鑄件一般不宜直接焊接,在設計尺寸允許時,兩鑄件間應加焊短管。,大小,分別采取下列方法中的一種：一、公稱直徑大于或等于600mm的管道,宜進入管內(nèi)人工清掃或擦試；二、公稱直徑200—550mm,或?qū)⒐茏又绷?敲打管壁,使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底傾出；80—200mm的管道,復拖拉,直至于凈。四、公稱直徑等于或小于125mm的管道,宜用壓縮空氣吃凈；五、要求脫脂防腐、襯里、酸洗、鈍化的管道,其內(nèi)部清理應按專門的標準要求進行。,其焊縫宜用氬弧焊打底。管子對口時應檢查組對的平直度,lmm／m,且全長的最lOmm。在焊接緊固法蘭前,應對法蘭密封面和密封墊片,墊圈進行外觀檢查,得有影響密封性能的缺陷存在,應清理干凈。,分別涂抹石墨粉,二硫化鉬油脂,石墨機油、密封膏或其液體填料等。法蘭裝配前應對其連接的尺寸進行測量,口徑應相符,須予以矯正。法蘭裝配時,2mm。法蘭連接應保持同軸性。兩法蘭的螺孔錯位不應超過孔徑的5用同一規(guī)格螺栓安裝方向一致。,應檢驗材質(zhì)標記,光譜儀查驗鋼號。埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好,腐,在運輸和安裝時應防止損壞防腐層。管邊安裝尺寸的偏差,7．2．13的規(guī)定項目項目室外座標架空及結(jié)構(gòu)室內(nèi)允許偏差〔mm〕2515埋地埋地室外架空及結(jié)構(gòu)標高室內(nèi)埋地水平管道彎曲度DN＜100DN＞1002‰3‰立管垂直度成排管道的間距6020152050801520高溫管道與高壓管道安裝。高溫管道上的膨脹指示器,應按設計要求裝設,指針調(diào)至零位。高溫管道上的蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置,應按設計規(guī)定設在便,并應符合下列要求：一、監(jiān)察管段應選擇該批管子中壁厚負偏差最大的管子；二、監(jiān)察管段上不作開孔或安裝儀表取源件,也不得在該管段上安裝支、吊架。三、監(jiān)察管段安裝前應從該管子的兩端各切取長度300—500mm的管段。連同監(jiān)察備用管,作好標記及記錄,一并移交生產(chǎn)單位。四、蠕脹測點的焊接應在管道沖洗前進行,每組測點應在管道的同一橫斷面上,并沿周圍等距分布。五、同一直徑管子的各對蠕脹測點,其徑向尺寸應一致,偏差值應不大于0．1mm。監(jiān)察管段及蠕脹測點的測量,記錄工作應與生產(chǎn)單位協(xié)同進行,量內(nèi)容如下：一、監(jiān)察管段兩端的壁厚；二、各對蠕脹測點的徑向尺寸；三、蠕脹測點兩旁管子的外徑。合金鋼、耐酸不銹鋼管道的墊圈,在安裝前確認材質(zhì)無誤,并在墊圈上以涂色、掛牌或加工標記的方法表示。在管道系統(tǒng)完裝完畢后,應逐件查視其標記并由查視人記錄簽證備查。,污物為合格。螺紋部分應清洗干凈,并進行外觀檢直,紋缺損現(xiàn)象,除有脫脂要求的管道外,螺紋部分應涂抹二硫化鉬油脂。密封面及密封墊的粗糙度應符合要求,不得有影響密封性能的劃痕,斑點,,士林。安放密封墊時。在水平管道上安放透鏡或錐形墊時,應將密封墊托至中心位置,及時擰緊螺栓,嚴防墊圈沉降,在擰緊螺栓時,應隨時注意它的位置,防止偏離。管道支、吊架應按設計規(guī)定或工作溫度要求,加置木塊,軟金屬墊片,棉橡膠板,絕熱墊料等墊層,面,應預先予以涂漆。螺紋法蘭安裝時,應露出管端螺紋倒角,但露出的長度不但超過1．5倍的螺距。,一般不宜在現(xiàn)場矯正。如必須矯正時,25mm25mm的碳素鋼及低合金鋼管用熱矯,熱溫度應控制在臨界溫度以下,不銹耐酸鋼管不得熱矯。埋地與地溝管道安裝。7．4．1埋地管邊施工一般應按下列程序進行：按圖測量按圖測量區(qū)核對產(chǎn)品合格證放線管道檢查清理挖土管道預制溝底處理管道防腐復測標高下管管口連接部分復土回填管口矯正管道固定試壓隱蔽前檢查回填土-31-/47系統(tǒng)最終水壓試驗--PAGE32-/47注： 表示鑄鐵管道有此工序按圖用經(jīng)緯儀引出管道水平彎曲處的各坐標點,并栽好做標樁,再用水,平架設,并注意防止被撞或損壞。按管溝的中心與上口寬度,在每一龍門板釘上三個圓釘,便于拉線及放,白灰標出挖線。根據(jù)現(xiàn)場土質(zhì)條件,管溝壁必須有合理的坡度,以確保施工時的安全。在無地下水的天然濕土中開挖管溝,其深度未超過下列規(guī)定時,邊坡和支撐。填實的砂土或礫石土 1m特別密實的土 2mm0.7m以內(nèi)不應堆置棄土或材料＞0.7m1.5m。無支撐管溝溝底的開挖寬度不應小于表7.4.7.的規(guī)定,作的地方,應設置工作坑,工作坑的大小應以便于操作為準。公稱直徑〔mm〕 溝底寬度〔M〕50—100—250—400—500—700—900—1300—,7.4.6.要求加寬,7.4.7.的規(guī)定。溝深〔溝深〔m〕23456溝底加寬〔m〕5m的管溝,允許采用直立溝壁,但應按有關要求架設支撐。為了保持溝底土壤的天然結(jié)構(gòu),人工挖土應預留50—100mm原土層200—250mm原土層,輔管前由人工清理到設計標高。,如發(fā)現(xiàn)局部超挖時,應清除浮土雜物,相同的土壤填補,夯實至接近原土層的天然密實度,或用優(yōu)質(zhì)砂子填補至需要高度。溝底遇有淤泥,軟弱土,大塊石時,應予以清理或鏟除,150mm的砂土或同質(zhì)的土壤,平整夯實至天然密實度。,嚴防管溝塌方,發(fā)生。參加埋地管道施工的焊工,其資格需經(jīng)施工單位質(zhì)量管理部門的認可。,管底必須支承在用松土填滿并夯實的溝底上,用道木,木板、磚瓦、石塊、礫石或工業(yè)垃圾等墊填。埋地管安裝時,如遇地下水或積水,應采取排水措施,不得在水中作業(yè)。埋地管道的防腐應按設計要求或?qū)ｉT的工藝標準施工。,應辦理隱蔽工程驗收,員在隱蔽工程記錄上及時會簽。隱蔽工程記錄會簽后,應及時進行回填土,回填前應復測管道標高并按回填進程依次拆除溝壁支撐,防止管道側(cè)向受擠發(fā)生側(cè)位移。一、管溝內(nèi)不得積水；二、管頂300mm以內(nèi)必須人工回填,其余部分可用機械回填；三、回填與整實時,不得損壞管道的防腐層；四、回填、整實應分層進行,用機械整實時,其虛鋪厚度不應大于300mm,用人工整實時不應大于200mm,整實后的土壤容重應不低于原有土的90％；五、回填土的濕度不夠時,應分層灑水；六、工作坑的回填及整實應特別注意,確保質(zhì)量,由專人負責,并做好記錄；七、大口徑卷管的兩側(cè)回填及整實,必須保證均勻密實,嚴防管頂回填土時壓扁管子。,凍土或含有當量直徑大于l00mm,必須進行特殊處理,使回填質(zhì)量符合設計要求,當設計未規(guī)定時,可在管道周圍填加不少于100mm厚的砂層,管道上方復蓋不少于500mm厚的砂土,并應分層整實。用機械回填時,機械、車輛不得在管道上方行駛或作業(yè)。地溝管道安裝前應徹底清理溝底,不得留有污物與雜物。,應自下而上依次分層安裝,先安裝大管后安裝小管。<包括絕熱層厚度>或法蘭外緣與地溝壁,溝底面的距離,計未規(guī)定時,7．4．23的要求。表7．4．23管道外壁與地溝壁、地溝面的距離<單位；mm>公稱通徑≤100125150200250300350400≥500與地溝壁距離8585909595110135150與地溝底面距離200200200200200250250250,必要時應經(jīng)設計部門認可。,檢驗與試壓,掃,方可加蓋地溝蓋板,加蓋封閉時,有關人員應在隱蔽工程記錄上簽證。7．5．1與傳動設備連接的管道,在安裝前必須將內(nèi)部處理干凈、透平機入口管應無鐵銹塵土、油、水及其它污物。,150mm150mm宜用噴砂。與傳動設備連接的管道,應從機械設備一側(cè)開始安裝。與傳動設備連接管道的固定焊口,應盡量遠離設備,以外,以減輕焊接應力的影響。,的法蘭螺栓,在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差,徑向位移及間距,當設計或設備說明書未規(guī)定時,其值不應超過表7．5．5孔,保證達到低應力連接的要求。并作好法蘭的平行偏差,徑向位移及間距的記錄。r/mm間距〔mm〕mmr/mm間距〔mm〕mmmm＜30003000~6000＞6000,備的位移,6000r/min時,0.20mm6000r/min時,位移值應小于0.05mm。需預拉伸〔或壓縮〕的管道與設備最終封閉連接時,不得產(chǎn)生位移。管道經(jīng)系統(tǒng)試壓,吹掃合格后,應對設備連接的管口進行復位檢查,7.5.57.5.6條的要求,如超差,則須重新調(diào)整時,直至合格,重新調(diào)整時碳素鋼管道允許進行局部加熱。7．5．8．傳動設備入口管,在系統(tǒng)吹掃前不得與設備連接,應用有標記的肓板隔離。氣流輸送管道與防腐襯里管道安裝。氣流輸送管道安裝的水平坡度,應順流向鋪設。嚴禁逆向安裝。,平整,厚度符合要求。此類管道運輸,吊裝時,應采取措施,防止襯貼層損壞。,6—10倍。彎管應按圖設置,不得隨意增加數(shù)量。插入形式,并使法蘭口內(nèi)表面與管端內(nèi)徑平齊,在法蘭外端以角焊形式連接。法蘭設置應符合設計要求,當設計未規(guī)定時,150m就設置一對法蘭；二、彎管部分兩端一般均設置法蘭；三、易堵塞管段或有清掃口的部位應設置法蘭；四、閥門兩側(cè)應設法蘭。,應柔軟潔白,嚴防對被輸送介質(zhì)的污染。氣流輸送管道不應使用焊接鋼管或鋼板卷管,并應盡量減少施工焊縫,如遇焊縫時,,并保證管內(nèi)壁對齊對嚴。,其固定支架受力大,導向支架多,,故必須嚴格按設計要求施工。,襯里管道上敲擊、加熱、施焊或矯形。室內(nèi)存放,并避免陽光或熱源的輻射。襯里管道安裝,應按預制加工時的編號依次進行,不得混淆或顛倒。,管內(nèi)應清理干凈,壞襯里層的現(xiàn)象。安裝前對襯里層的質(zhì)量復查按下列規(guī)定執(zhí)行：一、襯膠管道用目測和錘擊法檢查膠層外觀質(zhì)量及膠層與金屬的粘結(jié)情況,不得有裂紋或海棉狀氣孔。必要時用電火花法檢查膠層不得有漏電現(xiàn)象。,的裂紋,小孔等缺陷。必要時應進行電火花法檢查。三、玻璃鋼襯里管道的貼襯里應平整光滑,色澤均勻,與管壁結(jié)合牢固,無起 鼓脫層、固化不完全及玻璃纖維外露等缺陷。,色澤一致,無針孔,陷。五、襯鉛或搪鉛管道應焊道平整均勻,無縮孔錯口,歪偏裂紋等缺陷；六、噴鋁管道的噴鍍層應無雜質(zhì)、氣泡、孔洞、裂紋及脫皮缺損等缺陷；七、凡有檢漏孔的襯里管道應進行流水檢查,24小時內(nèi)不得有漏水現(xiàn)象。襯里管道應采用軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片,墊片應與法蘭密封面同心。當管道法蘭找正確有困難時,允許使用斜墊片,但不應把偏差集中在一對法蘭作積累矯正而應分攤在相鄰的有關法蘭中。閥門及補償器安裝應按設計文件核對其型號,并檢查填料,其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)余量。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時,閥門應在關閉狀態(tài)下安裝,閥門與管道以焊接方式連接時,閥門不得關閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。水平管道上的閥門,其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝,動作靈活。安裝鑄鐵,硅鐵閥門時,不得強力連接,受力均勻。安裝高壓閥門前復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。安裝安全閥時,一、安全閥應垂直安裝；二、在管道投入試運行時,應及時調(diào)校安全閥；,四、安全閥經(jīng)調(diào)校后,在工作壓力下不得有泄漏。,應做鉛封,GB50235—97寫,"安全閥最終調(diào)試記錄。管道的預拉伸必須符合設計規(guī)定。補償器安裝應按設計規(guī)定進行。支、吊架安裝。,l0m,標高不宜有正偏差,10mm。,正,支吊架與管道應緊密接觸不得有空隙,也不得使管子產(chǎn)生外力或位移。吊架的吊桿一般宜由不小于一付絞鏈調(diào)節(jié)螺栓組成。固定在混凝土平臺,樓板上的吊架,其頂端應埋入平臺或樓板內(nèi),周圍用水泥砂漿抹平,調(diào)節(jié)螺栓不應高出地面。,,從支承面中心向熱位移反方向偏移,偏移量為管道熱拉移的一半。彈簧支、吊架的彈簧高度,應按設計要求調(diào)整,時固定件,應符合系統(tǒng)安裝試壓,絕熱施工完畢后方可拆除。,焊接時,,墊圈,以防螺栓偏心受載。管道安裝完畢后,應逐條管線按設計要求逐個核對支、吊架的型式,質(zhì)和安裝位置。,應保證絕熱層厚度的需要,包入,但滑動支架及導向支架底板與絕熱層之間,應富有適當?shù)拿浛s距離,以免防礙管道的熱位移。工藝管道不得任意使用無焊接的抱欄式支架,接支、吊架。有較強振動的管道支架、應按下列要求施工：一、在管架與管道接觸的緊固面上,應加置石棉布,石棉橡膠板,硬橡板或木墊等；二、木墊必須采用硬質(zhì)材料,與管道接觸部位應有相應的弧面,木墊應做好防腐處理；三、"U"形管卡宜用扁鋼彎焊而成。不得使用圓鋼直接彎制。四、緊固管架的螺母應配有彈簧墊圈,防松墊圈或鎖緊螺母；五、管架不得在樓板,墻壁,有彈性的鋼結(jié)構(gòu)及有振動的設備支架上固定。管道系統(tǒng)試驗一般規(guī)定管道安裝完畢后,應按設計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行強度,真空度或泄漏量試驗,以檢查管道系統(tǒng)及各連接部分的工程質(zhì)量。,或清洗之后進行。,確有困難時,對設計壓力不大于1．6MPa的管道,安全措施,,格；焊縫應先經(jīng)射線探傷合格。,合格,檢查項目如下：一、管道系統(tǒng)全部施工完畢,符合設計要求和有關施工驗收規(guī)范,標準的規(guī)定；二、管道支、吊架安裝正確齊全；三、焊接及熱處理工作已全部完成,并已檢查、檢驗合格；四、焊縫及其它應檢查的部位,不得涂漆或設絕熱層。在系統(tǒng)吹掃與清洗時需要敲打的管道,不得先行鋪設絕熱層。五、試驗用的臨時加固措施符合要求,安全可靠。臨時盲板加置正確,標志明顯,記錄完善；七、試驗用的檢測儀表符合要求,壓力表應校驗合格,精度不低于1．5級,量程為最大被測壓力為1．5--2倍,表數(shù)不少于兩塊。八、有完善的試驗方案并經(jīng)批準和技術(shù)交底?！す艿老到y(tǒng)試驗方案,應包括下列內(nèi)容：一、參加試驗的管道線號,規(guī)格及有關設備位號,并在流程圖上標明；二、試驗項目、試驗壓力、介質(zhì)及壓力來源；三、加置試驗用的盲板位置,規(guī)格、線號及裝、拆負責人；四、壓力、溫度測點的數(shù)量及位置；五、應拆卸的管道部件,零件及臨時連接措施,復原負責人；六、升壓步驟,仃壓時間、合格標準及檢查方法,安全技術(shù)措施；七、試壓進度,人員分工及責任制；八、原始記錄。 -應將不能參與試驗的其它系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加隔離。安全閥、爆破板應拆卸。加置肓板的部位應有明顯標記和記錄。,,100℃。有冷脆傾向的管道,應根據(jù)管材的冷脆轉(zhuǎn)變溫度,溫度,15C,以防管道脆裂。試驗過程中如遇泄漏,不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。,試驗介質(zhì)一般宜在室外的適當?shù)攸c排放,意人身及建筑物的安全。試驗完畢后應及時拆除所有肓板,核對記錄,并填寫設備管道試驗記錄。,只作氣壓嚴密性試驗,禁以水為介質(zhì)。液壓強度試驗8．2．2．系統(tǒng)注水時應將管內(nèi)空氣排盡,為此應在各管段的最高點設置排氣口,排氣口可利用法蘭,閥門、導淋管等。對管徑較大存氣較多無現(xiàn)成排氣口的管段。應加設臨時排放點。排氣口溢水后方可封閉,試驗完畢后應將臨時排放點拆除。0．2MPa表壓；二、其它管道按圖紙要求執(zhí)行規(guī)范確定。,力高于自來水壓時,可先用自來水加壓,然后由試壓泵繼續(xù)升壓。進行注水試驗的管道,必須將水注至該系統(tǒng)最高點溢水時為止。5℃以上的環(huán)境中進行,5℃,15℃以上。強度試驗時應分級緩慢升壓,其步驟如下：一、升壓速度不大于250KPa／min；二、升壓至試驗壓力的50％時停壓檢查；三、如無異?，F(xiàn)象,以每次計壓25％緩升至試驗壓力,停壓10min；四降壓至設計壓力保壓20min,檢查系統(tǒng)的嚴密性,以不降壓無泄漏,無目視形為合格。 ．系統(tǒng)位差較大的管道,應考慮試驗介質(zhì)的靜壓影響,該管道以最高點,但最低點的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。在設計壓力停壓時,允許用不損傷管道的檢查方法敲擊管道,栓及焊縫等處。,500Kpa/min點壓力表壓為零時,應及時打開進氣口,嚴禁系統(tǒng)造成負壓。降壓排水時應將系統(tǒng)內(nèi)的積水排盡,出的水應接入排水系統(tǒng),嚴禁就地排放。氣壓試驗介質(zhì)一般可用空氣,氮氣或其它惰性氣體進行。0．1MPa；二、其它管道為設計選用的施工驗收規(guī)范確定。以氣壓代替液壓進行強度試驗時,倍,0．2MPa。氣壓強度試驗時,壓力應逐級緩升,50KPa／min；二、升壓至試驗壓力的50％時,停壓10min進行檢查；三、如無異?，F(xiàn)象再以試驗壓力的 10％分次逐級升壓,達到設計壓力后保壓20min,仔細檢查各部分；四、如無異?，F(xiàn)象,5min,不降壓,無泄漏,形為合格。氣壓強度試驗合格后,再將壓力降至設計壓力,用涂刷肥水或其它發(fā)泡劑<必須是中性液體>頭、閥門填料,管道過濾器與管道視鏡等。氣壓嚴密性的保壓時間,以能保證全系統(tǒng)有足夠的檢查時間為準,20min,在此時間內(nèi)不得有泄漏或降壓現(xiàn)象。。在上述時間內(nèi),對每一檢查口的液體涂刷檢查不應少于兩次,包干專人負責。,系統(tǒng)體積和與試驗壓力的乘積不得超過50㎡/Mpa。系統(tǒng)內(nèi)所有的設備及空壓機的緩沖罐均不得參與試驗。。在氣壓試驗時禁止以任何方式敲打管道及其附件。8．3．10．試驗合格后緩慢降壓,接管應接在室外排放,排放管應牢固可靠,能承受反沖力的作用,經(jīng)常過往的地方。管道系統(tǒng)吹掃與清洗一般規(guī)定管道系統(tǒng)液壓強度試驗合格后氣壓嚴密性試驗前,應進行吹掃與清洗<稱吹洗>。管道系統(tǒng)吹洗應按經(jīng)正式批準的吹洗方案進行,一、吹洗方法,吹洗口位置；二、吹洗壓力,流量、流速；三、檢查方法,合格標準；四、安全技術(shù)措施及其它注意事項。管道系統(tǒng)吹洗前,應按下列要求做好準備工作；,,閥閥蕊等拆除,妥善保管,待吹洗后復位。不需拆除閥門,應將閥蕊提升,使其處于全開狀態(tài)；二、不允許吹洗的設備及管道應設置臨時肓板或采用其它方法,隔離；三、應考慮管道支、吊架的牢固程度,必要時應予以加固。吹洗方法應根據(jù)管道的使用要求,工作介質(zhì),管道內(nèi)表面臟污程度及,可相應采取水沖洗,空氣吹掃,蒸汽吹掃,油清洗或其它介質(zhì)進行管道系統(tǒng)吹洗應按下列規(guī)定分段依次進行：一、設備、閥門、儀表件前應放置吹洗口,難以吹洗凈的管件、急轉(zhuǎn)彎、排空、導淋等處也應設置吹洗口；二、應按主管一支管一疏排管的順序吹洗；三、吹洗主管時,應關閉支管閥門；四、支管吹洗應先從介質(zhì)前進方向的第一支管開始依次進行。一、應有足夠的流量；二、吹洗壓力不得超過設計壓力；三、吹掃流速不低于工作流速且不應低于2m／s。吹洗時,應用錘<不銹鋼管道用木錘或銅錘>不斷敲打管子,角、彎頭和管底等部位宜重點敲打,且不得損壞管子。吹洗時應采取措施,防止管道的臟物進入設備或設備的臟物進入管道。9．1．9對無法吹洗或吹洗后仍可能留存臟污,進行清理。,除規(guī)定的檢查外,業(yè),并填寫設備、管道吹洗<脫脂>記錄。管道系統(tǒng)吹洗合格后,最終封閉前應進行系統(tǒng)檢查,并填寫管道系統(tǒng)"水沖洗,條件用水沖洗時可用空氣進行吹掃,但應采用相應的安全技術(shù)措施。水沖洗應根據(jù)管道材質(zhì)及工作介質(zhì)選用飲用水,工業(yè)用水,澄清水或蒸,25ppm的水進行沖洗。,75％。1．5m／s續(xù)進行。當設計未規(guī)定時,水沖洗的質(zhì)量以目測檢查,入口處一致時為合格,生活用水則以沖洗后水質(zhì)與水源水質(zhì)相同為合格。沖洗后應將管道及閥門的內(nèi)積水全部排盡,必須時用壓縮空氣吹干或采取充氮,放置干燥劑等防護措施?？諝獯祾吖ぷ鹘橘|(zhì)為氣體的管道,一般采用空氣吹掃。如用其它氣體吹掃時,采取安全措施。當設計有特殊要求時,應按設計規(guī)定進行。不得用含油氣體吹掃忌油管道。利用壓縮空氣吹掃時,每一吹掃口的吹掃時間,10—15min,清潔要求高的管道不應少于30min。按規(guī)定時間吹掃后,應在排空氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查,5min內(nèi)白布或靶板上無鐵銹塵土,水分及其它雜物為合格。蒸汽吹掃時,經(jīng)設計同意,也可用蒸汽吹掃,但其管道系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)應能承受高溫和熱脹因素的影響。,必要時應采取局部的人身防護措施。蒸汽吹掃前應按下列要求設置排汽管：一、排汽管直徑不宜小于被吹掃管道直徑,其長度應盡量短捷；二、排汽管道應引至室外,管口應朝上傾斜,嚴禁在有行人通行的地方排放。三、具有牢固支撐,以承受其排空時的反作用力。,應緩慢升溫暖管,并及時疏水,恒溫以后,然降溫至環(huán)境溫度,再升溫,暖管恒溫進行第二次吹掃。如此反復一般不少于三次。經(jīng)蒸汽吹掃的管道應用下列方法進行檢查,并符合要求：一、中、高壓蒸汽管道,蒸汽透平入口管道應連續(xù)兩次更換裝入排汽管內(nèi)的鋁靶板<靶板寬為排氣管內(nèi)徑的10—15％長度等于管內(nèi)徑,表面應光滑>檢查,如兩次靶板上肉眼可見的沖擊斑痕均不多于十點。且每點不大于lmm,30min,在此時間內(nèi)應連續(xù)吹掃。如使用銅靶板時,1cm2表面4點,lmm。二、低壓蒸汽或其它管道,可用創(chuàng)光的木板置于排汽口處檢查,板上應無銹跡及污物。油清洗,格后系統(tǒng)運轉(zhuǎn)前進行油清洗。2,用符合設備要求的優(yōu)質(zhì)新油。9．5。3．管道油清洗前,應在軸承、密封點、控制閥等處接設旁通管,嚴禁循環(huán)油直接通過。9．5。48h40—702—3次,48ho9．5．5．油清洗的質(zhì)量標準,如設備制造廠或設計未要求時應用濾網(wǎng)檢查,其標準應符合表9．5．5的規(guī)定。油清洗合格標準 表9.5.5.設備轉(zhuǎn)速r/mm≥6000＜6000

目200100

連續(xù)時間h44