精益生產(chǎn)概述之七大浪費課件

精益生產(chǎn)概述之七大浪費精益生產(chǎn)概述11精益生產(chǎn)的起源2七大浪費3精益生產(chǎn)管理工具目錄1精益生產(chǎn)的起源2七大浪費3精益生產(chǎn)管理工具目錄2123精益生產(chǎn)的起源七大浪費精益生產(chǎn)管理工具123精益生產(chǎn)的起源七大浪費精益生產(chǎn)管理工具31.精益生產(chǎn)的起源

精益生產(chǎn)(LeanProduction/LeanManufacturing)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。不多不少，不遲不早，剛剛正好定義精益生產(chǎn)五原則尋找價值認識價值流讓作業(yè)流動起來按客戶的需求拉動生產(chǎn)持續(xù)改善1.精益生產(chǎn)的起源

精益生產(chǎn)(LeanProduction4二戰(zhàn)后，日本社會混亂、經(jīng)濟蕭條。豐田經(jīng)營狀況很糟：49年底豐田急需2億日元做過年周轉(zhuǎn)資金，如果銀行不融資豐田便會倒閉，被人收購。豐田喜一郎同銀行交涉，銀行答應(yīng)救助，但有條件：從根本上重建豐田并在50年初提出了重建方案，其中二條直接關(guān)系到豐田經(jīng)營者和全體員工的切身利益：“分離銷售”、“裁員”。豐田喜一郎對分離銷售公司可以忍痛接受；但他曾宣布不裁員，既不想放棄對員工的承諾，也不想放棄重建的機會。而日本工會認為“公司肯定裁員”，于4月7日實行罷工。豐田陷入困境，發(fā)表了包括“募集1600名志愿辭職員工”內(nèi)容的重建方案。期間，豐田的產(chǎn)量銳減、公司每天虧損慘重，豐田喜一郎為了化解勞資糾紛，主動承擔領(lǐng)導(dǎo)責任，于6月5日辭職(石田退三接任)，此后1700名員工自愿請辭。6月10日，歷時2月的罷工結(jié)束，豐田恢復(fù)生產(chǎn)。豐田痛定思痛，決不想讓悲劇重演，在大野耐一的領(lǐng)導(dǎo)、推進下產(chǎn)生了準時化生產(chǎn)、加上自働化，進而產(chǎn)生了TPS。TPS是危機的產(chǎn)物。1950.06.25韓戰(zhàn)爆發(fā)。韓戰(zhàn)給豐田帶來了機遇，美軍為了補給軍需，就近向豐田訂購大量大型貨車，豐田因此轉(zhuǎn)虧為盈，復(fù)蘇起來。韓戰(zhàn)救了豐田。1.精益生產(chǎn)的起源

背景二戰(zhàn)后，日本社會混亂、經(jīng)濟蕭條。豐田經(jīng)營狀況很糟：49年底豐51.精益生產(chǎn)的起源

背景“貧油時代”誕生了永不虧損的制造業(yè)神話60年代初，豐田在大野耐一的指導(dǎo)下，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS-ToyotaProductionSystem)開始實施兩個理念:消滅浪費

準時化生產(chǎn)(JIT)70年代，第四次阿拉伯戰(zhàn)爭爆發(fā)，石油危機驟起。全球經(jīng)濟的大衰退，百業(yè)蕭條，在全球性的能源危機中，世界各國制造業(yè)，特別是汽車產(chǎn)業(yè)驚奇的發(fā)現(xiàn)唯有日本豐田汽車公司能在逆流中穩(wěn)健的挺進，即使減產(chǎn)仍然獲得高額利潤一個人，和他的一個團隊，運用了與眾不同的一個方法……1.精益生產(chǎn)的起源

背景“貧油時代”誕生了永不虧損的制造業(yè)神6批量生產(chǎn)1900’s技術(shù)工人精益生產(chǎn)1930’s1960’sToday3次制造業(yè)革命：福特制-大規(guī)模生產(chǎn)-20世紀初通用制-適應(yīng)市場的規(guī)模生產(chǎn)，強調(diào)目標管理和管理體系-1920豐田制-適應(yīng)市場的靈活生產(chǎn)，重視過程和全員參與-19491.精益生產(chǎn)的起源

生產(chǎn)的發(fā)展歷程三種生產(chǎn)方式比較手工生產(chǎn)批量生產(chǎn)精益生產(chǎn)技術(shù)工人高度工作自豪感和滿意度工位固定,每項工作都在同一工位做手工生產(chǎn)手工安裝-單件生產(chǎn)產(chǎn)量低質(zhì)量好價格高無需高技能,每人只需做整個工作的一部分工作無自豪感、不滿意采用生產(chǎn)裝配線物料可通用批量單一產(chǎn)品講究產(chǎn)量,而非質(zhì)量價廉高質(zhì)量低成本少庫存制造周期短批量生產(chǎn)1900’s技術(shù)工人精益生產(chǎn)1930’s1960’s7豐田生產(chǎn)方式的起源：大野耐一①價值和價格不能混淆②隨著智慧的涌現(xiàn)，人的能力可以無限擴大③無論動作多么頻繁，也不算是勞動④“生產(chǎn)過量”就是犯罪⑤不停車的線如果不是一條好線，就是一條差線⑥必須能夠經(jīng)常停線，不斷改進，最后使不停線⑦

JIT準時化+Jidoka自働化=TPS豐田生產(chǎn)方式大野耐一(TaiichiOhno)大野耐一經(jīng)典理念1.精益生產(chǎn)的起源

豐田生產(chǎn)方式的起源：大野耐一大野耐一(TaiichiOhn8TheTPSHouse

豐田屋9豐田生產(chǎn)方式TPSJIT準時化節(jié)拍連續(xù)流

拉動信息員工庫存信息設(shè)備空間7種浪費均衡生產(chǎn)Jidoka自働化

防錯內(nèi)建質(zhì)量工藝能力人機分離設(shè)備可靠性管理異常最大限度減少變數(shù)停線5個為什么目標:高質(zhì)量,低成本,短周期穩(wěn)定標準作業(yè)持續(xù)改善團隊合作人機工程生產(chǎn)安全環(huán)境安全精益思想與文化1.精益生產(chǎn)的起源

TheTPSHouse

豐田屋9豐田生產(chǎn)方式TPSJIT213精益生產(chǎn)的起源七大浪費精益生產(chǎn)管理工具213精益生產(chǎn)的起源七大浪費精益生產(chǎn)管理工具10增加利潤的方法1.提高售價…需要＞供給2.降低成本…需要≦供給利潤售價成本售價成本利潤(1)成本主義(2)利潤主義(1)售價＝成本＋利潤成本主義(2)

利潤＝售價－成本利潤主義結(jié)論:售價由客戶決定；降低成本=増加利潤2.七大浪費

企業(yè)獲得利潤的兩手法增加利潤的方法1.提高售價…需要＞供給2.降低成本…需要11浪費：用「只會增加成本的各生產(chǎn)要素」來表示可以說浪費是不增加附加價值的生產(chǎn)要素的總和動作作業(yè)A浪費CBC純作業(yè)：通過作業(yè)，增加附加價值的作業(yè)例：A裝件緊固螺絲W點焊點P沖壓制件等B不增加附加價值的作業(yè)：現(xiàn)在的作業(yè)條件下不增加附加價值，但不得不作業(yè)例：拿放工件，檢驗，物流等A浪費：作業(yè)中不必要的動作例：工序中的多余行走、多余的轉(zhuǎn)身、空余等待、多余的搬運等2.七大浪費

浪費的概念浪費：用「只會增加成本的各生產(chǎn)要素」來表示可以說浪費是不增加12有7種形式的浪費：COMMWIPWasteofOver-Production

過量生產(chǎn)浪費

Wasteof

MaterialMovement物料運輸浪費

WasteofoverProcessing多余工序浪費WasteofWaiting等待時間浪費WasteofExcessInventory過度庫存浪費WasteofCorrection缺陷浪費WasteofMotion多余動作浪費TYPESOFWASTE2.七大浪費

增值過程一次做對客戶付錢增值過程改變形態(tài)杜絕浪費，消除成本有7種形式的浪費：COMMWIPWasteof1312.七大浪費

CompanyLOGO比顧客要求的生產(chǎn)的多或快過程能力不足換線/作業(yè)準備時間太長沒有按均衡計劃自動化的錯誤使用沒有充分的設(shè)備維護/低的設(shè)備可利用率萬一需要的想法小批量生產(chǎn)（單件流）拉動生產(chǎn)均衡生產(chǎn)定義

根本原因

對策過量生產(chǎn)12.七大浪費Company比顧客要求的生產(chǎn)的多或快過程能力1412.七大浪費

CompanyLOGO為滿足客戶要求而進行的檢驗,返工,返修過程控制不足可疑進廠物料產(chǎn)品設(shè)計預(yù)防性維護不足工作場地無序安排缺少邊界樣品操作者培訓(xùn)不夠設(shè)備或工裝不夠

過量生產(chǎn)供應(yīng)商質(zhì)量保證防錯原理減少變差在線檢驗（缺陷不下流）定義

根本原因

對策黃金定律缺陷必須追溯到根本原因并采取永久措施糾正缺陷12.七大浪費Company為滿足客戶要求而進行的檢驗,返1512.七大浪費

CompanyLOGO沒有為顧客增加價值的對產(chǎn)品的加工/工藝工藝更改未跟上產(chǎn)品更改萬一需要的想法顧客的真正需求沒有定義重復(fù)的工步缺乏操作者培訓(xùn)過量生產(chǎn)對比現(xiàn)有工藝與顧客要求產(chǎn)品設(shè)計改進過程改進多余工序定義

根本原因

對策12.七大浪費Company沒有為顧客增加價值的對產(chǎn)品的加工1612.七大浪費

CompanyLOGO任何超過單件流的供應(yīng)局部優(yōu)化不可靠的過程不可靠的供應(yīng)商非均衡計劃信息交流不暢通換型時間太長低的設(shè)備可利用率過量生產(chǎn)小批量生產(chǎn)均衡計劃拉動系統(tǒng)提升設(shè)備綜合利用率和一次合格率過度庫存定義

根本原因

對策及時處理過程物料小批量采購（馬鞭效應(yīng)）及時生產(chǎn)12.七大浪費Company任何超過單件流的供應(yīng)局部優(yōu)化小批1712.七大浪費

CompanyLOGO任何不是為了“及時生產(chǎn)”(JIT)的物料搬運多個儲存地方

缺少地址系統(tǒng)大批量生產(chǎn)工廠布局不好重復(fù)檢驗日常現(xiàn)場整理不好過量生產(chǎn)沒有PFEP（PlanForEveryPart）計劃設(shè)定運輸路線/頻繁送料小轉(zhuǎn)運箱/配套拉動系統(tǒng)改進工廠布局單件流物料運輸定義

根本原因

對策12.七大浪費Company任何不是為了“及時生產(chǎn)”(JIT1812.七大浪費

CompanyLOGO任何不增加價值，卻消耗時間和體力的移動或動作工作方法不一致設(shè)備，辦公室，工廠布局不合理不合理的工作場地設(shè)計(零件呈送)缺乏現(xiàn)場整理過量生產(chǎn)工位設(shè)計改進壓縮設(shè)備布局和零件呈送（減小運轉(zhuǎn)箱尺寸）設(shè)立/標識生產(chǎn)線旁的儲存區(qū)域（避免尋找）多余動作定義

根本原因

對策12.七大浪費Company任何不增加價值，卻消耗時間和體力1912.七大浪費

CompanyLOGO在工序、作業(yè)、流程之間的閑置底線：機器可以等人;人不能等機器工作不均衡

設(shè)備維護不足/非計劃停機換線/作業(yè)準備時間長上游質(zhì)量問題不可靠的供應(yīng)商過量生產(chǎn)改進工作分配操作工多技能培訓(xùn)拉動系統(tǒng)頻繁送料縮短換型時間（豐田10min換型）等待定義

根本原因

對策培訓(xùn)貴，不培訓(xùn)更貴12.七大浪費Company在工序、作業(yè)、流程之間的閑置工作20312銳普PPT論壇chinakui首發(fā)：精益生產(chǎn)的起源七大浪費精益生產(chǎn)管理工具312銳普PPT論壇chinakui首發(fā)：www.rapid213.精益生產(chǎn)管理工具

5S目視化管理問題解決全員生產(chǎn)維護標準化作業(yè)現(xiàn)場改善防錯看板快速換模價值流圖析十大工具精益工具3.精益生產(chǎn)管理工具5S目視化管理問題解決全員生產(chǎn)維護標準化22創(chuàng)建并保持安排有序、清潔干凈、高效性能的工作場地一種流程和方法改善所需條件-記律1S整理–分離及丟棄(篩選)2S整頓–排序及識別(分類)3S清掃–清掃及日檢(清掃)4S清潔–經(jīng)常重訪(保持5S素養(yǎng)–主動保持(自律)如何做5SHow5S?3.精益生產(chǎn)管理工具-5S

創(chuàng)建并保持安排有序、清潔干凈、高效性能的工作場地一種流程和方23目視化管理是指與工作相關(guān)的視覺與聽覺信號,明白易懂。這類信息可以用于識別、指示、或指出正?；虍惓顩r的存在以及可能需要采取的措施。3.精益生產(chǎn)管理工具-目視化管理

在執(zhí)行目視管理時必須采取以下步驟：1)定義需求2)決定目視的類型制定標準便于理解顯而易見提供重要的信息3)執(zhí)行與跟蹤目視化管理是指與工作相關(guān)的視覺與聽覺信號,明白易懂。這類信息243.精益生產(chǎn)管理工具-問題解決

什么是問題？實際情況與現(xiàn)有標準或期望之間的差距。標準實際差距時間水平問題是改進的種子!問題就是積極的機會!沒有問題，就是大問題!3.精益生產(chǎn)管理工具-問題解決什么是問題？標準實際差距時間水25掌握情況6PoC描述問題1定義問題確定原因所在2345直接原因原因原因原因為什么Why?為什么Why?為什么Why?為什么Why?為什么Why?

根本原因?qū)Σ吒櫿{(diào)查原因調(diào)查基本因果關(guān)系5個為什么追根溯源3.精益生產(chǎn)管理工具-問題解決

掌握情況6PoC描述問題1定義問題確定原因所在2345直接原265個為什么1.為什么機器人停了? 保險絲燒斷了.2.為什么保險絲燒斷了? 線路過載.3.為什么線路過載? 軸承損壞且卡住了.

4.為什么軸承會損壞? 軸承潤滑不夠.5.為什么軸承潤滑不夠? 機器人的油泵送油不足.

6.為什么機器人的油泵送油不足? 油泵的進油口被金屬屑堵塞了.7.

為什么油泵的進油口被金屬屑堵塞? 油泵的進油口未安裝過濾器.調(diào)查原因3.精益生產(chǎn)管理工具-問題解決

5個為什么1.為什么機器人停了?3.精益生產(chǎn)管理工具-問題273.精益生產(chǎn)管理工具-全員生產(chǎn)維護(TPM)

TPM由TotalProductiveMaintenance的第一個字母組成，譯為全員生產(chǎn)維護，是一種經(jīng)營戰(zhàn)略,目的是通過全員參與和自主小組活動來推動生產(chǎn)維護,使設(shè)備效率最大化TPM建立以保養(yǎng)預(yù)防/預(yù)防保養(yǎng)/改良保養(yǎng)全面生產(chǎn)保養(yǎng)制度,保持設(shè)備使用壽命最大化TPM由設(shè)備規(guī)劃者(計劃部門)、使用者(制造部)和保養(yǎng)者(保養(yǎng)部)而后跨越研發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門，從上而下全員參與，提高員工技能，培養(yǎng)員工的專有經(jīng)驗把設(shè)備當成自己的東西杜絕六種浪費：3.精益生產(chǎn)管理工具-全員生產(chǎn)維護(TPM)TPM由Tota28OEE（OverallEquipmentEfficiency）綜合設(shè)備效率：公式：OEE=開動率×性能率×合格率開動率

=(工作時間-計劃停機時間-非計劃停機時間)/(工作時間-計劃停機時間)---停機損失影響指標性能率

=(生產(chǎn)數(shù)量*理想循環(huán)時間)/(工作時間-計劃停機時間-非計劃停機時間)---綜合設(shè)備節(jié)拍影響指標合格率

=合格品數(shù)量/生產(chǎn)數(shù)量---設(shè)備引起廢品影響指標注：計劃停機時間：含停電、氣、汽、水+設(shè)備維護+沒有訂單+休息＋5S＋會議＋預(yù)防維護＋培訓(xùn)非計劃停機時間：設(shè)備故障、更換模具、換料缺料、空線、清理現(xiàn)場3.精益生產(chǎn)管理工具-全員生產(chǎn)維護(TPM)

OEE（OverallEquipmentEfficie297.TPM徹底自主管理6.樹立品質(zhì)標準系統(tǒng)5.自主點檢4.整體點檢-技能教育和設(shè)備檢查3.制定淸掃-點檢-注潤滑油標準2.發(fā)生源-困難部位對策：臟亂的因果分析1.初期清掃:清掃就是檢查5S-工作場地有序安排-現(xiàn)場改善基礎(chǔ)世界級企業(yè)全員生產(chǎn)維護

TPM7層次Skill–生活化CoreSkill學(xué)習(xí)3.精益生產(chǎn)管理工具-全員生產(chǎn)維護(TPM)

7.TPM徹底自主管理6.樹立品質(zhì)標準系統(tǒng)5.自主點檢4.整30定義:

標準化是我們在組織內(nèi)部制定的相關(guān)術(shù)語、原則、方法、以及流程的一個動態(tài)過程。

目的:

標準化的目的在于實現(xiàn)穩(wěn)定,從而獲得一個增長與改進的基礎(chǔ)。3.精益生產(chǎn)管理工具-標準化

記錄不斷改進3要素:節(jié)拍時間作業(yè)順序標準在制品存量定義:標準化是我們在組織內(nèi)部制定的相關(guān)術(shù)語、原則、方法31改善（Kaizen）：Kai=改變，Zen=好、更好基本理念：全員參與，在各自的工作區(qū)域內(nèi)進行小規(guī)模地、持續(xù)地、增值地改進以產(chǎn)生積極影響3.精益生產(chǎn)管理工具-現(xiàn)場改善

ECRS手法E：（Elimination）刪除C：（Combination）合并R：（Rearrangement）重排（Remove/Re-organize）S：（Simplification）簡化改善（Kaizen）：Kai=改變，Zen=好、更好332什么是防錯？所謂防錯ErrorProofing(Pokayoke)，它可以是一種機械或電子裝置，能夠防止人為的錯誤或者讓人一眼就看出現(xiàn)錯誤的位置。3.精益生產(chǎn)管理工具-防錯(Pokayoke)

防錯4等級4.Best-預(yù)防在設(shè)計過程就確保一次正確在設(shè)計過程消除潛在的錯誤因素3.Better-預(yù)防發(fā)現(xiàn)錯誤并阻止其進入生產(chǎn)過程，直至好的零件放入正確的位置例如：用傳感器（條形碼）檢測零件是否正確這是“真實”的防錯措施2.

Good-檢驗錯誤在發(fā)生地點被發(fā)現(xiàn)例如：扭矩槍上的燈仍然需返修1.OK-檢驗錯誤在檢驗區(qū)被發(fā)現(xiàn)例如：終檢，下道工序檢驗檢驗只有85%有效,如果一個區(qū)域有3個檢驗員,總體效率是85%X85%X85%=61%什么是防錯？3.精益生產(chǎn)管理工具-防錯(Pokayoke)33自働化

定義：當生產(chǎn)有問題時，能自動發(fā)出信號警告操作員停線,或同時發(fā)出警告信號并自動停機的組合裝置。目的:制止缺陷離開工位

。3.精益生產(chǎn)管理工具-防錯(Pokayoke)

自働化目標確保制造100%合格品防止機器設(shè)備的故障省人化(不需看護機器設(shè)備的運轉(zhuǎn))自働化的目的防止不良品通過防止生產(chǎn)中斷（設(shè)備故障）找出問題點并防止再發(fā)自働化定義：當生產(chǎn)有問題時，能自動發(fā)出信號警告操作員停線,34看板系統(tǒng)定義看板卡系統(tǒng)是以手工傳遞的，傳達補貨物料需求信息的物流管理方法目的為使用體積小的、分量輕的、手工處理的料箱補貨所需物料提供前提3.精益生產(chǎn)管理工具-看板系統(tǒng)

實現(xiàn)2個“實時控制”賬實一致生產(chǎn)計劃看板的類型取料看板用于出庫生產(chǎn)看板用于入庫看板=信號精益生產(chǎn)系統(tǒng)使用“一張卡片”式的看板運料車或料架或包裝區(qū)可以代替看板卡，料車/料箱本身就是看板條形碼可以代替看板卡，近期“電子看板”開始時興無論使用什么類型的看板，使用規(guī)則是相同的看板達到最優(yōu)庫存控制看板系統(tǒng)3.精益生產(chǎn)管理工具-看板系統(tǒng)實現(xiàn)2個“實時控制35單分鐘換模SMED=SingleMinuteExchangeofDie快速換模是一個有組織的過程:縮短不同產(chǎn)品間換模時間。提高換模的可重復(fù)性,確信在幾分鐘內(nèi)換模成功并生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。3.精益生產(chǎn)管理工具-快速換模(SMED原理)

換模時間＝內(nèi)部換模時間＋外部換模時間內(nèi)部換模時間指機器停止當前作業(yè)到生產(chǎn)下一個合格產(chǎn)品的時間。期間，機器沒有產(chǎn)生附加值外部換模時間指作業(yè)人員在線外做換模準備的時間，期間，機器仍在正常工作，產(chǎn)生附加值更換機器更換原料更換工裝ToolingExchange檢查

/

調(diào)整Inspect/Adjust換模時間首件產(chǎn)品時間(可能合格或不合格)首件合格產(chǎn)品時間0單分鐘換模SMED=SingleMinuteExchan363.精益生產(chǎn)管理工具-價值流圖析

價值流圖析定義先按產(chǎn)品族為單位畫出當前的價值流圖,再以客戶的觀點分析每一個活動的必要性。3.精益生產(chǎn)管理工具-價值流圖析價值流圖析37精益生產(chǎn)概述之七大浪費課件38附錄：價值流圖標6-weekForecasts1xDailyOXOX15PRODUCTIONCONTROLMRPIN過程框共享的過程框均衡（組合或數(shù)量）卡車發(fā)貨注明信息技術(shù)的過程框多名操作員操作員庫存超市信息框看板（可視信號）取貨庫存框（信息隊列）庫存（物料隊列）電話附錄：價值流圖標6-week1xOXOX15PRODUCTI39附錄：價值流圖標40FIFO外部來源改善爆炸圖數(shù)據(jù)框先進先出順序流手工流信息電子流信息推動箭頭“去看”（非正式計劃）過程時間=25完成標準率=402個班次附錄：價值流圖標40FIFO外部來源改善爆炸圖數(shù)據(jù)框先1.七大浪費各是？2.精益生產(chǎn)工具有哪些？1.七大