鋼結(jié)構(gòu)作業(yè)指導(dǎo)書

鋼結(jié)下料作業(yè)指導(dǎo)書xxxxxx鋼結(jié)構(gòu)公司鋼結(jié)構(gòu)下料作業(yè)指導(dǎo)書1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的板材、型材等原材料產(chǎn)品的機(jī)械切割、半自動(dòng)火焰切割、數(shù)控切割等氣割作業(yè)。2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行原材的劃分以及切割方法的選擇；下料圖紙中標(biāo)明零件號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格數(shù)量，對(duì)用精密切割的原材進(jìn)行排版、編程。編制作業(yè)指導(dǎo)書，根據(jù)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)下料作業(yè)人員進(jìn)行安全技術(shù)交底；對(duì)作業(yè)人員進(jìn)行崗前培訓(xùn)，考試合格后持證上崗。2.2外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備下料在車間專用平臺(tái)上進(jìn)行，作業(yè)區(qū)域進(jìn)行區(qū)域劃分，標(biāo)記存料區(qū)、切割作業(yè)區(qū)、成品堆放區(qū)、廢品區(qū)。對(duì)于不同材質(zhì)、不同型號(hào)的鋼材進(jìn)行顏色區(qū)分，所有的原材進(jìn)行預(yù)處理、復(fù)驗(yàn)、合格后方可下料。對(duì)于復(fù)雜的零件制作樣桿和樣桿用于檢驗(yàn)。3.下料的技術(shù)質(zhì)量要求3.1剪切尺寸允許偏差±2.0mm。3.2手工焰切尺寸允許偏差應(yīng)為±2.0mm。其邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合表3.1的規(guī)定。表3.1手工焰切切割邊緣表面質(zhì)量（mm）項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)范圍（mmm）允許極限（mmm）構(gòu)件自由邊0.51.0焊接接縫邊0.81.53.3精密（數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)）切割后邊緣不進(jìn)行加工的零件，應(yīng)符合下列要求：表3.2精密切割邊緣表面質(zhì)量要求（mm）名稱用于主要零部件件用于次要零部件件附注表面粗糙度Raa2550GB/T10331-19995崩坑不允許1m長(zhǎng)度范圍內(nèi)容許許有一處1mm超限應(yīng)修補(bǔ)塌角圓角半徑≤0..5mm——切割面垂直度≤0.05t且不不大于20.mmmT為鋼板厚度并且切割面的硬度不超過HV350。4.下料方法的選擇4.1下料方法的選擇4.1.1主要構(gòu)件的零部件所用的鋼板一般采用半自動(dòng)或者全自動(dòng)火焰切割機(jī)進(jìn)行切割；有邊緣加工要求的采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行切割。4.1.2一般零部件采用火焰切割機(jī)進(jìn)行切割。4.1.3鋼管的一般切割采用磁力切割機(jī)進(jìn)行切割，需要加工相貫口采用數(shù)控相貫線切割機(jī)進(jìn)行切割。4.1.4復(fù)雜結(jié)構(gòu)形式的零件部件采用小型數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行切割。5.下料要求5.1機(jī)械下料5.1.1機(jī)械下料通用要求：5.1.1．1數(shù)量較多的工件下料，應(yīng)盡量采用擋鐵或?qū)Ｓ每刂瞥叽缪b置并在設(shè)備上調(diào)整正確后下料。5.1.1．2工件應(yīng)在設(shè)備上定位并按下料線找正夾緊后方可開機(jī)。5.1.2板材下料的一般規(guī)定：5.1.2.1鋼板（扁鋼）機(jī)械下料時(shí)直線剪切在剪板機(jī)上進(jìn)行；5.1.2.2剪切下料時(shí)，剪刀必須鋒利，剪切間隙按表1調(diào)整。表1鋼板厚度468101214剪切間隙0.150.250.350.450.550.655.1.2.3嚴(yán)禁重疊剪切，剪切較大鋼板時(shí)，應(yīng)有相應(yīng)的輔助設(shè)備將鋼板吊起或托起，且高度比下剪口略低。5.1.2.4剪切批量較大時(shí)，應(yīng)盡量利用后擋料裝置，并檢查后擋板與剪板機(jī)下刀刃之間的平行度，其平行度在1000mm測(cè)量長(zhǎng)度上不得大于0.5mm。5.1.2.5剪切時(shí)，嚴(yán)禁手指伸在壓腳下方和上、下刃之間。剪切最后剩下的料頭，必須保證剪板機(jī)的壓腳能將壓料后壓牢。。5.1.3切割下料：5.1.3.1管材、角鋼下料可根據(jù)材料的牌號(hào)，規(guī)格的不同采用磨砂輪切割機(jī)進(jìn)行下料。5.1.3.2下料時(shí)，應(yīng)保證材料軸線方向與切平面方向垂直，當(dāng)材料長(zhǎng)度超過設(shè)備臺(tái)面完整時(shí)應(yīng)有料架支撐。5.2氣割下料5.2.1氣割下料通用要求：5.2.1.1被切割的工件表面應(yīng)平整，干凈。如果表面凹凸不平或有嚴(yán)重油污，銹蝕等不得進(jìn)行切割。5.2.1.2為減少工件變形和利于氣割排渣，工件應(yīng)墊平或選好支點(diǎn)，且工件下面留出一定高度的空間。5.2.1.3氣割工件時(shí)，應(yīng)選擇在余料較大部分處結(jié)束切割，以防止工件受熱變形而使工件移動(dòng)，影響工件尺寸。在切割細(xì)長(zhǎng)條工件時(shí)，應(yīng)采用斷續(xù)切割或雙邊同時(shí)切割。5.2.1.4點(diǎn)火前，應(yīng)將氧氣和乙炔氣的減壓器調(diào)整到工作所需的壓力值；點(diǎn)火時(shí)，先開少量預(yù)熱氧（約四分之一圈）再點(diǎn)燃混合氣；滅火時(shí)，先關(guān)切割氧，再關(guān)乙炔氣和預(yù)熱氧。5.2.1.5氣割過程中若發(fā)生回火而使火焰突然熄滅時(shí)，應(yīng)立即關(guān)閉切割氧，然后依次關(guān)閉乙炔氣和預(yù)熱氧，以防止回火火焰倒燃。5.2.1.6切割結(jié)束或較長(zhǎng)時(shí)間停止工作時(shí)割炬關(guān)火后，應(yīng)隨手關(guān)閉氧氣瓶和乙炔瓶的供氣閥，松開減壓器調(diào)節(jié)螺桿。5.2.1.7當(dāng)瓶裝氧氣壓力用至0.1—0.2MPa表壓,乙炔氣用至0.1MPa表壓時(shí),應(yīng)立即停用,并關(guān)閥保留其余氣。5.2.2氣割參數(shù)的選擇：5.2.2.1切割之前，應(yīng)預(yù)先根據(jù)割件的厚度配置相應(yīng)的割嘴型號(hào)，同時(shí)調(diào)整好與板厚相應(yīng)的切割氧壓力和乙炔壓力。5.2.2.2切割開始前對(duì)割件切口處采用中性火焰預(yù)熱至切口處在氧流中燃燒的溫度，即可行走切割。割件越厚，預(yù)熱時(shí)間越長(zhǎng)。割件厚度(mmm)51015202550割速(mm/min))500～8000400～6000400～5500300～5000200～4000200～4000后拖量(mm))1～2.61.4～2.883～92～101～152～155.2.2.3切割速度與割件厚度，切割氧純度與壓力，割嘴的氧流孔道形狀等有關(guān)。切割速度正確與否，主要根據(jù)割紋的后拖量大小來判斷。氧氣純度為99.8%,機(jī)械直線切割時(shí)割速與后拖量的關(guān)系見表2表25.2.2.4割嘴傾角直接影響切割速度和后拖量。直線切割時(shí)，割嘴傾角見圖1、表3。曲線切割時(shí)割嘴垂直于工件。表3割嘴類型割件厚度(mmm)割嘴傾角普通割嘴<6后傾5o～10o6～30垂直于工件表面面>30始割前傾5o～～10o,割穿后垂垂直,割近終點(diǎn)點(diǎn)時(shí)后傾5o～10o快速割嘴10～16后傾20o～25oo17～22后傾5o～15o23～30后傾15o～25oo5.2.2.5氣割距離（噴嘴與工件的距離）與預(yù)熱焰長(zhǎng)度及割件厚度有關(guān)，切割氣體壓力（最低），噴嘴與工件距離見表4。表4切割深度(mmm)加熱氧氣(MPPa)乙炔氣體(MPPa)噴嘴與工件的距距離(mm)0～100.20.023>10～250.30.025>25～500.30.026>50～12550.30.028>125～25500.30.0210注:①本表為采用氧乙炔時(shí)的規(guī)范.②上述所列壓力是使用的最低壓力,并選用5米長(zhǎng)的軟管作輸氣管.③如果使用丙烷氣體作為燃料氣體,切割深度在50mm以內(nèi)時(shí),噴嘴與工件的距離要加倍.5.2.2.6應(yīng)采用純度較高的氧氣，純度盡量不低于99.8%。5.2.3氣割下料的一般規(guī)定：5.2.3.1對(duì)于數(shù)量多，幾何形狀復(fù)雜的工件不得采用手工氣割下料，而應(yīng)采用數(shù)控切割法。5.2.3.2根據(jù)割件厚度選好割嘴及規(guī)范參數(shù)后，即可點(diǎn)火調(diào)整預(yù)熱火焰，并試開切割氧，檢查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。5.2.3.3用預(yù)熱火焰將切口開始端熱到金屬的燃點(diǎn)（為亮紅色），然后打開切割氧，徹切口始端被割穿后，即移動(dòng)割距進(jìn)入正常切割。5.2.3.4手工切割時(shí)，用普通割嘴直線切割厚板，割近終端時(shí)，割嘴可稍作后傾，以利割件底部提前割透，保證切口質(zhì)量。板材手工直線切割的規(guī)范見表5。割件厚度(mmm)割炬及割嘴號(hào)氧氣壓力(MPPa)乙炔壓力(MPPa)切割速度(mmm)3～12G01-301～20.4～0.550.01～0..02400～550013～302～30.5～0.77300～400032～50G01-10001～20.5～0.770.01～0..02250～300052～1002～30.6～0.88200～2500表5(氧—乙炔手工氣割)5.2.3.5采用自動(dòng)切割時(shí)，必須熟悉設(shè)備的性能和特點(diǎn)，按照設(shè)備規(guī)定的操作程序進(jìn)行。以（G1-30型割距為例的氧—乙炔半自動(dòng)切割規(guī)范見表6。表6(氧-乙炔半自動(dòng)切割)割件厚度(mm)CGl—30割割炬(割嘴號(hào))氣體壓力(MPPa)切割速度(mm／minn)氧氣乙炔5～2010.250.02500～600021～402O.250.025400～500042～603O.30.04300～40007.材料要求7.1原材料在下料前，作材料標(biāo)識(shí)牌對(duì)下料的材料類型、數(shù)量、產(chǎn)地、合格狀態(tài)，并在原材打材質(zhì)鋼印、7.2下料前，鋼材表面必須清理干凈，若工件上所劃的線模糊不清，應(yīng)用粉線按樣沖眼重新彈出，再進(jìn)行下料。8.設(shè)備機(jī)具配置根據(jù)下料方法的不同可以選擇：半自動(dòng)切割機(jī)、數(shù)控火焰切割機(jī)、磨砂輪切割機(jī)、、剪板機(jī)等設(shè)備。9.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)9.1剪切下料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)9.1.1剪切下料后，切口斷面不得有撕裂，裂紋和棱邊。9.1.2分幾刀剪切的工件，不得有明顯的凹凸剪口接頭，且接頭處的錯(cuò)位應(yīng)打磨平整，邊緣保持平直。9.1.3除圖樣標(biāo)有明確的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差，截面垂直度等應(yīng)符合以下規(guī)定，見表7、8、9。表7單位：mm下料方式下料長(zhǎng)度L長(zhǎng)度偏差(±))與截面垂垂直度截面直線度對(duì)角線長(zhǎng)度差板厚(t)t≤1212<t≤20020<t≤300t>30氣割L≤500212.51.5323.53不大于下料長(zhǎng)度度的2‰,且最大不不超過2.53.5500<L≤115002.533.541500<L≤≤2500033.544.54.52500<L≤≤400003.544.554000<L≤≤6000044.555.5L>60004.555.56剪切L≤5001.50.8不大于下料長(zhǎng)度度的1‰,且最大不不超過22500<L≤1150021500<L≤≤250002.53表8單位：mm公稱尺寸長(zhǎng)度偏差(±))直線度對(duì)角線長(zhǎng)度垂直度t≤12≤150021.521>15002.523t>12≤15002.51.521.5>15003.523表9單位：mm下料長(zhǎng)度L長(zhǎng)度偏差(±))與截面垂垂直度長(zhǎng)度偏差(±))與截面垂垂直度工、槽、角、扁扁鋼規(guī)格圓鋼直徑d≤16號(hào)>16號(hào)d≤1818<d≤40040<d≤70070<d≤1220d>120L≤5002232.5211.51.221.52.5232.5500<L≤115002.53.52.522.533.51500<L≤≤250003432.533.542500<L≤≤400003.54.53.533.544.54000<L≤≤600004543.544.55L>60004.55.54.544.555.59．2氣割下料的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：9.2.1氣割下料的尺寸偏差按表7-表9規(guī)定執(zhí)行。當(dāng)筒體卷制后周邊不再加工，而以卷制前的氣割作為最終邊緣加工的手段時(shí)，下料尺寸偏差應(yīng)符合表10規(guī)定。表10單位：mm下料長(zhǎng)度L長(zhǎng)度偏差(±))與截面垂垂直度鋼管外徑dd≤4040<d≤89989<d≤1333d>133L≤5001.50.8212.51.532500<L≤1150022.533.51500<L≤≤250002.533.542500<L≤≤4000033.544.54000<L≤≤600003.544.55L>600044.555.59.2.2鋼板火焰切割后，保證邊緣光滑，適于焊接。氣割結(jié)束后，操作人員應(yīng)將工件上的粘渣清除干凈，然后按工件的質(zhì)量要求對(duì)切割面質(zhì)量和尺寸偏差進(jìn)行抽查。鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書xxxxxx鋼鋼結(jié)構(gòu)公司司鋼結(jié)構(gòu)手工電弧弧焊接作業(yè)業(yè)指導(dǎo)書1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)產(chǎn)品一般零零部件的組組裝焊接，全全位置焊接接。2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖圖紙的焊接接要求，進(jìn)進(jìn)行焊接工工藝評(píng)定，分分析進(jìn)行手手工電弧焊焊的焊接接接頭，根據(jù)據(jù)焊接的母母材選擇焊焊接材料，鋼鋼結(jié)構(gòu)件組組裝后的位位置，編制制手工電弧弧焊作業(yè)指指導(dǎo)書，審審批和合格格后進(jìn)行技技術(shù)交底。2.2外業(yè)技術(shù)術(shù)準(zhǔn)備制作焊接平臺(tái)（工工裝）、準(zhǔn)準(zhǔn)備焊接設(shè)設(shè)備、焊接接材料，烘烘干箱等焊焊接前準(zhǔn)備備工作3．手工電弧焊的的技術(shù)要求求3．1使用鋼材和焊接接材料，應(yīng)應(yīng)符合相關(guān)關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求求，且必須須具有制造造廠的質(zhì)量量證明書，應(yīng)應(yīng)明確牌號(hào)號(hào)和批號(hào)，未未經(jīng)檢驗(yàn)或或檢驗(yàn)不合合格者不得得使用3．2應(yīng)有健全的設(shè)備備保養(yǎng)，維維護(hù)制度，以以保證焊接接設(shè)備得良良好，且必必須建立焊焊接設(shè)備檔檔案。3．3必須由相應(yīng)得符符合規(guī)程得得焊接工藝藝評(píng)定。3．4操作者必須是合合格得持證證焊工，且且相應(yīng)得考考試項(xiàng)目應(yīng)應(yīng)合格。3．5持證焊工必須檢檢查焊縫坡坡口形式是是否符合圖圖樣要求。4.手工電弧焊的作作業(yè)程序焊接工藝評(píng)定→→焊接作業(yè)業(yè)指導(dǎo)書→焊接前的的準(zhǔn)備→焊接平臺(tái)臺(tái)（工裝制制作）→焊接構(gòu)件件的裝配→點(diǎn)焊固定→焊接→焊接質(zhì)量量的外觀檢檢查→無損檢測(cè)→不合格的的進(jìn)行焊縫縫返修→成品檢驗(yàn)驗(yàn)驗(yàn)收5.手手工電弧焊焊操作要求求5．1裝配前，坡口及及其邊緣兩兩側(cè)各不少少于20mm范圍得油油污，鐵銹銹，水份等等雜物應(yīng)清清楚干凈，直直至露出金金屬光澤。5．2定位焊應(yīng)由合格格焊工擔(dān)任任，定位焊焊得工藝必必須與焊件件得焊接工工藝箱同，定定位焊縫應(yīng)應(yīng)由良好得得熔深，其其表面不得得有裂紋、氣氣孔、夾渣渣和未焊透透等缺陷。定定位焊尺寸寸見下表1表1單位：mm焊件厚度焊縫長(zhǎng)度焊縫間距≤45－850－1005－1210－15100－2000＞1215－30100－30005．3平焊時(shí)，各種直直徑焊條使使用電流參參見表2。用同樣樣直徑得焊焊條焊接時(shí)時(shí)，板越厚厚應(yīng)選擇電電流得上限限。立焊，橫橫焊，仰焊焊用得電流流應(yīng)比平焊焊電流小10％左右。表2焊條直徑（mmm）2．02．53．24．05．0焊接電流（A）40～6550～80100～1300160～2000200～25005．4焊接時(shí)焊機(jī)電纜纜與焊件必必須牢固連連接；嚴(yán)禁禁在工件表表面引??；；焊接過程程中當(dāng)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)氣孔，夾夾渣，裂紋紋等缺陷應(yīng)應(yīng)及時(shí)除去去并補(bǔ)焊；；當(dāng)發(fā)現(xiàn)嚴(yán)嚴(yán)重裂紋時(shí)時(shí)，應(yīng)報(bào)告告有關(guān)部門門，待處理理后再進(jìn)行行焊接；中中、厚板焊焊接盡量采采用多層，多多道焊，前前一道（層層）焊縫清清理干凈（包包括焊渣，氣氣孔，裂紋紋等缺陷）后后，方可進(jìn)進(jìn)行下道焊焊接；雙面面焊縫，一一般待正面面焊后，背背面一般采采用碳弧氣氣刨清焊根根后再施焊焊；焊接重重要結(jié)構(gòu)的的對(duì)接焊縫縫時(shí)，焊縫縫的兩端應(yīng)應(yīng)加引弧板板和收弧板板，焊接完完成后應(yīng)用用氣割法去去除引弧板板和收弧板板，禁止錘錘去。5．5工件焊接完畢后后，焊工應(yīng)應(yīng)自檢焊縫縫外觀質(zhì)量量，并打上上焊工鋼印印。7.材料要求7.1原材料檢檢驗(yàn)試驗(yàn)合合格、零部部件下料檢檢驗(yàn)合格7.2焊材復(fù)驗(yàn)驗(yàn)合格，并并按要求烘烘干。8.設(shè)備機(jī)具配置8.1交流弧弧焊機(jī)、直直流電焊機(jī)機(jī)8.2烘干箱箱溫度計(jì)濕度計(jì)9.質(zhì)量量控制及檢檢驗(yàn)9.1檢驗(yàn)人員員應(yīng)核對(duì)產(chǎn)產(chǎn)品焊縫的的焊工操作作項(xiàng)目，不不允許超項(xiàng)項(xiàng)上崗和超超期上崗；；應(yīng)該對(duì)焊焊縫的焊工工代號(hào)鋼印印標(biāo)記，產(chǎn)產(chǎn)品施焊記記錄并歸檔檔。焊縫無無焊工代號(hào)號(hào)鋼印標(biāo)記記，檢驗(yàn)人人員應(yīng)拒絕絕驗(yàn)收。9.2焊接試件件的數(shù)量，檢檢驗(yàn)項(xiàng)目及及各項(xiàng)指標(biāo)標(biāo)均應(yīng)符合合相關(guān)的工工藝和標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)。9.3焊縫外形形尺寸應(yīng)符符合設(shè)計(jì)圖圖樣和工藝藝文件的規(guī)規(guī)定，高度度不得低于于母材表面面，焊縫與與母材應(yīng)圓圓滑過渡。9.4焊縫及其其熱影響區(qū)區(qū)表面不允允許有裂紋紋，未熔合合，夾渣，氣氣孔；在縱縱，環(huán)焊縫縫上不允許許有咬邊，其其余焊縫咬咬邊深度不不得超過0.5mmm，管子焊焊縫兩邊咬咬邊總長(zhǎng)度度不超過管管子周長(zhǎng)的的20％，且不不超過40mm。9.5焊縫無損損探傷檢查查，力學(xué)性性能檢驗(yàn)，金金相檢驗(yàn)按按相關(guān)的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)進(jìn)行。鋼結(jié)構(gòu)埋弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書xxxxxx鋼鋼結(jié)構(gòu)公司司鋼結(jié)構(gòu)埋弧焊接接作業(yè)指導(dǎo)導(dǎo)書1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)產(chǎn)品水平位位置長(zhǎng)直焊焊縫的自動(dòng)動(dòng)和半自動(dòng)動(dòng)焊接。2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖圖紙的焊接接要求，進(jìn)進(jìn)行焊接工工藝評(píng)定，分分析進(jìn)行埋埋弧焊的焊焊接接頭特特點(diǎn)，選擇擇與焊接母母材匹配的的焊接材料料，編制埋埋弧焊工藝藝文件，審審批合格后后進(jìn)行技術(shù)術(shù)交底。2.2外業(yè)技術(shù)術(shù)準(zhǔn)備焊接變位機(jī)械的的調(diào)試、焊焊接設(shè)備及及輔助裝置置的調(diào)試、焊焊接材料的的烘干等焊焊接前準(zhǔn)備備工作3．埋弧自動(dòng)焊的的技術(shù)要求求3．1使用的鋼材，焊焊絲和焊劑劑應(yīng)符合相相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要要求，未經(jīng)經(jīng)檢驗(yàn)或檢檢驗(yàn)不合格格者不得使使用。3．2焊接所用的引弧弧板、收弧弧板應(yīng)采用用與焊件同同厚度，同同牌號(hào)的合合格材料。3.3鋼材、焊焊絲、焊劑劑使用匹配配必須經(jīng)過過工藝評(píng)定定，合格后后方可用于于產(chǎn)品焊接接。3．4焊絲表面不允許許有油污、拉拉絲殘留潤(rùn)潤(rùn)滑劑、嚴(yán)嚴(yán)重刻痕、夾夾渣或銹蝕蝕等，其表表面應(yīng)清理理光潔后方方可使用，應(yīng)應(yīng)優(yōu)先采用用鍍銅焊絲絲。3．5焊劑應(yīng)按表1的的溫度進(jìn)行行焙烘，焙焙烘后溫度度在100度左右保溫溫，隨用隨隨取，以確確保所用焊焊劑保持再再熱狀態(tài)，焊焊劑不允許許落地回收收，回收的的焊劑必須須清除熔渣渣并篩選清清理，以保保持其顆粒粒均勻，重重復(fù)使用前前需重新焙焙烘。表1序號(hào)焊劑牌號(hào)焙烘溫度（攝氏氏度）保溫時(shí)間（h）1劑43025022劑43125023劑30125024劑350350～400023.6對(duì)埋弧自自動(dòng)焊接機(jī)機(jī)及輔助設(shè)設(shè)備，應(yīng)定定進(jìn)行檢查查，確保完完好。使用用過程當(dāng)發(fā)發(fā)現(xiàn)異常時(shí)時(shí)不得進(jìn)行行焊接。3.7必須有相相應(yīng)的符合合規(guī)程的焊焊接工藝評(píng)評(píng)定及焊工工工藝卡。3.8操作者必必須是經(jīng)過過勞動(dòng)部門門考試合格格的持證焊焊工。3.9操作者必必須熟悉圖圖樣和相關(guān)關(guān)工藝規(guī)程程，并確定定坡口形式式，坡口清清理等符合合工藝要求求，方可進(jìn)進(jìn)行焊接。4.埋弧焊的作業(yè)程程序焊接工藝評(píng)定→→焊接作業(yè)業(yè)指導(dǎo)書→焊接前的的準(zhǔn)備→焊接平臺(tái)臺(tái)（工裝制制作）→焊接構(gòu)件件的裝配→點(diǎn)焊固定→焊接→焊接質(zhì)量量的外觀檢檢查→無損檢測(cè)→不合格的的進(jìn)行焊縫縫返修→成品檢驗(yàn)驗(yàn)驗(yàn)收5.埋埋弧焊操作作要求5．1焊前應(yīng)清除坡口口及兩側(cè)各各20～30mm處的油污污，鐵銹，水水汽等雜物物，直至露露出金屬光光澤。5．2焊縫裝配的定位位焊應(yīng)在焊焊件外側(cè)，定定位焊的焊焊縫長(zhǎng)度，間間距應(yīng)符合合《手工電電弧焊作業(yè)業(yè)指導(dǎo)書》的的有關(guān)規(guī)定定。5．3裝配試板應(yīng)于縱縱縫在同一一直線上，不不得歪偏，引引收弧板的的坡口形式式應(yīng)與產(chǎn)品品相同。5．4縱縫焊接，從起起弧至焊畢畢收弧應(yīng)分分別在引、收收弧板上進(jìn)進(jìn)行，且相相距縱縫端端80mm外處起弧弧或收弧。操操作時(shí)應(yīng)在在起弧板內(nèi)內(nèi)正確調(diào)整整焊接參數(shù)數(shù)，參見《焊焊接工藝指指導(dǎo)書》。正正面焊后，背背面采用碳碳弧氣刨清清理焊根，具具體要求參參見《碳弧弧氣刨作業(yè)業(yè)指導(dǎo)書》。焊焊接過程中中應(yīng)隨時(shí)注注意焊接參參數(shù)，發(fā)生生異常立即即調(diào)整。5.5縱縫焊后后，產(chǎn)品試試板經(jīng)檢驗(yàn)驗(yàn)部門認(rèn)可可方可去除除。去除試試板及引、收收弧板應(yīng)采采用氣割去去除，并打打磨清理，嚴(yán)嚴(yán)禁用敲擊擊法去除。5．6環(huán)縫起弧和收弧弧的重疊區(qū)區(qū)，必須離離開筒節(jié)縱縱縫200mmm以外。焊焊縫重疊區(qū)區(qū)應(yīng)打磨與與焊縫一致致。環(huán)縫焊焊接時(shí)，焊焊絲與筒體體中心的偏偏移距離見見下表：表2筒體直徑（mmm）焊絲偏移a（mmm）環(huán)縫正，背面焊焊絲偏移位位置500～800030～40900～1200035～451300～1880040～501900～3000045～605．7焊接完畢后，焊焊工應(yīng)自檢檢焊縫外質(zhì)質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)氣孔，咬咬邊，跑偏偏等應(yīng)進(jìn)行行氣刨，補(bǔ)補(bǔ)焊，打磨磨，并打上上焊工鋼印印。7.材料要求7.1原材料檢檢驗(yàn)試驗(yàn)合合格、零部部件下料檢檢驗(yàn)合格7.2焊材復(fù)驗(yàn)驗(yàn)合格，并并按要求烘烘干。8.設(shè)備機(jī)具配置8.1埋弧自動(dòng)動(dòng)焊焊機(jī)8.2烘干箱箱溫度計(jì)濕度計(jì)9.質(zhì)量量控制及檢檢驗(yàn)9.1檢驗(yàn)人員員應(yīng)核對(duì)產(chǎn)產(chǎn)品焊縫的的焊工操作作項(xiàng)目，不不允許超項(xiàng)項(xiàng)上崗和超超期上崗；；應(yīng)該對(duì)焊焊縫的焊工工代號(hào)鋼印印標(biāo)記，產(chǎn)產(chǎn)品施焊記記錄并歸檔檔。焊縫無無焊工代號(hào)號(hào)鋼印標(biāo)記記，檢驗(yàn)人人員應(yīng)拒絕絕驗(yàn)收。9.2焊接試件件的數(shù)量，檢檢驗(yàn)項(xiàng)目及及各項(xiàng)指標(biāo)標(biāo)均應(yīng)符合合相關(guān)的工工藝和標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)。9.3焊縫外形形尺寸應(yīng)符符合設(shè)計(jì)圖圖樣和工藝藝文件的規(guī)規(guī)定，高度度不得低于于母材表面面，焊縫與與母材應(yīng)圓圓滑過渡。9．4焊縫及其熱影響響區(qū)表面不不允許有裂裂紋、未熔熔合、夾渣渣、氣孔；；縱、環(huán)縫縫的焊寬尺尺寸之差應(yīng)應(yīng)小于5mm，當(dāng)板厚厚小于30mm時(shí)，焊縫縫余高應(yīng)在在0.5～2.5mmm范圍之內(nèi)內(nèi)，且一條條焊縫的余余高之差不不應(yīng)超過1.5mmm。9.5焊縫無損損探傷檢查查、力學(xué)性性能檢驗(yàn)、金金相檢驗(yàn)按按相關(guān)的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)進(jìn)行。10.安全及環(huán)環(huán)保要求10.1安全要要求焊焊槍外殼應(yīng)應(yīng)與控制電電源、焊接接電源絕緣緣。焊焊機(jī)電源回回路與焊接接操作回路路應(yīng)無電聯(lián)聯(lián)系。焊焊機(jī)應(yīng)有安安全可靠的的接地裝置置。供供電回路及及高壓帶電電部分應(yīng)有有防護(hù)裝置置。易易與人體接接觸的控制制電路，工工頻交流不不超過36V；直流不不超過48V。在在自動(dòng)調(diào)校校的滾輪中中心距范圍圍內(nèi)，焊件件的最大和和最小直徑徑轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，應(yīng)應(yīng)傳動(dòng)平穩(wěn)穩(wěn)，不打滑滑，工件應(yīng)應(yīng)無軸向竄竄動(dòng)?？乜刂葡到y(tǒng)應(yīng)應(yīng)具有無極極調(diào)速器、滾滾輪的正轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)和和正、反點(diǎn)點(diǎn)動(dòng)以及空空程快速的的功能。傳傳動(dòng)與減速速系統(tǒng)工作作時(shí)，應(yīng)傳傳動(dòng)平穩(wěn)，無無雜聲和振振動(dòng)。設(shè)設(shè)備應(yīng)有可可靠的安全全接地。鋼結(jié)構(gòu)CO2氣體保護(hù)焊作業(yè)指導(dǎo)書xxxxxx鋼鋼結(jié)構(gòu)公司司鋼結(jié)構(gòu)CO2氣氣體保護(hù)焊焊作業(yè)指導(dǎo)導(dǎo)書1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)產(chǎn)品的CO2氣體保護(hù)護(hù)焊作業(yè)。2.作業(yè)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖圖和經(jīng)批準(zhǔn)準(zhǔn)的焊接工工藝要求進(jìn)進(jìn)行焊接。焊焊接操作人人員必須經(jīng)經(jīng)過專業(yè)培培訓(xùn)，并取取得相應(yīng)資資格證書方方可進(jìn)行操操作。3.CO2氣體體保護(hù)焊技技術(shù)要求3.1焊工3.1.1焊焊工應(yīng)熟悉悉所用焊機(jī)機(jī)的使用性性能，正確確掌握各開開關(guān)、旋鈕鈕的作用，以以便正確操操作.3.1.1焊焊工必須經(jīng)經(jīng)過安全技技術(shù)教育培培訓(xùn)，取得得安全操作作證方可上上崗.3.1.3焊焊工應(yīng)經(jīng)過過二氧化碳碳?xì)怏w保護(hù)護(hù)焊理論知知識(shí)學(xué)習(xí)和和操作技能能培訓(xùn).若從事受受壓件焊接接，應(yīng)按《鍋鍋爐壓力容容器焊工考考試規(guī)則》進(jìn)進(jìn)行考試，并并取得相應(yīng)應(yīng)合格證書書方可從事事有關(guān)焊接接工作.3.2焊接3.2.1焊焊前準(zhǔn)備3.2.1.11認(rèn)真熟悉悉焊件有關(guān)關(guān)圖樣、工工藝文件和和技術(shù)要求求.3.2.1.22根據(jù)焊接接位置、接接頭形式等等選擇合適適的焊接輔輔助裝置.3.2.1.33應(yīng)對(duì)焊機(jī)機(jī)及附屬設(shè)設(shè)備進(jìn)行檢檢查，確保保電路、水水路、氣路路及機(jī)械裝裝置的正常常運(yùn)行.3.2.1.44焊前應(yīng)將將焊件坡口口及其兩側(cè)側(cè)10～20mm范圍內(nèi)的的表面油污污、鐵銹、水水分和涂料料等清理干干凈.3.2.1.55焊前應(yīng)檢檢查焊件的的坡口及裝裝配間隙是是否符合圖圖樣和工藝藝文件的要要求，若不不符合應(yīng)予予以調(diào)整.坡口形式式及尺寸可可參考表1選用.3.2.2焊焊接工藝參參數(shù)的選用用3.2.2.11對(duì)于受壓壓件的焊接接工藝應(yīng)根根據(jù)工藝評(píng)評(píng)定試驗(yàn)的的結(jié)果編制制.3.2.2.22其他鋼結(jié)結(jié)構(gòu)焊接工工藝參數(shù)可可按下表選選用。6.材料要求6.1鋼材鋼材材質(zhì)應(yīng)符合合相應(yīng)材料料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)規(guī)定，并按按GB/TT32744-20007的規(guī)定進(jìn)進(jìn)行入廠檢檢驗(yàn)，合格格后方可使使用.6.2焊絲6.2.1二二氧化碳?xì)鈿怏w保護(hù)焊焊常用焊絲絲可分為實(shí)實(shí)芯焊絲和和藥芯焊絲絲，實(shí)芯焊焊絲應(yīng)符合合GB/TT81100-20008的規(guī)定，藥藥芯焊絲應(yīng)應(yīng)符合GB/TTl00445的規(guī)定.焊絲還應(yīng)應(yīng)按GB/TT52933-19999的規(guī)定進(jìn)進(jìn)行入廠檢檢驗(yàn)，合格格后方可使使用.6.2.2應(yīng)應(yīng)根據(jù)鋼材材的化學(xué)成成份和對(duì)焊焊接接頭力力學(xué)性能的的要求合理理選用焊絲絲,通常對(duì)薄薄壁結(jié)構(gòu)件件采用實(shí)芯芯焊絲，其其規(guī)格有如如ф0.8mmm、ф1.0mmm、ф1.2mmm、ф1.6mmm等；對(duì)中中、厚件或或受壓件宜宜采用藥芯芯焊絲，其其規(guī)格有ф1.2mmm、ф1.6mmm、ф2.0mmm、ф2.4mmm,ф3.1mmm等.6.3保護(hù)氣氣體6.3.1二二氧化碳?xì)鈿怏w應(yīng)有完完整的質(zhì)量量證明書.6.3.1二二氧化碳?xì)鈿怏w純度應(yīng)應(yīng)不低于99.5％(體積法)，其含水水量不超過過0.0005％(重量法).63.1二氧氧化碳?xì)怏w體用鋼瓶使使用前應(yīng)做做倒置放水水處理，即即將鋼瓶倒倒立靜置l～2h后，打開開總閥把水水放掉.6.3.2對(duì)對(duì)于瓶裝二二氧化碳，當(dāng)當(dāng)瓶?jī)?nèi)壓力力低于1MPa時(shí)應(yīng)停止止使用.6.3.5鋼鋼瓶出來的的二氧化碳碳必須經(jīng)過過加熱、減減壓并調(diào)節(jié)節(jié)流量后才才能通入焊焊槍使用.6.3.6為為減少飛濺濺、改善焊焊縫成形，亦亦可采用Ar—CO2混合氣體.7.設(shè)備機(jī)具配置半自動(dòng)焊機(jī)及附附屬設(shè)備8.質(zhì)質(zhì)量控制及及檢驗(yàn)8.1對(duì)接焊縫縫余高要求求：平焊余余高0-3mmm,其他焊縫縫余高0-4mmm；8.2對(duì)接焊縫縫錯(cuò)邊要求求：在任意意300mmm連續(xù)焊縫縫長(zhǎng)度內(nèi)，焊焊縫邊緣沿沿焊縫軸向向的直線度度≤3mm；8.3角焊縫焊焊腳尺寸:K<112,焊腳尺寸寸偏差+3mm；K≥12，焊腳尺尺寸偏差+4mmm.9.安全及環(huán)保要求求9.1安全要求求OO2半自動(dòng)焊焊機(jī)進(jìn)行定定期檢查、養(yǎng)養(yǎng)護(hù)、維修修。鋼結(jié)構(gòu)碳弧氣刨作業(yè)指導(dǎo)書xxxxxx鋼鋼結(jié)構(gòu)公司司鋼結(jié)構(gòu)碳弧氣刨刨作業(yè)指導(dǎo)導(dǎo)書1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)產(chǎn)品碳弧氣氣刨作業(yè)。2.作業(yè)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按批準(zhǔn)的的制造工藝藝要求進(jìn)行行碳弧氣刨刨，對(duì)作業(yè)業(yè)人員進(jìn)行行安全技術(shù)術(shù)交底及崗崗前培訓(xùn)，考考試合格后后持證上崗崗。3.碳弧弧氣刨技術(shù)術(shù)要求3.1工藝條件件：3.1.1選用用碳弧氣刨刨專用碳棒棒，碳棒保保管應(yīng)保持持干燥，當(dāng)當(dāng)受潮，應(yīng)應(yīng)烘干后使使用，烘干干溫度為180度左右，保保溫10小時(shí)。3.1.2碳弧弧氣刨必須須采用直流流電源，氣氣刨槍應(yīng)選選用側(cè)向送送風(fēng)的氣刨刨槍，以保保證金屬熔熔渣的清除除。3.1.3碳弧弧氣刨用的的壓縮空氣氣必須清潔潔干燥，必必要時(shí)應(yīng)采采用過濾裝裝置，且應(yīng)應(yīng)有足夠的的壓力和流流量。一般般壓力為0.4～0.6MMPa，流量為0.85～1.7mm3/miin。3.1.4操作作者應(yīng)該培培訓(xùn)合格，熟熟悉所有設(shè)設(shè)備，并能能正確操作作。3.1.5碳弧弧氣刨的直直流電源、氣氣源和氣路路應(yīng)該經(jīng)常常檢查維護(hù)護(hù)，使其保保持正常工工作能力。3.1.6操作作者應(yīng)穿戴戴好必須的的勞保用品品，工作場(chǎng)場(chǎng)地應(yīng)通風(fēng)風(fēng)良好。不不準(zhǔn)用氧氣氣代替壓縮縮空氣，不不允許將氣氣刨槍浸在在水里冷卻卻。3.2操作技術(shù)術(shù)要點(diǎn)：3.2.1清理理工作場(chǎng)地地，在10米范圍內(nèi)內(nèi)應(yīng)無易燃燃，易爆物物品。3.2.2手工工碳弧氣刨刨時(shí)，要按按碳棒直徑徑選用電流流，規(guī)格見見下表：斷面形狀規(guī)格（mm）適用電流(A))斷面形狀規(guī)格(mm)適用電流（A）圓形?3170~2000扁形3*12200~2500?4190~22004*8240~2800?5240~27004*12280~3000?6300~33005*10350~4000?7350~38005*12400~4500?8400~43005*15450~5000?9450~50005*18480~5300?10500~55005*20500~5500?12550~60006*12550~60003.2.3手工工碳弧氣刨刨可按下列列要求進(jìn)行行操作：3.2.3．11將碳棒夾夾持在碳弧弧氣刨槍上上，碳棒伸伸出長(zhǎng)度一一般為80～100mmm，當(dāng)燒損損至40～40mm時(shí)，應(yīng)將將碳棒重新新夾持到伸伸出長(zhǎng)度。3.2.3．22應(yīng)先送風(fēng)風(fēng)后引弧，防防止引弧時(shí)時(shí)產(chǎn)生夾碳碳現(xiàn)象。3.2.3．33電弧長(zhǎng)度度應(yīng)保持在在1～2mm。3.2.3．44碳棒與焊焊件夾角一一般為25～40度。3.2.3．55引弧后的的氣刨速度度應(yīng)稍慢一一點(diǎn)，待金金屬材料被被充分加熱熱后再調(diào)至至正常氣刨刨速度3.2.3．66氣刨結(jié)束束時(shí)應(yīng)先熄熄弧后斷氣氣，以使碳碳棒冷卻。3.2.4氣刨刨結(jié)束后應(yīng)應(yīng)徹底清除除刨槽及其其兩側(cè)的氧氧化皮，粘粘渣，飛濺濺物等附著著物。5.材料要求5.1碳弧氣刨刨應(yīng)選用專專用的碳棒棒，碳棒斷斷面一般為為圓形和扁扁形兩種。5.2碳弧氣刨刨用的壓縮縮空氣必須須清潔和干干燥，必要要時(shí)應(yīng)采用用過濾裝置置。5.3碳弧氣刨刨用的壓縮縮空氣應(yīng)有有足夠的壓壓力和流量量。常用的的壓力為0.4—0.6MMpa，流量為0.85—1.7mm3/mm。6.設(shè)備機(jī)具配置碳弧氣刨主要設(shè)設(shè)備為：直直流電源、空空氣壓縮機(jī)機(jī)、角向磨磨光機(jī)。7.質(zhì)量碳弧氣刨控控制及檢驗(yàn)驗(yàn)7．1氣刨槽應(yīng)無夾碳碳，粘渣，銅銅斑及裂紋紋等缺陷。7．2刨槽尺寸及位置置偏差應(yīng)符符合表7..2.1：：表7.2..1方法寬度允差深度允差刨槽中心相對(duì)焊焊縫中心偏偏移手工≤2≤2+1≤2鋼結(jié)構(gòu)制孔作業(yè)指導(dǎo)書xxxxxx鋼鋼結(jié)構(gòu)公司司鋼結(jié)構(gòu)制孔作業(yè)業(yè)指導(dǎo)書1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)產(chǎn)品的制孔孔作業(yè)。2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖圖和經(jīng)批準(zhǔn)準(zhǔn)的制造工工藝要求進(jìn)進(jìn)行制孔。編編制作業(yè)指指導(dǎo)書，根根據(jù)規(guī)范和和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)，對(duì)制孔孔作業(yè)人員員進(jìn)行安全全技術(shù)交底底；對(duì)作業(yè)業(yè)人員進(jìn)行行崗前培訓(xùn)訓(xùn)，考試合合格后持證證上崗。2.2外業(yè)技術(shù)術(shù)準(zhǔn)備制孔在專用鉆床床上進(jìn)行，作作業(yè)區(qū)域進(jìn)進(jìn)行區(qū)域劃劃分，標(biāo)記記存料區(qū)、成成品堆放區(qū)區(qū)、廢品區(qū)區(qū)。對(duì)于不不同材質(zhì)、不不同型號(hào)的的料進(jìn)行編編號(hào)區(qū)分。3.制孔要求3.1．工藝條條件：3.1.1鉆孔孔設(shè)備及工工裝的各項(xiàng)項(xiàng)性能應(yīng)處處于完好狀狀態(tài)，操作作者必須經(jīng)經(jīng)過有部門門培訓(xùn)并考考核合格，取取得操作合合格證，方方可操作。3.1.2設(shè)備備的冷卻系系統(tǒng)應(yīng)當(dāng)暢暢通，冷卻卻液應(yīng)充足足，且濃度度適當(dāng)，顏顏色正常，嚴(yán)嚴(yán)禁用水冷冷卻以免銹銹蝕工件及及設(shè)備，通通常冷卻液液見表3..1.2..1表3.1.2.11名稱成份含量（％）用途防銹乳化油乳化油2～5適用于一般切削削加工，可可代替肥皂皂水，具有有較好的防防銹性能，不不能用硬水水調(diào)制水98～95極壓乳化油乳化油20～25適用于攻絲，鉸鉸孔等工序序及車軸，多多軸自動(dòng)車車床做潤(rùn)滑滑劑水80～751號(hào)金屬乳化切削削液乳化油1．5～2使用于車，磨等等工序中冷冷卻，潤(rùn)滑滑，清洗及及工序的防防銹。防銹銹性能好，不不易發(fā)臭，變變色，使用用周期長(zhǎng)水98．5～983.1.3選用用合適的刀刀具和刀桿桿，使用前前應(yīng)試用，鉆鉆頭位置公公差見表3.1..3.1，擴(kuò)孔鉆鉆公差見表表3.1..3.2：表3.1..3.1項(xiàng)目公差3＜d≤1818＜d≤50d＞50工作部分對(duì)柄部部軸線的徑徑向圓跳動(dòng)動(dòng)0.120.140.16表3.1.3.22項(xiàng)目公差3＜d≤1818＜d≤3030＜d≤100工作部分對(duì)公共共軸線的徑徑向圓跳動(dòng)動(dòng)0.030.040.053.1.4所用用的量檢具具，必須經(jīng)經(jīng)過鑒定，并并在規(guī)定的的有效期內(nèi)內(nèi)。3.1.5需鉆鉆孔的工件件按工藝要要求劃線后后，必須經(jīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格格后，方可可加工。各各孔距劃線線公差，見見表3.1..5.1，圖1，鉆孔中中心的樣沖沖眼位置應(yīng)應(yīng)正確，清清晰。樣沖沖眼夾角為為90°～120°，樣沖眼眼應(yīng)小于2mm。不清晰晰及沖歪的的樣沖眼應(yīng)應(yīng)重新描沖沖。表3.1.5.11公稱尺寸S,S1,S22,S3,,L,l劃線公差定位孔孔距公差最終公差≤260±0.5±0.75縱向±1.5環(huán)向向±2.00261～5000±0.67±1.0±2.0501～10000±0.83±1.25±2.51001～31150±1.0±1.5±3.03151～63300±1.33±2.0±4.0＞6300±1.67±2.5±5.0圖13.1.6工件件及工件平平臺(tái)應(yīng)清理理干凈，工工件吊裝時(shí)時(shí)禁止碰撞撞機(jī)床表面面，且應(yīng)吊吊裝工件的的起吊部位位。工件應(yīng)應(yīng)裝穩(wěn)，找找正，夾牢牢。3.1.7采用用鉆模鉆孔孔時(shí)，工件件上必須先先加工出至至少2個(gè)定位孔孔，然后將將鉆模用定定位銷正確確定位在工工件上。3.2操作要點(diǎn)點(diǎn)：3.2.1刀具具，刀桿裝裝夾前，需需將主軸孔孔及刀具桿桿尾部擦凈凈，裝入主主軸后應(yīng)撞撞緊，以防防加工過程程中掉刀，加加工過程中中不得碰撞撞刀桿。3.2.2圓柱柱形工件裝裝夾時(shí)應(yīng)保保證通過待待加工孔中中心的母線線與鉆頭（刀刀桿）中心心線處于同同一平面內(nèi)內(nèi)，且通過過圓柱形工工件中心線線。加工時(shí)時(shí)盡量減少少工件移動(dòng)動(dòng)次數(shù)。3.2.3在加加工過程中中，應(yīng)密切切注意刀具具變化情況況，發(fā)現(xiàn)異異常聲響時(shí)時(shí)，須先退退刀，停車車后檢查，不不得中途任任意停車。3.2.4加工工過程中合合理添加冷冷卻液，做做到連續(xù)供供給，保證證刀具的充充分冷卻，防防止切削刀刀因過熱而而磨損。3.2.5手動(dòng)動(dòng)進(jìn)給時(shí)壓壓力要均勻勻。當(dāng)刮，鉆鉆通孔將通通時(shí)，要減減小進(jìn)給力力，防止刀刀具，工件件損傷或發(fā)發(fā)生其他問問題。3.2.6定位位小孔必須須鉆正，鉆鉆通，自檢檢孔距尺寸寸公差值應(yīng)應(yīng)符合表4要求，孔孔的孔壁與與擴(kuò)鉸刀，刮刮刀定位軸軸的間隙保保持在0.055~0.220mm，且不得得留有毛刺刺。3.2.7試鉆鉆，刮淺窩窩后，應(yīng)測(cè)測(cè)量淺窩孔孔徑，對(duì)脹脹接管孔徑徑最大公差差應(yīng)小于圖圖樣規(guī)定公公差的50％，見表3.2..7.1。對(duì)焊接接管孔（開開孔型式見見圖2）淺窩孔孔徑最大公公差值應(yīng)小小于圖樣規(guī)規(guī)定的公差差的80％，見表3.2..7.2：表3.2.7.11管子外徑141618192225323842管孔直徑14.316.318.319.322.325.332.338.342.1淺窩孔直徑公差差+0.120+0.140+0.170管子外徑51576063.570768389102管孔直徑51.357.560.564.070.576.583.689.6102.7淺窩孔直徑公差差+0.200+0.230圖2表3.2.7.22管子外徑Dw管孔尺寸d1d2Dw≤45Dw+0.440Dw-2tDw≤180Dw+0.880Dw-2tDw≤159Dw+1.220Dw-2t注:①t為管子名義壁厚厚。②d2公公差按GB18804《公差與與配合未注注公差尺寸寸的極限偏偏差》中IT14（H14）取。3.2.8刮通通孔過程中中要隨時(shí)用用游標(biāo)尺，塞塞規(guī)測(cè)量孔孔徑，焊縫縫以及焊縫縫兩側(cè)管孔孔應(yīng)及時(shí)檢檢查。3.2.9鉆，擴(kuò)擴(kuò)，刮孔過過程中要隨隨時(shí)注意排排除切削，防防止纏繞刀刀具，劃傷傷工件加工工表面。加加工結(jié)束后后應(yīng)清理管管孔毛刺，將將鉆床搖壁壁降到較低低位置，主主軸箱靠近近主柱，并并且都要卡卡緊。工作作臺(tái)面等地地方的鐵屑屑必須清除除干凈，導(dǎo)導(dǎo)軌應(yīng)涂油油。各各種形式的的管孔加工工工藝參數(shù)數(shù)見下表3.2..10.11～表3.2..10.66：..1筒節(jié)(壁厚≤30mmm)管孔加工工工藝通孔直徑D(mmm)工序內(nèi)容D＜38.5一次鉆通孔38.5≤D≤≤51.55鉆定位孔(?119～?233)，再擴(kuò)孔孔51．5＜D≤90鉆定位孔(?119～?233)，再刮孔孔注：當(dāng)筒節(jié)上孔孔為脹接孔孔時(shí)，擴(kuò)孔孔后必須鉸鉸孔或擠壓壓孔。..2鉆通孔孔工藝參數(shù)數(shù)(參考)加工孔徑D(mmm)轉(zhuǎn)速(rpm)進(jìn)給量(mm//r)20＜D≤29355～50000.18～0..3530＜D≤35250～35000.35～0..5635＜D≤40200～25000.35～0..56注：不加切削液液鉆孔時(shí)，轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速應(yīng)比最最小值再降降低50～100vvpm...3麻花鉆鉆鉆孔的工工藝參數(shù)(參考)鉆孔直徑(mmm)定位孔徑(mmm)轉(zhuǎn)速(rpm)進(jìn)給量(mm//r)3819～23200～25000.3～0.5551100～15000.3～0.5560.360～1000.3～0.5576.360～1000.3～0.55..4蝸形鉆鉆擴(kuò)孔工藝藝參數(shù)(參考)鉆孔直徑(mmm)定位孔徑(mmm)轉(zhuǎn)速(rpm)進(jìn)給量(mm//r)48～5419～2370～1180.2～0.5564～813270～1180.2～0.5584～1086440～600.2～0.55113～1344100＜400.2～0.55..5刮刀刮刮孔的工藝藝參數(shù)(參考)鉆孔直徑(mmm)定位孔徑(mmm)轉(zhuǎn)速(rpm)進(jìn)給量(mm//r)5119～23100～15000.15～0..2560100～15000.15～0..257090～1250.15～0..228445～930.12～0..2210940～630.12～0..22＞109＜400.12～0..22..6鉸刀直直徑及鉸孔孔工藝參數(shù)數(shù)(參考)管子外徑尺寸管孔尺寸鉸孔前孔徑鉸刀直徑返修鉸刀直徑主軸轉(zhuǎn)速(rppm)進(jìn)給量(mm//r)3838.3++0.344038++0.200038.53914～360.56～0..95151.3++0.400051++0.200051.55215～250.9～1.226060.5++0.400060++0.400+0.2060.76112～220.9～1.227676.5++0.400076++0.400+0.2076.777≤16.50.9～1.226.材料要求制孔前，對(duì)所要要制孔的材材料尺寸、材材質(zhì)、板厚厚進(jìn)行檢驗(yàn)驗(yàn)，準(zhǔn)確無無誤后方可可進(jìn)行。7.設(shè)備機(jī)具配置制孔工序主要在在鉆床上進(jìn)進(jìn)行。8.質(zhì)量量控制及檢檢驗(yàn)8.1螺栓孔應(yīng)應(yīng)成正圓柱柱形，孔壁壁表面粗糙糙度Ra不得大于25μm，孔緣無無損傷不平平，無刺屑屑。8.2螺栓孔的的允許偏差差應(yīng)符合下下表的規(guī)定定。螺栓孔允許偏差差螺栓直徑（mmm）螺栓孔徑（mmm）允許偏差（mmm）測(cè)量方法M24Ф26+0.7，0卡尺、試孔器M26Ф29+0.7，08.3螺栓孔距距允許偏差差應(yīng)符合下下表的規(guī)定定，由特殊殊要求的孔孔距偏差應(yīng)應(yīng)符合圖紙紙規(guī)定。螺栓孔距允許偏偏差項(xiàng)目允許偏差測(cè)量方法桁架桿件（mmm）次要桿件（mmm）兩相鄰孔距離±0.4±0.4卡尺、鋼板尺多組孔群兩相鄰鄰孔群中心心距±0.8±1.5兩端孔群中心距距L≤11M±0.8±1.5鋼盒尺鋼卷尺、測(cè)力計(jì)計(jì)L＞11M±1.0±2.0孔群中心線與桿桿件中心線線的橫向偏偏移腹板不拼接2.02.0卡尺、鋼板尺腹板拼接1.01.0桿件兩側(cè)孔群縱縱向偏移1.0-卡尺、鋼板尺9.安全及環(huán)保要求求9.1安全要求求9.1.1作業(yè)業(yè)區(qū)域設(shè)警警示標(biāo)志，嚴(yán)嚴(yán)禁非工作作人員出入入、鉆床進(jìn)進(jìn)行定期檢檢查、養(yǎng)護(hù)護(hù)、維修。9.1.2為保保證吊裝上上料的安全全，車間的的天車作業(yè)業(yè)以及其他他起重設(shè)備備上料時(shí)，專專人統(tǒng)一指指揮，并設(shè)設(shè)一名專職職安全員負(fù)負(fù)責(zé)現(xiàn)場(chǎng)的的安全工作作，堅(jiān)持班班前進(jìn)行安安全教育制制度。9.1.3制訂訂合理的制制孔作業(yè)程程序和機(jī)械械車輛走行行路線，各各區(qū)域設(shè)立立明顯標(biāo)志志，防止相相互干擾碰碰撞，機(jī)械械作業(yè)要留留有安全距距離，確保保協(xié)調(diào)、安安全操作。鋼結(jié)構(gòu)涂料涂裝指導(dǎo)書xxxxxx鋼鋼結(jié)構(gòu)公司司鋼結(jié)構(gòu)涂料涂裝裝指導(dǎo)書1.適用范圍適用于鋼結(jié)構(gòu)噴噴砂涂裝等等作業(yè)。2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖圖和經(jīng)批準(zhǔn)準(zhǔn)的涂裝工工藝要求，進(jìn)進(jìn)行涂裝體體系的選擇擇；涂裝工工程前鋼結(jié)結(jié)構(gòu)工程應(yīng)應(yīng)已檢查驗(yàn)驗(yàn)收，并符符合設(shè)計(jì)要要求。編制制作業(yè)指導(dǎo)導(dǎo)書，根據(jù)據(jù)規(guī)范和技技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)對(duì)涂裝作業(yè)業(yè)人員進(jìn)行行安全技術(shù)術(shù)交底；進(jìn)進(jìn)行工藝實(shí)實(shí)驗(yàn)確定噴噴涂基本參參數(shù)，對(duì)作作業(yè)人員進(jìn)進(jìn)行崗前培培訓(xùn)，學(xué)習(xí)習(xí)工藝和操操作規(guī)程。2.2外業(yè)技術(shù)術(shù)準(zhǔn)備檢查電源、空壓壓機(jī)、儲(chǔ)氣氣罐、噴槍槍等設(shè)備的的性能和運(yùn)運(yùn)行情況；；環(huán)境溫度度、濕度等等測(cè)定。涂涂料的型號(hào)號(hào)、名稱、顏顏色及有效效期應(yīng)與其其質(zhì)量證明明文件相符符。作業(yè)區(qū)區(qū)域進(jìn)行區(qū)區(qū)域劃分，標(biāo)標(biāo)記存料區(qū)區(qū)、涂裝作作業(yè)區(qū)、成成品堆放區(qū)區(qū)、廢品區(qū)區(qū)。涂裝作作業(yè)場(chǎng)地應(yīng)應(yīng)有安全防防護(hù)措施，有有防火和通通風(fēng)措施，防防止發(fā)生火火災(zāi)和人員員中毒事故故3.涂裝的技術(shù)質(zhì)量量要求3.1涂裝前應(yīng)應(yīng)進(jìn)行噴砂砂除銹，并并應(yīng)符合噴噴砂除銹等等級(jí)。噴砂砂處理后的的清潔度應(yīng)應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)規(guī)范規(guī)定定及圖紙施施工要求的的等級(jí)，即即完全除去去氧化皮、銹銹、污垢和和舊涂層等等附著物。噴噴砂使用的的壓縮空氣氣必須干燥燥、無油。除除銹驗(yàn)收合合格的鋼材材，在廠房房?jī)?nèi)存放的的應(yīng)與24小時(shí)內(nèi)涂涂完底漆；；在廠房外外存放的應(yīng)應(yīng)與當(dāng)班涂涂完底漆。3.2涂裝前鋼鋼表面除銹銹等級(jí)及粗粗糙度要求求鋼表面清理應(yīng)達(dá)達(dá)到GB/TT89233-19888規(guī)定的sa3級(jí)。涂裝裝紅丹醇酸酸、紅丹酚酚醛或聚氨氨脂底漆，鋼鋼表面清理理應(yīng)達(dá)到GB/TT89233-19888規(guī)定的sa2..5級(jí)。橋欄欄桿、扶手手、人行道道托架涂裝裝紅丹防銹銹底漆，箱箱形梁內(nèi)表表面涂裝環(huán)環(huán)氧瀝青涂涂料時(shí)，鋼鋼表面清理理應(yīng)達(dá)到GB/TT89233-19888規(guī)定的sa2級(jí)。粗糙糙度應(yīng)符合合Rz255-1000μm3.3噴砂的工工藝參數(shù)選選擇和質(zhì)量量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)及方法噴砂工藝參數(shù)：：參數(shù)名稱空氣壓力噴射角度噴射距離噴槍移動(dòng)速度指標(biāo)要求0.55-0..75Mppa75～85度200～4000mm一次性達(dá)到要求求噴砂質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和和檢驗(yàn)方法法：檢驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量要求檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法除銹等級(jí)Sa3.0級(jí)級(jí)GB8923--88《涂裝前前鋼材表面面銹蝕等級(jí)級(jí)和除銹等等級(jí)》用圖譜對(duì)照、樣樣板對(duì)照的的目視對(duì)比比檢驗(yàn)粗糙度Rz25～1000μm/比較樣塊及粗糙糙度噴砂后檢查噴砂砂除銹質(zhì)量量，檢驗(yàn)不不合格處應(yīng)應(yīng)及時(shí)重新新噴砂直到到合格為止止。當(dāng)噴嘴嘴磨損直徑徑增大20%時(shí)需更換換噴嘴。噴噴砂完畢后后清除磨料料，吹凈表表面灰塵。3.4噴砂用磨磨料要求根據(jù)噴砂除銹的的工況選擇擇磨料，磨磨料表面必必須清潔、干干凈、無油油污、無可可溶性鹽類類等。如果果受潮，應(yīng)應(yīng)停止使用用或干燥達(dá)達(dá)到要求后后再使用。在在噴砂期間間，應(yīng)根據(jù)據(jù)磨料受到到灰塵污染染程度，不不定期篩砂砂，除去灰灰塵和雜物物。3.5電弧熱熱噴涂的要要求鋼結(jié)構(gòu)噴涂后涂涂層應(yīng)無鼓鼓泡、裂紋紋、掉塊、脫脫落、漏涂涂等缺陷，且且涂層色澤澤一致。噴噴鋁層外觀觀和附著力力檢查，按按GB97793—1997《金屬和和其它無機(jī)機(jī)覆蓋層熱熱噴涂、鋁鋁及其鋁合合》標(biāo)準(zhǔn)的的規(guī)定進(jìn)行行。噴鋁涂層層的每道工工序自檢、專專檢合格后后，方可進(jìn)進(jìn)入下道工工序。4．防腐涂裝通用用施工與涂涂裝工藝流流程4.1工藝流程程選擇：現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備→粱段段去污、除除油。鋼與砼結(jié)合面；；噴砂除銹銹至Sa3級(jí)→噴鋁（鋅鋅）（150μm）→涂封閉漆漆（1×20μm）→涂中間漆漆（2×50μm）涂層總總厚度（270μm）。栓接面；噴砂至至Sa3級(jí)→噴涂無機(jī)機(jī)富鋅防滑滑防銹涂料料（80μm）涂層總總厚度（80μm）。隔板以外非封閉閉表面；環(huán)環(huán)氧瀝青涂涂料（4×60μm）涂層總總厚度（240μm）。噴砂砂除銹→噴特制環(huán)環(huán)氧富鋅防防銹底漆（2×40μm）→涂棕紅云云鐵環(huán)氧中中間漆（1×40μm）涂層總總厚度（120μm）。日照（非日照）表表面；噴砂砂除銹→噴特制環(huán)環(huán)氧富鋅防防銹底漆（2×40μm）→涂棕紅云云鐵環(huán)氧中中間漆（1×40μm）→噴涂丙烯烯酸聚氨酯酯面漆（非非日照）或或氟碳面漆漆（日照）30μm。涂層總總厚度（150μm）?，F(xiàn)場(chǎng)涂裝；涂層層表面去污污、除油、清清潔→修補(bǔ)涂層→涂噴涂丙丙烯酸聚氨氨酯面漆（非非日照）或或氟碳面漆漆（日照）30μm?！碣Y料料交甲方→驗(yàn)收。4.2防腐涂涂裝通用施施工要求防腐腐涂裝作業(yè)業(yè)環(huán)境條件件要求一般要求鋼板表表面溫度高高于露點(diǎn)3℃以上，油油漆涂裝溫溫度在5-35℃之間，施施工環(huán)境相相對(duì)濕度≤85%。四級(jí)以以上大風(fēng)、雨雨天不得在在室外作業(yè)業(yè)。作業(yè)具具體環(huán)境要要求必須根根據(jù)不同油油漆的不同同要求而定定，以油漆漆說明書為為準(zhǔn)。需進(jìn)行防腐涂裝裝的所有工工件在進(jìn)行行表面處理理前必須進(jìn)進(jìn)行表面預(yù)預(yù)處理。表表面預(yù)處理理工作包括括除油、除除污、表面面清理。首先清理掉鋼梁梁內(nèi)外各種種污物和放放置的不需需要的物品品。其次清除工件表表面加工單單位遺漏的的的殘留焊焊渣焊瘤，如如發(fā)現(xiàn)加工工缺陷請(qǐng)加加工單位修修補(bǔ)。第三步除去鋼板板表面油污污，得到無無油、無水水、無污物物、無銹斑斑及其他包包括可溶性性鹽在內(nèi)的的潔凈表面面。鋼板表表面的油污污如果是局局部小塊可可用汽油或或油漆稀釋釋劑擦凈即即可，如果果是大面積積油污應(yīng)先先用金屬清清洗劑反復(fù)復(fù)擦洗并用用清水漂凈凈，待表面面干燥后再再用稀釋劑劑擦洗一遍遍以確保能能除凈油污污。第四步檢查鋼板板邊緣棱角角，對(duì)加工工單位遺漏漏的未打磨磨鋒利棱角角、尖角等等用角向磨磨光機(jī)打磨磨至R2mm以上圓弧弧，去除鋼鋼板邊角毛毛刺。在鋼梁運(yùn)進(jìn)涂裝裝場(chǎng)地準(zhǔn)備備防腐涂裝裝前再次對(duì)對(duì)鋼梁檢查查，如有以以上未做遺遺留事項(xiàng)應(yīng)應(yīng)再次進(jìn)行行清理，達(dá)達(dá)到上述要要求。4.2.2各工工序涂裝間間隔時(shí)間要要求噴砂合格的表面面必須在4小時(shí)內(nèi)進(jìn)進(jìn)行噴鋁（鋅鋅）/涂漆。油漆涂裝后4小小時(shí)內(nèi)不得得淋雨，上上道油漆涂涂層干燥后后方可涂裝裝下道油漆漆，各道油油漆之間的的最小涂裝裝間隔時(shí)間間和最長(zhǎng)涂涂裝間隔時(shí)時(shí)間應(yīng)按油油漆說明書書要求進(jìn)行行。超過最最長(zhǎng)間隔時(shí)時(shí)間應(yīng)進(jìn)行行涂層表面面處理后方方可繼續(xù)涂涂裝下道油油漆。4.2.3油漆漆涂裝施工工要求4.2.3.11噴涂用空空氣壓縮機(jī)機(jī)必須配有有油水分離離器。油漆涂裝前須對(duì)對(duì)原有涂層層表面進(jìn)行行清理，除除去污物，準(zhǔn)準(zhǔn)備好工件件，雙組份份油漆須配配制后方可可使用。設(shè)設(shè)立專職配配漆工配漆漆，并由作作業(yè)班長(zhǎng)監(jiān)監(jiān)督配漆，以以防配漆出出現(xiàn)差錯(cuò)。配配漆工和作作業(yè)班長(zhǎng)配配漆前應(yīng)接接油漆服務(wù)務(wù)商的技術(shù)術(shù)培訓(xùn)和交交底。作業(yè)業(yè)班長(zhǎng)根據(jù)據(jù)本次需涂涂裝的面積積計(jì)算需用用油漆量安安排人員從從庫房領(lǐng)出出準(zhǔn)備好油油漆，防止止浪費(fèi)。4.2.3.22配漆前需需事先準(zhǔn)備備好需用的的動(dòng)力攪拌拌器、衡器器、料桶等等工具。打開油漆桶用動(dòng)動(dòng)力攪拌器器將桶內(nèi)的的涂料充分分?jǐn)嚢杈鶆騽?。配制時(shí)時(shí)先確定需需配制的涂涂料量及甲甲乙兩組份份的用量，然然后準(zhǔn)確稱稱?。ɑ蛄苛咳。┘捉M組份的量，再再稱?。ɑ蚧蛄咳。┮乙医M份的量量，把甲乙乙兩組份混混和后充分分?jǐn)嚢瑁故蛊涑浞址捶磻?yīng)，再放放置一段時(shí)時(shí)間，一般般為30分鐘（按按涂料規(guī)定定時(shí)間）熟熟化后才可可使用。已已配制完的的油漆應(yīng)在在規(guī)定的時(shí)時(shí)間內(nèi)用完完。需要時(shí)時(shí)可用專用用稀釋劑來來調(diào)整涂料料粘度或厚厚度。邊角角、焊縫、死死角等處采采用毛刷或或滾筒手工工預(yù)涂，然然后進(jìn)行大大面積噴漆漆。附屬設(shè)設(shè)施等小件件也可使用用刷涂或滾滾涂方法涂涂裝油漆。用高壓無無氣噴涂機(jī)機(jī)噴涂時(shí)，噴噴嘴口徑、噴噴出壓力、噴噴涂距離等等技術(shù)參數(shù)數(shù)按油漆性性能要求選選用。噴出出的漆流盡盡量與噴涂涂表面垂直直，噴涂速速度以一次次達(dá)到漆膜膜厚度要求求為宜，兩兩槍之間有有一定的重重疊。噴漆漆規(guī)則是自自上往下，從從里往外，先先難后易。涂涂料中可能能混入或產(chǎn)產(chǎn)生的固體體顆粒、漆漆皮和其他他雜質(zhì)用60目細(xì)篩網(wǎng)網(wǎng)濾去，以以免堵塞噴噴嘴及影響響漆膜的性性能及外觀觀。用毛刷刷或滾筒涂涂裝時(shí)，涂涂刷方向應(yīng)應(yīng)取先前后后、后左右右的方向進(jìn)進(jìn)行涂刷，毛毛刷蘸取涂涂料不能過過多以防滴滴落。涂刷刷重防腐涂涂料時(shí)毛刷刷距離不能能拉得太大大以免涂層層過薄。遇遇有表面粗粗糙、邊緣緣、彎角、焊焊縫和凸出出等部分更更應(yīng)先預(yù)刷刷一道。風(fēng)風(fēng)速超過3m/s時(shí)應(yīng)停止止噴漆施工工，或采取取措施如用用防雨布遮遮擋等辦法法減少刮風(fēng)風(fēng)對(duì)噴漆的的影響后再再進(jìn)行噴涂涂施工，以以降低材料料消耗，改改善油漆涂涂層外觀效效果。小型型工件在涂涂裝施工時(shí)時(shí)應(yīng)墊穩(wěn)放放牢，嚴(yán)禁禁工件觸地地、碰撞，油油漆涂層干干燥前不允允許人員在在工件上行行走，或人人為揚(yáng)塵，防防止污染。如如涂裝部位位較高，現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)配置置登高施工工用品如梯梯子、腳手手架等，配配置的登高高用品應(yīng)安安全可靠、輕輕便靈活，增增加施工安安全性并提提高工效，降降低材料消消耗。油漆漆涂層出現(xiàn)現(xiàn)的各種缺缺陷應(yīng)進(jìn)行行返工或修修復(fù)，經(jīng)檢檢驗(yàn)合格后后方可轉(zhuǎn)入入下道工序序。油漆涂層常見缺缺陷和修復(fù)復(fù)方法：名稱現(xiàn)象原因處理流掛油漆沿涂覆表面面流淌的現(xiàn)現(xiàn)象涂層太厚；噴槍距涂覆表面面太近涂層未干時(shí)用刷刷子刷掉流流掛的油漆漆；如油漆漆已干，則則用砂紙將將其砂掉再再噴。干噴油漆在到達(dá)涂覆覆表面前已已膠干，涂涂覆表面形形成一個(gè)象象砂紙一樣樣粗糙的膜膜噴槍距涂覆表面面太遠(yuǎn)；霧化氣量太大；；風(fēng)速太高除掉干噴層，重重新噴涂，同同時(shí)調(diào)整好好操作參數(shù)數(shù)并注意環(huán)環(huán)境條件。粉化掉粉濕度超標(biāo)、涂層層未固化遇遇水或雨淋淋栓接面粉化必須須重新噴砂砂處理后，再再次噴涂桔皮涂覆表面形成類類似桔皮的的漆膜油漆粘度太大；；噴槍距涂覆表面面太近；溶劑揮發(fā)太快；；噴槍氣壓太低涂層未干時(shí)用刷刷子刷掉桔桔皮，如涂涂層已干則則用砂紙砂砂掉桔皮重重噴。大龜裂涂層表面上形成成網(wǎng)狀裂紋紋，形狀類類似干裂的的泥地(多發(fā)生于于快干型油油漆)涂層太厚；油漆過分霧化；；涂覆表面太熱除掉龜裂的涂層層，調(diào)整好好操作參數(shù)數(shù)，重噴。皺折涂層表面呈現(xiàn)類類似皺紋一一樣的漆膜膜涂層太厚；涂覆表面氣溫太太高鏟除皺折層重新新噴涂針孔漆膜上出現(xiàn)小而而深的肉眼眼可見的小小孔，通常常一簇一簇簇地出現(xiàn)過高的霧化壓力力且噴槍距距表面太近近；油漆壓力太高而而霧化壓力力不足；油漆配方有誤或或被涂表面面條件不合合適采用多次噴涂將將針孔封閉閉或采用刷刷子用機(jī)械械法進(jìn)行修修補(bǔ)脫層兩層漆膜之間或或涂層與底底材之間出出現(xiàn)分離涂履下道油漆前前上道涂層層表面被污污染；兩層涂層之間間間隔時(shí)間太太長(zhǎng)去掉分離層，重重新進(jìn)行處處理和噴涂涂4.2.5.11選擇必要要的工藝實(shí)實(shí)驗(yàn)，以便便確定噴涂涂施工技術(shù)術(shù)參數(shù)和合合理的機(jī)械械設(shè)備組合合。噴涂施施工技術(shù)參參數(shù)主要是是單槍噴涂涂速度、每每次噴涂厚厚度、噴涂涂夾角、噴噴涂間距、噴噴嘴型號(hào)、空空氣壓力和和重疊面積積等，以保保證噴涂層層平整、光光潔、均勻勻、粘結(jié)性性良好，并并達(dá)到設(shè)計(jì)計(jì)要求。中間漆涂層質(zhì)量量標(biāo)準(zhǔn)和檢檢驗(yàn)方法檢驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量要求檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法外觀顏色均勻，無漏漏涂、無流流掛、無起起泡等缺陷陷TB/T15227-19995《鐵路鋼鋼橋保護(hù)涂涂裝》用目視法檢驗(yàn)厚度1×40μm/磁性測(cè)厚儀測(cè)量量附著力劃格法GB/T92886-19998《色漆和和清漆漆膜的劃劃格試驗(yàn)》/。防銹防滑涂層質(zhì)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和和檢驗(yàn)方法法見表檢驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量要求檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法外觀無漏涂、無干噴噴、無粉化化TB/T15227-19995《鐵路鋼鋼橋保護(hù)涂涂裝》用目視法檢驗(yàn)厚度80μm/磁性測(cè)厚儀測(cè)量量抗滑移系數(shù)≧0.55TB/T15227-20004/附著力≧4MpTB/T15227-20004拉開法4.2.9噴涂涂防銹防滑滑涂料工藝藝要點(diǎn)及注注意事項(xiàng)；；4.2.9.11溫度、濕濕度最關(guān)鍵鍵。溫度超超過35度噴涂時(shí)時(shí)，容易造造成干噴。濕濕度超過85%時(shí)容易使使涂層粉化化或固化不不完全。4.2.9.22必須嚴(yán)格格按配比調(diào)調(diào)料。并進(jìn)進(jìn)行攪拌、過過濾后方可可使用。4.2.9.33噴涂過程程中隨時(shí)注注意觀察噴噴槍的霧化化情況。有有無堵槍、干干噴現(xiàn)象。發(fā)發(fā)現(xiàn)此種情情況及時(shí)處處理。方法法很簡(jiǎn)單既既洗刷槍帽帽、疏通霧霧化孔。加加水稀釋涂涂料。4.2.9.44最好連續(xù)續(xù)噴涂，一一次達(dá)到厚厚度要求。4.2.9.55噴涂好的的防銹防滑滑涂層必須須進(jìn)行保護(hù)護(hù)，不得被被污染，尤尤其是油污污、其他類類的涂料及及漆霧。出出現(xiàn)此種情情況必須重重新噴砂、噴噴涂。4.2.10鋼梁表面面（日照、非非日照面）防防腐涂裝施施工工藝；；首先對(duì)表面進(jìn)行行清理，除除油，而后后進(jìn)行噴砂砂處理達(dá)到到GB89923規(guī)定的Sa3..0級(jí)。粗糙糙度進(jìn)行清清理，吸塵塵。轉(zhuǎn)入涂涂漆程序特特制環(huán)氧富富鋅防銹底底漆表面進(jìn)行清理，清清除表面污污物和灰塵塵，涂裝環(huán)環(huán)氧富鋅底底漆。對(duì)邊角等部位先先進(jìn)行預(yù)涂涂，然后用用高壓無氣氣噴涂或有有氣噴涂方方法涂裝。第第一道底漆漆表干后即即可噴涂第第二道底漆漆。每一桶涂料必須須攪拌均勻勻方可進(jìn)行行配制使用用。噴涂過過程中應(yīng)不不斷攪拌涂涂料。特制環(huán)氧富鋅防防銹底漆涂涂層質(zhì)量標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)和檢驗(yàn)驗(yàn)：檢驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量要求檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法外觀顏色均勻，無漏漏涂、無流流掛、無起起泡等缺陷陷TB/T15227-19995《鐵路鋼鋼橋保護(hù)涂涂裝》用目視法檢驗(yàn)厚度2×40μm//磁性測(cè)厚儀測(cè)量量附著力劃格法//棕棕紅云鐵環(huán)環(huán)氧中間漆漆涂裝實(shí)干后對(duì)環(huán)氧富富鋅底漆表表面進(jìn)行清清理，清除除表面污物物和灰塵，涂涂裝環(huán)氧云云鐵中間漆漆。對(duì)邊角、孔隙等等部位先進(jìn)進(jìn)行預(yù)涂，然然后用高壓壓無氣噴涂涂或有氣噴噴涂方法噴噴涂。中間漆涂層質(zhì)量量標(biāo)準(zhǔn)和檢檢驗(yàn)方法：：檢驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量要求檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法外觀顏色均勻，無漏漏涂、無流流掛、無起起泡等缺陷陷TB/T15227-19995《鐵路橋橋梁保護(hù)涂涂裝》用目視法檢驗(yàn)厚度1×40μm/磁性測(cè)厚儀測(cè)量量附著力劃格法GB/T92886-19998《色漆和和清漆漆膜的劃劃格試驗(yàn)》劃格法聚聚氨酯面漆漆、氟碳面面漆的涂裝裝對(duì)中間漆涂層表表面進(jìn)行清清理，清除除表面污物物和灰塵。進(jìn)行工廠內(nèi)第一一道聚氨酯酯面漆涂裝裝時(shí)，對(duì)邊邊角等部位位先進(jìn)行預(yù)預(yù)涂，然后后噴涂面漆漆。第二道道面漆在橋橋位現(xiàn)場(chǎng)，構(gòu)構(gòu)件完成最最后總體拼拼裝后進(jìn)行行涂裝。面面漆涂層質(zhì)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和和檢驗(yàn)方法法：檢驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量要求檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)方法外觀顏色均勻，無漏漏涂、無流流掛、無起起泡等缺陷陷TB/T15227-19995《鐵路橋橋梁保護(hù)涂涂裝》用目視法檢驗(yàn)厚度2×30μm（一一道在現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)噴涂）GB磁性測(cè)厚儀測(cè)量量附著力總厚度不低于11級(jí)GB/T92886-19998《色漆和和清漆漆膜的劃劃格試驗(yàn)》劃格法6.材料要求6.1涂料涂裝裝在施工前前，作材料料標(biāo)識(shí)牌對(duì)對(duì)材料類型型、數(shù)量、產(chǎn)產(chǎn)地、合格格狀態(tài)全部部標(biāo)識(shí)清楚楚。6.2噴涂漆前前，應(yīng)對(duì)梁梁段表面清清理除污，然然后按規(guī)定定的工藝要要求涂裝漆漆。由于對(duì)對(duì)漆外觀要要求高，除除精心施工工外，現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)應(yīng)有較好好的臨時(shí)設(shè)設(shè)施給予配配合。8.質(zhì)量控制及檢驗(yàn)驗(yàn)參照《鐵路鋼橋橋保護(hù)涂裝裝》TB/JJ15277-20004對(duì)涂裝質(zhì)質(zhì)量控制點(diǎn)點(diǎn)進(jìn)行檢驗(yàn)驗(yàn)，重點(diǎn)如如下：8.11噴砂前：：⑴檢查壓縮空氣是是否干燥無無油，方法法：用白色色濾紙檢查查。⑵所用噴砂介質(zhì)是是否有油污污：方法：：沸水洗滌滌。⑶待噴砂鋼板有無無油污：方方法：目測(cè)測(cè)。⑷檢查待噴鋼材有有無焊接缺缺陷。方法法：目測(cè)。8.1.1.22噴砂后：：⑴檢查所噴完砂的的鋼板表面面是否達(dá)到到GB89923規(guī)定的Sa2..5級(jí)。有無無漏噴（目目測(cè)）。⑵檢查所噴完砂的的鋼板表面面粗糙度（比比較樣塊）。⑶檢查所噴完砂的的鋼板表面面清潔度（膠膠帶法）。尤尤其要注意意死角和隱隱蔽處。合合格后才可可進(jìn)行涂裝裝。8.2噴涂前：：⑴檢查涂料是否符符合標(biāo)準(zhǔn)。⑵檢查是否按規(guī)定定進(jìn)行配比比、攪拌。⑶檢查壓縮空氣中中是否含油油和水。⑷檢查壓力罐和噴噴槍是否專專用，有無無其它涂料料附著。初初次使用的的噴槍及壓壓力罐是否否用堿性洗洗滌液清洗洗干凈。⑸光照是否達(dá)到要要求，溫度度、濕度是是否符合要要求。⑹二次噴涂的間隔隔時(shí)間是否否符合要求求。8.3噴涂中：：⑴檢查有無二次污污染物，如如腳踏粘土土⑵檢查噴涂是否均均勻，測(cè)量量濕膜厚度度。⑶檢查干燥情況，調(diào)調(diào)整稀釋水水的用量。8.4噴涂完畢畢：⑴檢查干膜厚度，厚厚度必須均均勻。⑵檢查附著力。⑶檢查有無流掛、漏漏噴、漏刷刷、粉化、干干噴、點(diǎn)蝕蝕、氣泡、針針孔等缺陷陷。⑷不允許有漏涂或或誤涂。8.5涂層檢查查原則和標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)：⑴表面檢查，外觀觀檢驗(yàn)：在涂裝過程中對(duì)對(duì)涂裝間隔隔時(shí)間和涂涂膜外觀進(jìn)進(jìn)行檢驗(yàn)。對(duì)涂層外觀的質(zhì)質(zhì)量要求是是：表面平平整均勻，不不允許有剝剝落、起泡泡、裂紋、氣氣孔、針孔孔、粉化、干干噴。允許許有不影響響保護(hù)性能能的輕微流流掛、刷痕痕。⑵附著力：涂裝224小時(shí)后對(duì)對(duì)涂層附著著力進(jìn)行檢檢驗(yàn)，可用用抽樣方法法。作劃格試驗(yàn)時(shí)涂涂層厚度≤80μm，劃線間間隔1mm;;涂層厚度80—120μm，劃線間間隔2mm；涂層厚厚度＞120μm；劃線間間隔3mm。準(zhǔn)無脫零落檢查數(shù)數(shù)量：按照照構(gòu)件抽查查10％，且不不應(yīng)少于3件，每件件三處。⑶硬度：涂裝244小時(shí)后對(duì)對(duì)涂層硬度度進(jìn)行檢驗(yàn)驗(yàn)，可用抽抽檢方法。劃劃破硬度不不小于4H。⑷厚度驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)：：用干膜測(cè)測(cè)厚儀檢查查涂層90%的測(cè)量值值不低于規(guī)規(guī)定的干膜膜厚度，其其余10%的測(cè)量值值不低于規(guī)規(guī)定膜厚的的90%。涂裝24小時(shí)后對(duì)對(duì)涂層厚度度進(jìn)行檢驗(yàn)驗(yàn)。涂層厚厚度測(cè)量時(shí)時(shí)以鋼構(gòu)件件為一測(cè)量量單元，在在特大構(gòu)件件表面上以以10m為一測(cè)量量單元，每每個(gè)測(cè)量單單元至少應(yīng)應(yīng)選取三處處基準(zhǔn)表面面，每個(gè)基基準(zhǔn)表面測(cè)測(cè)量即10X110mm面積上對(duì)對(duì)角線交插插的5點(diǎn)平均值值。表面積積小于兩平平米的構(gòu)件件，測(cè)量五五點(diǎn)，取平平均值。9.安全及環(huán)保要求求9.1安全要求求9.1.1作業(yè)業(yè)區(qū)域設(shè)警警示標(biāo)志，嚴(yán)嚴(yán)禁非工作作人員出入入。進(jìn)場(chǎng)操操作人員必必須戴安全全帽9.1.2防腐腐所選用材材料為易燃燃物品，大大部分溶劑劑有不同程程度的毒性性，為此，防防火、防爆爆、防毒是是每個(gè)從業(yè)業(yè)人員至關(guān)關(guān)重要的任任務(wù)。必須須打起十二二分重視。9.1.3涂裝裝時(shí)必須佩佩帶防護(hù)口口罩及防護(hù)護(hù)用品。進(jìn)入入作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)，作業(yè)人人員不得穿穿拖鞋，帶帶鞋帶者必必須系牢，不不得穿光面面或硬底鞋鞋，安全帽帽要佩戴。手持持電動(dòng)工具具必須有漏漏電保護(hù)開開關(guān)，使用用前須作試試運(yùn)行。電電動(dòng)工具之之電線須完完好無損，手手持處1.5m內(nèi)，不得得有電線裸裸露、開叉叉。使用電電源采用三三相五線制制。班前前喝酒者，嚴(yán)嚴(yán)禁進(jìn)入場(chǎng)場(chǎng)地作業(yè)。配備備滅火器及及監(jiān)護(hù)人。9.1.8廢棄棄的涂刷物物品統(tǒng)一規(guī)規(guī)整放置在在指定地方方。9.1.9在施施工區(qū)域內(nèi)內(nèi)配備相應(yīng)應(yīng)的滅火器器材。鋼結(jié)構(gòu)H型鋼作業(yè)指導(dǎo)書xxxxxx鋼鋼結(jié)構(gòu)公司司鋼結(jié)構(gòu)H型鋼作作業(yè)指導(dǎo)書書1.適用范圍產(chǎn)梁檁用廣2.作業(yè)準(zhǔn)備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖圖和經(jīng)批準(zhǔn)準(zhǔn)的制造工工藝要求進(jìn)進(jìn)行原材的的劃分以及及切割方法法的選擇；；下料圖紙紙中標(biāo)明零零件號(hào)、材材質(zhì)、規(guī)格格數(shù)量，對(duì)對(duì)用精密切切割的原材材進(jìn)行排版版、編程。編編制作業(yè)指指導(dǎo)書，根根據(jù)規(guī)范和和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)，對(duì)下料料作業(yè)人員員進(jìn)行安全全技術(shù)交底底；對(duì)作業(yè)業(yè)人員進(jìn)行行崗前培訓(xùn)訓(xùn)，考試合合格后持證證上崗。2.2外業(yè)技術(shù)術(shù)準(zhǔn)備下料在車間專用用平臺(tái)上進(jìn)進(jìn)行，作業(yè)業(yè)區(qū)域進(jìn)行行區(qū)域劃分分，標(biāo)記存存料區(qū)、切切割作業(yè)區(qū)區(qū)、組對(duì)焊焊接作業(yè)區(qū)區(qū)成品堆放放區(qū)、廢品品區(qū)。對(duì)于于不同材質(zhì)質(zhì)、不同型型號(hào)的鋼材材進(jìn)行顏色色區(qū)分，所所有的原材材進(jìn)行預(yù)處處理、復(fù)驗(yàn)驗(yàn)、合格后后方可下料料。對(duì)于復(fù)復(fù)雜的零件件制作樣桿桿和樣桿用用于檢驗(yàn)。3.H型鋼加工工工藝流程程制作前準(zhǔn)備3.1放樣：3.1.1號(hào)料料前應(yīng)先確確認(rèn)材質(zhì)和和熟悉工藝藝要求，然然后根據(jù)排版圖、下料加加工單、零零件草圖和和電腦實(shí)樣樣圖進(jìn)行號(hào)號(hào)料。3.1.2制作作樣板時(shí)用用金屬劃針針放樣，以以確保其樣樣板的精密性和正確性。放放樣以1：1的比例在在樣板臺(tái)上上彈出大樣樣，當(dāng)大樣樣尺寸過大大時(shí)，可分分段彈出。該該工程的一一些構(gòu)件只只對(duì)其節(jié)點(diǎn)點(diǎn)有要求，則則可縮小比比例彈出樣樣子，但應(yīng)應(yīng)注意精度度。先以構(gòu)構(gòu)件的某一一水平線和和垂直線為為基準(zhǔn)，彈彈出十字線線，二線必必須垂直。然后依據(jù)據(jù)此十字線線劃出其他他各個(gè)點(diǎn)及及線，并在在節(jié)點(diǎn)旁注注上尺寸，以以備復(fù)查。交交接點(diǎn)處應(yīng)應(yīng)釘上薄鐵鐵皮，用劃劃針劃上連連接線并用用尖銳的樣樣沖或劃針針輕輕地將將點(diǎn)敲出，加加以保護(hù)。放樣結(jié)束自檢后后須經(jīng)各工工種專職檢檢驗(yàn)員檢驗(yàn)驗(yàn)，以確保保各構(gòu)件加加工的幾何何尺寸、角角度和安裝裝接觸面等等的準(zhǔn)確。3.1.3號(hào)料料的母材必必須平直無無損傷及其其他缺陷，否否則應(yīng)先矯矯正或剔除除。3.1.4劃線線精度：項(xiàng)目目允許偏差基準(zhǔn)線，孔距位位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm3.1.5劃線線后應(yīng)標(biāo)明明基準(zhǔn)線、中中心線和檢檢驗(yàn)控制點(diǎn)點(diǎn)。作記號(hào)號(hào)時(shí)不得使使用鑿子一一類的工具具，少量的的樣沖標(biāo)記記其深度應(yīng)應(yīng)不大于0.5mmm，鋼板上上不應(yīng)留下下任何永久久性的劃線線痕跡。3.2切割：3.2.1切割割工具的選選用：工具項(xiàng)目NC火焰切割機(jī)半自動(dòng)火焰切割割機(jī)剪板機(jī)馬鞍型切割機(jī)條形鋼板選用T＞12mm的零件件板選用選用T≤12mm的零件件板選用選用3.2.2切割割前應(yīng)清除除母材表面面的油污、鐵鐵銹和潮氣氣；切割后后氣割表面面應(yīng)光滑無無裂紋，熔熔渣和飛濺濺物應(yīng)除去去。自動(dòng)切割割口量量（mm）板厚3～56～1012～2022～2830～40割口量1.522.533.53.2.3氣割割的精度要要求：項(xiàng)目允許偏差零件的寬度和長(zhǎng)長(zhǎng)度±1.0mm切割面不垂直度度0.05t且≤≤2.0mmm割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0mm3.2.4切割割后應(yīng)去除除切割熔渣渣。切割后后的外露自自由邊應(yīng)打打磨至2R的倒角。3.2.5火焰焰切割后須須矯直板材材由于切割割可能引起起的變形（如如旁彎等），然然后標(biāo)上零零件所屬的的工作令號(hào)號(hào)、構(gòu)件號(hào)號(hào)、零件號(hào)號(hào)后才能流流入下一道道工序。3.2.6坡口口加工坡口加工的精度度1坡口角度△a△a=±2.5°°2坡口鈍邊△a△a=±1.03.3制孔制孔采用鉆孔、沖沖孔、氣割割割孔等幾幾種方法，普普遍采用鉆鉆孔，另外外該工程不不重要的節(jié)節(jié)點(diǎn)板、墊墊板、加強(qiáng)強(qiáng)板及角鋼鋼拉撐等構(gòu)構(gòu)件孔可采采用沖孔。制制孔前先在在構(gòu)件上劃劃出孔的中中心線和直直徑，為了了提高效率率，可采用用滌綸片基基的劃線模模板劃線及將數(shù)塊鋼板板重疊起來來一齊鉆孔孔。鉆孔的的允許偏差差超設(shè)計(jì)和和規(guī)范時(shí)，不不能采用鋼鋼塊填塞，可可采用與因因材質(zhì)相匹匹配的焊條熔焊后重新制制孔。3.4矯正：矯正工作貫穿鋼鋼結(jié)構(gòu)制作作的全過程程。矯正主主要采用機(jī)機(jī)械矯正和和火焰矯正正等方法。因因火焰矯正正是利用局局部受火焰焰加熱后的的收縮變形形去抵消已已經(jīng)產(chǎn)生的的焊接變形形，故如果果第一次矯矯正沒有達(dá)到質(zhì)量量要求范圍圍，可在第第一次加熱熱位置再進(jìn)進(jìn)行火焰矯矯正，矯正正量過大可可在反方向向再進(jìn)行火火焰矯正，直直至符合技技術(shù)要求，但但加熱溫度度要有控制制范圍。4.H型鋼梁、柱柱的制作：：4.1.H型鋼鋼梁、柱制制作流程制作程序按排版圖鋼板拼拼接→矯平→氣割→“H”形拼接→貼角焊→翼板矯平→拼裝加勁勁板等附屬屬件→焊接→旁彎矯直→鉆孔→精整→除銹刷油→編號(hào)→出廠。4.2制作工藝藝4.2.1根據(jù)據(jù)施工圖及及進(jìn)料鋼材材的尺寸規(guī)規(guī)格繪制H型鋼下料排版圖。H型型鋼柱、梁梁上下翼板板及腹板的的拼接不宜宜設(shè)在同一一斷面,至少錯(cuò)開200mmm以上,在梁中部1/3跨內(nèi)不宜宜有接縫。加加勁板,螺栓孔不不得與接板板焊縫在同同一位置,至少錯(cuò)開40mm。根據(jù)設(shè)設(shè)計(jì)要求,腹板在下下料時(shí)考慮慮起拱高度度。4.2.2樣板板,樣桿宜用0.5mmm的薄鋼板板制作,制成的樣樣板、樣桿必須經(jīng)經(jīng)過檢查確確認(rèn),4.2.3號(hào)料料時(shí)必須根根據(jù)工藝要要求預(yù)留焊焊接收縮余余量及切割割邊緣加工工余量。4.2.4加勁勁板及連接接板的組裝裝:上、下翼翼緣板與腹腹板組對(duì)焊焊接,矯正后即即可組裝加加勁板及連連接板,按設(shè)計(jì)尺尺寸從梁的的中心往二二頭排尺寸寸,組裝加勁勁板及聯(lián)結(jié)結(jié)板并施焊焊。4.3焊接：4.3.1鋼板板對(duì)接和船船形角焊用用埋弧焊機(jī)機(jī)接絲進(jìn)絲絲，焊接試試驗(yàn)取得良良好的焊接接參數(shù)。翼緣板與腹板由由于鋼板單單張長(zhǎng)度不不夠,需拼接時(shí),焊縫一律律用埋弧焊焊施焊,焊縫兩端端設(shè)引弧板板、收弧板板，達(dá)到與與母材等強(qiáng)強(qiáng),并進(jìn)行無無損檢驗(yàn),對(duì)接坡口口形式見下下表：板厚（mm）坡口形式≤10CCC=0012-1880oo±5oCC=0PP=6C20-32756CPC==075op==64.3.2吊車車梁本體的的焊縫必須須使焊縫與與金屬母材材平緩過渡渡,盡量焊成成凹形貼角角4.3.3焊接接前焊條、焊焊劑必須按按規(guī)定烘干干,焊條放在在保溫箱內(nèi)內(nèi),見下表：：名稱烘干溫度烘干時(shí)間h備注焊條酸性焊條100—15001—2恒溫箱儲(chǔ)溫度880—100°°C堿性焊條300—40001—2焊劑HJ43125024.3.4翼緣緣板與腹板板四條主焊焊縫在焊接接工作架上上進(jìn)行,做船形位置埋弧弧焊。先焊焊下翼緣與與腹板的角角焊縫,后焊上翼翼緣與腹板板的角焊縫縫;4.3.5HH型鋼梁、柱柱、豎向加加勁板的焊焊接從梁的的中間向上、下兩翼緣緣方向焊接接,后焊縱向向加勁板。組組對(duì)端頭板板、加勁板板及連接板板,施焊完畢畢用鋼盤尺尺量構(gòu)件的的總長(zhǎng),切割予留的多余部分,,組對(duì)吊車車梁的端頭頭板并施焊焊。若要求求磨光頂緊緊時(shí),按磨光頂頂緊要求制制作。4.4H型鋼鋼梁、柱精精整：鋼構(gòu)件全部施焊焊完畢可能能產(chǎn)生旁彎彎,若有旁彎彎可用火焰矯正法矯直。并并用磨光機(jī)機(jī)