化工立式、臥式設備安裝、工藝管道安裝教學課件

立式設備安裝立式設備：（塔、換熱器、反應器安裝）

一、準備工作：

1、設計交底、圖紙會審

2、施工方案編制審批完，技術交底完成。

3、計量檢測器具經(jīng)檢測完好，在有效的周檢期間內。

4、由設備部門組織設備開箱檢驗（包裝、密封情況良好、規(guī)格、型號、尺寸、管口方位與圖紙相符，裝箱單、技術文件齊全、零件、部件、備品、備件、專用工具清點與清單一致）

5、由監(jiān)理單位組織基礎交接（很重要）：

a、基礎土建的分部工程資料完整（定位測量記錄、鋼筋隱蔽記錄、基礎驗槽記錄、混凝土強度方面的記錄等等）

b、外觀不得有裂紋、蜂窩、孔洞、露筋等

c、螺扣涂油并有保護措施，設計要求做基礎沉降觀測的應有觀測點。

d、對下列項目進行復測：

立式設備安裝立式設備安裝6、由安裝單位和土建施工單位形成基礎交接記錄7、施工用墊鐵已加工好，需要二次抹面的基礎表面應鑿毛，放置墊鐵的部位應鏟墊鐵窩，墊鐵的布置原則：

每個地腳螺栓近旁至少一組墊鐵，盡量靠近地腳螺栓，相鄰兩組墊鐵的間距視設備底座的剛性程度而定，一般為500MM，最大不超過1000MM,有加強筋的設備底座，墊鐵應加在加強筋的下面，斜斜墊鐵應成對使用，斜墊鐵下面應有平墊鐵，盡量減少每組墊鐵的塊數(shù)，一般不超過5塊，盡量減少使用薄墊鐵（最薄不得小于2MM）,使用平墊鐵時，厚的放在下面，薄的放在中間，調整墊鐵后應將各塊墊鐵點焊固定（鑄鐵墊鐵除外）墊鐵應整齊牢固，清除表面油污，找正后墊鐵應壓緊，0.25KG的小錘逐組敲擊，聽音檢查。墊鐵的長度應超過地腳螺栓孔，且保證底座受力均勻。二次灌漿宜用碎石混凝土，且標號應比基礎高一級，灌漿處應用水清潔潤透，積水吹干。螺扣涂乙甘油或二硫化鉬保護。吊裝就位后要及時找正，垂直度H/1000，且不大于30mm，標高為正負5mm立式設備安裝注意：1、找垂直度時應避免在陽光一側照射時及風力大于4級的條件下進行。2、找垂直度時還應抽查塔盤或支撐圈的水平度，超過規(guī)定值時應重新找垂直度，使二者均符合要求。臥式設備安裝臥式設備安裝：（換熱器、罐等）1、換熱器安裝技術要求：

換熱設備施工單位必須取得特種設備安全監(jiān)察管理部門的許可，且應在開工前以書面形式將所安裝換熱設備類別、數(shù)量和時間告知當?shù)靥胤N設備安全監(jiān)察管理部門。2、當設計文件無要求時，水平度偏差宜低向設備的排泄方向。換熱設備滑動支座長圓孔兩端與基礎地腳螺栓的間距應符合滑動的要求，滑板與設備底座之間應涂甘油，找正、找平后應及時緊固地腳螺栓。3、換熱設備的工藝配管完成后，應松動滑動端支座的螺母，使其與支座板面間留有1mm～3mm的間隙，并緊固鎖緊螺母。臥式設備安裝臥式設備安裝壓力試驗1、在制造廠已做過壓力試驗、使用正式緊固件和墊片，且在運輸過程無損傷和變形或在制造廠壓力試驗后用氣封保護，且氣封完好的換設備，經(jīng)建設單位/監(jiān)理單位確認，可不再進行壓力試驗復驗。2、除上述情況或合同有規(guī)定外，換熱設備應進行現(xiàn)場壓力試驗。管殼式換熱器的試壓程序：3、壓力試驗應安裝兩個在檢定有效期內的壓力表。壓力表的量程宜為試驗壓力的1.5-2倍，精度不得低于1.5級。4、壓力表應安裝在換熱設備的最高處和最低處，試驗壓力值應以最高處的壓力表讀數(shù)為準。5、試壓前，應對換熱設備進行外觀檢查，其表面應保持干燥。臥式設備安裝6、對在壓力試驗中可能承受外壓的受壓元件，當設計文件有壓差限制規(guī)定時，試壓過程中兩側壓差不得超過規(guī)定值。7、液壓試驗后，應將液體排凈，并用壓縮空氣吹掃。氣壓和氣密性試應及時泄壓。有冷緊、熱緊要求的設備應按規(guī)定執(zhí)行。8、換熱設備液壓試驗時，試驗介質宜采用潔凈水或其他液體。奧氏體銹鋼換熱設備用水進行液壓試驗時，水中的氯離子含量不應大于25mg/L。臥式設備安裝9、鋼制換熱設備液壓試驗時，碳素鋼、16MnR、15MnNbR和正火15MnVR制換熱設備液體溫度不得低于5℃。對于其他低合金鋼制換熱設液壓試驗時的液體溫度不得低于15℃。其他材料制作的換熱設備或板厚等因素造成材料無延性轉變溫度升高時，液壓試驗的液體溫度應符合設計文件的要求。10、液壓試壓時，壓力應緩慢上升，達到試驗壓力后，保壓時間不宜少于10min。然后將壓力降至設計壓力，保持時間不少于30min，對所有焊縫和連接部位進行檢查。立式設備安裝11、無滲漏、無可見的異常變形為合格。試壓中如有異常，應泄壓后進行處理，再按上述規(guī)定重新進行試驗。12、固定管板換熱器壓力試驗程序及檢查部位：a）殼程試壓，檢查殼體，同時檢查換熱管及其與管板連接接頭；b）管程試壓，檢查管箱與管箱法蘭密封。13、U型管式換熱器、釜式重沸器（U型管束）及填料函式換熱器壓力試驗程序及檢查部位：a）用試驗壓環(huán)進行殼程試驗，檢查殼體，同時檢查換熱管及其與管板連接接頭；b）管程試壓，檢查管箱及管箱法蘭密封。臥式設備安裝14、浮頭式換熱器壓力試驗程序及檢查部位：a）用試驗壓環(huán)和浮頭專用試壓工具（假頭蓋）進行管束試壓，檢查換熱管及其與管板連接接頭；b）管程試壓，檢查管箱、管箱法蘭密封、小浮頭密封；c）殼程試壓，檢查外頭蓋及外頭蓋法蘭密封。15、釜式重沸器(浮頭式管束)壓力試驗程序及檢查部位：a）用試驗壓環(huán)和浮頭專用試壓工具（假頭蓋）及管束試壓專用殼體進行管束試壓，檢查換熱管及其與管板連接接頭及管束；b）管程試壓，檢查管箱及其與管板的密封，檢查小浮頭及其與管板的密封；c）殼程試壓，檢查殼體、殼體和管箱法蘭及其與管板密封；工藝管道安裝一、安裝前的檢查：1、管道安裝施工方案、管道焊接方案、焊接工藝評定、焊接作業(yè)指導書、技術交底等等2、人員資質審查：特種作業(yè)操作證、焊工合格證、焊工經(jīng)現(xiàn)場考試合格后才可上崗施工（焊工考試程序及焊工合格證識別見附頁）。3、建立健全焊接材料的保管、烘干、發(fā)放、回收管理制度，有專人負責，焊接烘干室是否符合要求（烘干箱溫控設施經(jīng)檢定合格）。焊條烘干時間及烘干溫度下表：工藝管道安裝工藝管道安裝工藝管道安裝工藝管道安裝工藝管道安裝工藝管道安裝工藝管道安裝4、所有管道及組成件應有質量證明文件，且與實物核對，如有異議，按相關的標準檢驗試驗或追溯到產(chǎn)品制造單位，異議未解決前，該批產(chǎn)品不得使用。5、合金鋼管道組成件主體的關鍵合金部分應根據(jù)規(guī)范規(guī)定比例采用光譜分析或其他方法進行半定量分析復查，并做好標識6、設計文件有低溫沖擊值要求的材料，產(chǎn)品質量證明文件應有低溫沖擊韌性實驗值，否則應按規(guī)定做補項試驗。7、到貨的管子的牌號、爐罐號、批號、交貨狀態(tài)與質量證明文件不符，該批管子不得使用。工藝管道安裝8、閥門檢驗：下列閥門到貨后應逐個進行殼體、嚴密性試驗：a、輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門b、輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于-29℃或大于186℃非可燃流體無毒流體的管道的閥門c、其余的閥門應進行10%抽查，且不小于1個，當不合格時應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。d、閥門的殼體試驗時間不少于5min，壓力為公稱壓力的1.5倍，以殼體填料無滲漏為合格，e、密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不泄露為合格，試驗合格的閥門應排盡積水，吹干，密封面涂以甘油封口。f、公稱直徑大于600mm的閘閥可不單獨做試驗，可連同系統(tǒng)試壓一起進行，閘板密封面可用色印法檢查，色印應連續(xù)。g、安全閥應由有資質的單位進行調校，合格應有鉛封，并出具校驗合格報告工藝管道安裝9、材質為不銹鋼、有色金屬的管道組成件、支承件在儲存期間不得與碳素鋼接觸，暫不能安裝的管子應封口。10、焊接所用的焊條焊絲質量應符合相關規(guī)定11、焊條及焊絲應按規(guī)定烘干12、氬弧焊所用的氬氣純度不低于99.96%二、管道安裝1、安裝前與管道連接的機械設備應找正找平固定完畢2、氧氣管線脫脂、內部防腐與襯里有關的工序已完，安裝前進行檢查，不得有油跡污染，管道穿道路或墻、構筑物應加套管或加砌涵洞，埋地管線試壓防腐后應及時回填，分層夯實，填寫隱蔽記錄，辦理隱蔽驗收。工藝管道安裝3、法蘭連接應與管道同心，并保證螺栓自由穿過入，法蘭螺栓應跨中安裝，法蘭間應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的0.15%，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜，下列情況螺栓應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：a、不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母b、管道設計溫度高于100℃或低于0℃c、露天裝置d、處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質4、管道連接時，不得采用強力對口或加偏墊或加多層墊片來消除接口端面的的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。5、排水管的支管和主管連接時宜按介質的流向稍有傾斜，6、管道的儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。工藝管道安裝7、穿墻或過樓面的管道應加套管，管道焊縫不宜置于套管內，穿墻套管長度不小于墻厚，穿樓板套管應高出樓面50MM，穿屋面的管道應有防水肩和防雨帽，管道與套管間的間隙應采用不燃的材料填充。8、安裝不銹鋼管道時，不應用鐵質的工具敲擊，不銹鋼管道及支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過25mg/L的非金屬墊片9、合金鋼系統(tǒng)安裝完后，應檢驗材質標記，發(fā)現(xiàn)無標記時必須檢驗鋼號。10、埋地管線的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞防腐層工藝管道安裝11、連接機器的管道的固定口應遠離機器，管道與機器連接前應在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應符合(見表)管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應在聯(lián)軸器上架設百分表監(jiān)視機器的位移，轉速大于6000轉/min時，位移偏差不大于0.02mm,轉速小于6000轉/min時，位移偏差不大于0.05mm,工藝管道安裝工藝管道安裝工藝管道安裝11、閥門安裝前，法蘭連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，焊接連接時，則閥門不得關閉，焊縫底層應采用氬弧焊。12、無熱位移的管道吊架應垂直安裝，有熱位移的管道吊點應設在位移相反的方向，按位移量的1/2偏位安裝，導向支架或滑動支架的滑動面應清凈平整，不得有歪斜卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應從支承面中心向位移相反的方向偏移。工藝管道安裝三、焊接：1、

坡口要求：按照設計要求加工坡口，清理坡口10MM范圍的氧化皮、熔渣、油污、銹蝕、毛刺等影響焊接質量的表面層。2、焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況之一時，須采取有效的防護措施，否則禁止施焊：風速：氣體保護焊時大于2M/S，其它焊接方法大于8M/S；濕度：焊接電弧1米范圍內的相對濕度鋁及鋁合金不得大于80%，其它材料焊接不得大于90%當焊件表面潮濕，覆蓋有冰雪，或在下雨、下雪刮風期間焊工及焊件無有效的保護措施時不應進行焊接。3、對不合格焊縫的返修，返修前應進行質量分析，當同一部位的返修次數(shù)超過兩次時，應制定返修措施并經(jīng)焊接技術負責人審批后方可進行返修。工藝管道安裝工藝管道安裝工藝管道安裝

4、焊條焊絲的選用，應按照母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定，且應符合下列規(guī)定：

焊接性能應良好，同種鋼焊接時，焊縫金屬的性能和化學成分應與母材相當5、嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材6、對含鉻量大于等于3%或合金元素總量大于5%的焊件，氬弧焊打底時，焊縫內側應充氬或其它保護氣體，或采取其它防止內側焊縫金屬被氧化的措施7、施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開8、管道焊接時，管內應防止穿堂風9、每條焊縫宜一次連續(xù)焊完工藝管道安裝工藝管道安裝工藝管道安裝工藝管道安裝

10、進行焊前預熱及焊后熱處理應根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結構剛性、焊接方法及使用條件等因素確定11、要求焊前預熱的焊件，其層間溫度應在規(guī)定的預熱范圍內12、當焊件溫度低于0度時，所有鋼材的焊縫應在始焊處100MM范圍內預熱到15度以上13、對有應力腐蝕的焊縫應進行焊后熱處理14、對要求熱處理的焊縫，熱處理后應測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應符合設計文件的規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時，碳素鋼不宜大于母材硬度的120%,合金鋼不宜大于母材硬度的125%，檢驗數(shù)量不應少于熱處理焊口的10%。并應按照規(guī)定的格式填寫熱處理報告工藝管道安裝工藝管道安裝工藝管道安裝15、直管段上下兩対焊口中心面的距離當公稱直徑大于等于150MM時，不應小于150MM，當公稱直徑小于150MM時，距離不小于管外徑。16、環(huán)焊縫距支架凈距不得小于50MM，需要熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100MM,不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔，17、管道對接口的組對應做到內壁平齊，鋼管內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2MM，18、當內壁錯口量超過2MM或外壁錯邊量大于3MM時，應進行加工。19、對管內清潔度要求較高且焊后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊施工，機組的油管線采用承插口時，承口與插口軸向不宜留間隙。工藝管道安裝19、管道焊縫射線或超聲波檢驗應及時進行，當抽樣檢查時，應對每個焊工焊縫按規(guī)定的比例進行抽查，檢驗位置由施工單位和建設單位質檢員確定。20、下列焊縫應進行100%的射線檢驗，質量不低于Ⅱ級：輸送劇毒流體的管道，輸送設計壓力大于等于10MPA或設計壓力大于等于4MPA且設計溫度大于等于400℃的可燃、有毒流體的管道。輸送設計壓力大于等于10MPA且設計溫度大于等于400℃的非可燃、無毒流體的管道。設計溫度小于-29℃的低溫管道。設計文件要求進行100%射線檢驗的其他管道輸送設計壓力小于1MPa且設計溫度小于400℃的非可燃、無毒流體管道的焊縫可不進行射線檢驗工藝管道安裝21、其他管道的焊縫應進行射線檢驗抽查，抽檢的比例不低于5%,質量等級不低于3級，抽檢比例和質量等級應符合設計文件要求。22、當抽檢未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格，當抽檢發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進一步檢驗：每發(fā)現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。當兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格23、當這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫，當再次檢驗焊縫合格時，可認為檢驗所代表的這批焊縫合格，當再次檢驗不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。

工藝管道安裝四、壓力試驗：1、管道宜采用液體進行試驗，當受到條件限制不能采用液壓試驗可采用氣壓試驗，但管道的設計壓力不應大于0.6MPA，且采取可靠的安全措施。2、當現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經(jīng)建設單位同意，可采用下列方法代替：

所有焊縫（包括附著件上的焊縫）用液體滲透法或磁粉法進行檢驗。對接縫用100%射線照相進行檢驗。3、當進行壓力試驗時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入。4、壓力試驗完畢不得在管道上進行修補。工藝管道安裝5、壓力試驗前應具備下列條件：管道安裝工程除涂漆、絕熱處，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合規(guī)定。焊縫及其它待檢部位尚未涂漆和絕熱，管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束。試驗用壓力表已經(jīng)校驗，在周檢期內，其精度不小于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力值的1.5倍-2倍。壓力表不得少于2塊。按試驗的要求管道已經(jīng)加固待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或其它措施隔開待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件已經(jīng)拆下或加以隔離。試驗方案已經(jīng)得到批準，并進行了技術交底工藝管道安裝6、實驗前，注液體時應排盡空氣，試驗時，環(huán)境溫度不低于5度，否則應采取防凍措施7、承受內壓的鋼管道與有色金屬管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍，埋地管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍，且不小于0.4MPA。8、當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，當管道試驗壓力小于等于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設單位同意，可以設備的試驗壓力進行試驗。9、承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小于或等于0.5MPA時，應為設計壓力的2倍，當設計壓力大于0.5MPA時，應為設計壓力加0.5MPA工藝管道安裝10、對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中，液體管道試驗壓力以最高點為準（但是最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力）。11、液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后穩(wěn)壓10MIN,再將試驗壓力降到設計壓力，停壓30MIN，以壓力不降、無滲漏為合格。12、試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施，排盡積液，排液時應防止形成負壓，并不得隨地排放。13、當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏，不得帶壓處理，消除缺陷后，應重新試驗14、氣壓試驗應遵守下列規(guī)定：承受內壓鋼管及有色金屬的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPA，當管道的設計壓力大于0.6MPA，時，必須有設計文件規(guī)定或經(jīng)建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。工藝管道安裝試驗前，必須用空氣進行預實驗，試驗壓力宜為0.2MPA，試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3MIN，直至試驗壓力，穩(wěn)壓10MIN，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據(jù)查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。15、輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗，泄漏性試驗應按下列規(guī)定進行：泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜采用空氣。泄漏性試驗壓力應為設計壓力泄漏性試驗可結合試車一并進行。泄漏性試驗應重點檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢查不泄漏為合格。工藝管道安裝16、真空系統(tǒng)在壓力試驗合格后，還應按設計文件規(guī)定進行24H的真空度試驗，增壓率不應大于5%。五、吹洗：管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗（簡稱吹洗）工作，并應在吹洗前編制吹洗方案1、吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定，公稱直徑大于等于600MM的液體或氣體管道宜采用人工清理，公稱直徑小于600MM的液體管道宜采用水沖洗，公稱直徑小于600MM的氣體管道宜采用空氣吹掃，蒸汽管道應以蒸汽吹掃，非熱力管道不得用蒸汽吹掃。2、對有特殊要求的管道，應按設計文件的規(guī)定采用相應的吹洗方法。3、