江蘇某農(nóng)藥廠廢氣的監(jiān)測(cè)與改造

江蘇某農(nóng)藥廠廢氣的監(jiān)測(cè)與改造

0廢水治理的必要性隨著城市現(xiàn)代化和人民生活水平的提高，中國(guó)的農(nóng)業(yè)生產(chǎn)進(jìn)入了一個(gè)新時(shí)期。同時(shí),農(nóng)業(yè)上的需求也使農(nóng)藥工業(yè)快速發(fā)展。農(nóng)藥生產(chǎn)屬于精細(xì)化工范疇,生產(chǎn)過(guò)程較復(fù)雜,反應(yīng)步驟多,原材料消耗量大,因此生產(chǎn)過(guò)程中有大量“三廢”產(chǎn)生。江蘇某藥業(yè)企業(yè)年產(chǎn)5000t樂(lè)果、年產(chǎn)2000t稻豐散,在生產(chǎn)過(guò)程中,有惡臭、甲醇、甲苯、非甲烷類總烴,HCl,HBr,Br2等有害物質(zhì)產(chǎn)生。在原來(lái)的生產(chǎn)線中,雖然配備了廢氣治理和凈化設(shè)施,但效果欠佳,難以滿足現(xiàn)行的大氣污染排放標(biāo)準(zhǔn),造成了嚴(yán)重的經(jīng)濟(jì)損失和社會(huì)不良影響。因此,農(nóng)藥廠如何更加有效控制廢氣是亟待解決的問(wèn)題。1各車間污染物的產(chǎn)生及工藝情況該公司共有4個(gè)車間,分別是樂(lè)果1#,2#,3#車間和稻豐散車間,各車間污染物產(chǎn)生及工藝情況,見(jiàn)表1。車間大部分工藝廢氣都進(jìn)行有組織收集,但也有少部分生產(chǎn)裝置存在無(wú)組織廢氣排放現(xiàn)象。2公司廢物處理現(xiàn)狀和問(wèn)題2.1主要無(wú)組織排放樂(lè)果、稻豐散生產(chǎn)裝置均按相關(guān)環(huán)保要求對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的大部分廢氣設(shè)置了收集管線,并根據(jù)廢氣性質(zhì)不同分別設(shè)置了廢氣凈化處理裝置,但仍存在部分問(wèn)題。(1)樂(lè)果1#車間一樓部分設(shè)備老舊,加料過(guò)程硫化物存在無(wú)組織排放,加之車間內(nèi)通風(fēng)性較差,需引起重視。硫化鈉殘液池也有一定程度的無(wú)組織排放,需一并予以收集。(2)樂(lè)果2#車間現(xiàn)已經(jīng)停產(chǎn),但原有的反應(yīng)釜、廢氣管、真空泵等設(shè)施中依然殘留有含硫中間體,存在無(wú)組織排放,需進(jìn)行清洗或更換,部分廢棄不用的管道可以直接予以拆除。(3)稻豐散車間目前生產(chǎn)工藝未進(jìn)行大幅度改造,各廢氣排放點(diǎn)均已進(jìn)行初步收集,但由于廢氣排放點(diǎn)較多,生產(chǎn)工藝設(shè)備落后,因此該車間的廢氣收集整改工作需從源頭開(kāi)展。2.2凈化效果分析企業(yè)目前主要廢氣治理手段包括水洗、堿洗、冷凝、植物液噴淋除臭、納米光催化、活性炭吸附等,上述工藝對(duì)Cl2,HCl,H2S等酸堿污染物具有良好的凈化效果,對(duì)甲苯、二氯乙烷、甲醇等有機(jī)物具有一定的凈化效果。本產(chǎn)品中樂(lè)果、稻豐散及其中間產(chǎn)物具有明顯惡臭,且嗅閾值較低,附著力強(qiáng),對(duì)周邊大氣環(huán)境質(zhì)量有較大的影響,凈化要求較高。樂(lè)果1#,3#車間有機(jī)物沸點(diǎn)低、不易冷凝、處理成本較高,含硫、含磷等有機(jī)物僅通過(guò)常規(guī)水洗或堿洗吸收效果較差,植物吸收液與納米光催化裝置實(shí)際處理效果較為有限。稻豐散車間活性炭吸附凈化裝置存在諸多問(wèn)題,HCl和HBr等氣體對(duì)設(shè)備腐蝕嚴(yán)重,且廢氣中含有大量的大分子有機(jī)顆粒,其具有較強(qiáng)黏附性,易造成活性碳失活,再生困難。因此現(xiàn)有設(shè)備處理效果不能完全符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求,經(jīng)處理后的有機(jī)廢氣仍然難以達(dá)標(biāo)排放,上述處理工藝需要進(jìn)一步加以改進(jìn)。3污染處理系統(tǒng)的改造3.1反應(yīng)轅清洗(1)對(duì)樂(lè)果1#車間各廢氣排放點(diǎn)進(jìn)行密閉處理,減少該場(chǎng)所廢氣的無(wú)組織排放。(2)對(duì)樂(lè)果2#車間對(duì)短期不再使用的反應(yīng)釜進(jìn)行清洗,對(duì)部分廢棄不用的管道(尤其是物料輸送管道)、真空泵等設(shè)備予以拆除。(3)重點(diǎn)對(duì)稻豐散生產(chǎn)工藝過(guò)程進(jìn)行技改,改造內(nèi)容主要涉及生產(chǎn)工藝的連續(xù)化、取消現(xiàn)有水噴射泵、取消二氯乙烷使用等,從而在源頭上減少污染物的排放。3.2maoloxidiger設(shè)備原有的工藝對(duì)廢氣凈化處理效果較差,為此,本方案擬采用蓄熱焚燒爐(RegenerativeThermalOxidizer,RTO)設(shè)備對(duì)廢氣進(jìn)行后續(xù)處理。RTO設(shè)備的設(shè)計(jì)風(fēng)量為10000m3/h。根據(jù)本項(xiàng)目提供的廢氣工況條件及試驗(yàn)測(cè)定,廢氣中含HCl,HBr,H2S等水溶性酸性污染物,因而需添加堿洗工藝作為前/后處理方案,本方案采用“堿噴淋+RTO+堿噴淋”的工藝路線,設(shè)備設(shè)計(jì)方案見(jiàn)圖2。4凈化效率的提高本項(xiàng)目中所排放的H2S和二氯乙烷分別屬于該市禁止排放和嚴(yán)格控制排放污染物,因此本文重點(diǎn)對(duì)其凈化效果進(jìn)行分析。對(duì)排放的H2S和含二氯乙烷廢氣,由于RTO爐凈化溫度通常在800±50℃以上,因此該工藝對(duì)硫化物和芳烴的總體凈化效率較高,經(jīng)過(guò)RTO爐焚燒處理后,廢氣中的H2S或其它含硫化合物均氧化成SO2,氯烷烴在高溫下則被氧化分解成CO2、水和HCl,對(duì)廢氣中的HCl和SO2,本方案采用一級(jí)堿洗加以吸收凈化。因此經(jīng)過(guò)改造后的凈化系統(tǒng),對(duì)H2S和二氯乙烷等有機(jī)物凈化效率持久穩(wěn)定,在RTO焚燒出口分別進(jìn)行了2次測(cè)試,結(jié)果見(jiàn)表1。從表1可以看出,經(jīng)焚燒處理后,各類廢氣排放濃度或排放速率均遠(yuǎn)低于相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)限值,可實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。5行后運(yùn)行費(fèi)用分析本項(xiàng)目設(shè)計(jì)風(fēng)量10000m3/h,RTO焚燒系統(tǒng)總投資約158萬(wàn)元。投入運(yùn)行后,總運(yùn)行費(fèi)用合計(jì)為6011元/d,其中電費(fèi)1766元/d,藥品費(fèi)約為2540元/d,耗材費(fèi)用385元/d,二次污染處置費(fèi)用1320元/d,企業(yè)平均每天凈利潤(rùn)10萬(wàn)元,廢氣設(shè)備運(yùn)行費(fèi)用占總利潤(rùn)的6%,因此上述運(yùn)行費(fèi)用合理