高架上部結(jié)構(gòu)施工方案與技術(shù)措施

高架上部結(jié)構(gòu)施工方案與技術(shù)措施eq\o\ac(○,51)-eq\o\ac(○,83)號橋墩之間上部結(jié)構(gòu)為現(xiàn)澆預應力砼連續(xù)箱梁結(jié)構(gòu)；eq\o\ac(○,83)-eq\o\ac(○,86)號橋墩之間上部結(jié)構(gòu)為全斷面鋼箱梁結(jié)構(gòu)。1.1現(xiàn)澆預應力砼連續(xù)箱梁結(jié)構(gòu)根據(jù)梁型及梁長，以聯(lián)為單元進行流水作業(yè)。按兩、三個循環(huán)完成梁的現(xiàn)澆施工?，F(xiàn)澆梁體采用滿堂式搭架施工，搭設(shè)支架的基礎(chǔ)采用既有銅陵路路面，局部需加固采用混凝土硬化，必須保證梁體在施工過程中支架不大幅度下沉或不均勻沉降。梁體外露面采用大面積膠合板做模板，并處理好接縫問題，以保證梁體的外形美觀及施工質(zhì)量?；炷敛捎蒙唐坊炷?，用混凝土泵車灌注，插入式振搗器振搗。后張法預應力混凝土連續(xù)箱梁施工工藝場地平整地基處理、加固搭設(shè)支架、安裝底模支架預壓安裝外側(cè)模綁扎鋼筋及安裝波紋管安裝內(nèi)側(cè)模、預埋件、預留澆筑混凝土、養(yǎng)護拆內(nèi)模張拉、壓漿拆外模、支架采用現(xiàn)澆箱梁滿堂碗扣式支架，在翼板處的立桿間距為70×80cm，水平桿步距為1.2m。腳手架設(shè)置縱、橫向掃地桿，掃地桿距地面20cm?？v向每4排設(shè)置剪刀撐，支架上托設(shè)Ⅰ14工字鋼。支架搭設(shè)標高通過下底座、上托座和調(diào)節(jié)模具共同調(diào)整。在道路與主橋交叉口利用萬能桿件和型鋼搭設(shè)門式支架。支架搭設(shè)應嚴格按施工規(guī)范進行。安裝后的扣件螺栓的擰緊程度，用扭力扳手全面檢查，不合格的必須重新擰緊，直至合格為止。（1）支架的搭設(shè)、預壓采用人工配合汽車吊進行搭設(shè)。支架預壓采用砂袋，預壓荷載為梁體自重的100%。支架搭設(shè)好后，上鋪箱梁底模，用汽車吊人工配合吊放砂袋于每跨箱梁底模板上。壓載前在每跨墩頂、1/2L、1/3L、3/4L處五個斷面布設(shè)觀測點，觀測支架沉降量。預壓時間按規(guī)范或現(xiàn)場監(jiān)理要求進行。（2）模板安裝箱梁外模全部采用15～18mm厚的光面竹膠板，以保證整個工程的箱梁砼表面光潔、色澤統(tǒng)一。在鋼管支架頂面橫向鋪設(shè)10×10cm方木。鋪設(shè)時方木間距20cm，竹膠板用電鉆打孔，圓釘固定在方木上，確保模板平整不曲撓，接縫嚴密。模板分兩次立模，第一次為底板、挑臂及隔板，第二次為箱梁頂板內(nèi)模。箱梁內(nèi)模采用鋼木組合型式。內(nèi)模內(nèi)框架采用5×10cm方木，側(cè)面及底面采用2cm厚木板，頂面采用標準鋼模板。內(nèi)模預先在加工場加工成型，接縫嚴密。翼板立模時扣除防撞墻兩側(cè)寬度，欄桿鋼筋預留。模板安裝完后，應將各處的連接螺栓、支撐檢查一遍，同時檢查整體模板的長、寬、高等尺寸是否符合設(shè)計要求，模板安裝完成后，會同監(jiān)理對模板進行驗收。（3）鋼筋加工安裝鋼筋的綁扎應符合以下規(guī)定：鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結(jié)實，必要時，也可用點焊焊牢；除設(shè)計的特殊規(guī)定者外，梁中的箍筋的交接點均應綁扎牢；箍筋的末端應向內(nèi)彎曲，箍筋轉(zhuǎn)角與鋼筋的交接點均應綁扎牢；箍筋的接頭（彎鉤迭合處）在梁中應沿縱向后方向交叉布置；綁扎的鐵絲要向里彎，不得伸向保護層內(nèi)；綁扎鋼筋時按設(shè)計要求精確布置預應力孔道的鋼筋網(wǎng)片；底版泄水孔預埋的塑料管要與主筋固定牢靠；頂板進人孔要按設(shè)計要求預留，并予以加強布置鋼筋。鋼筋安裝采用吊車安裝，鋼筋骨架在加工場集中制作，運至現(xiàn)場用汽車吊吊放至工作面，按設(shè)計圖進行綁扎、焊接。當普通鋼筋與預應力鋼束發(fā)生發(fā)生矛盾時，只能調(diào)整普通鋼筋的位置；當與張拉槽口發(fā)生矛盾時，可酌情調(diào)整普通鋼筋或?qū)⑵鋽嚅_，但在張拉完畢后必須恢復補強，然后封錨。（4）預應力孔道設(shè)置及穿束 預應力孔道的設(shè)置嚴格按設(shè)計圖提供的坐標位置安裝，采用鋼筋網(wǎng)片定位，網(wǎng)片間距0.5m，施工時按“波紋管依鋼筋、鋼筋讓波紋管”的原則進行安裝。管道位置的容許偏差平面不得大于±lcm，豎向不得大于0.5cm。波紋管接頭采用30cm長接頭管連接，并用膠帶纏繞，防止漏漿使孔道堵塞。所有管道均應設(shè)壓漿孔，還應在最高點設(shè)置排氣孔。澆筑混凝土前應派專人對管道進行仔細檢查，尤其應檢查管道是否被電焊燒傷，出現(xiàn)小孔。鋼絞線按設(shè)計圖紙考慮張拉端預留長度，下料后人工逐根穿束。橫梁處設(shè)置橫向預應力鋼束，橫向預應力鋼束均采用單端張拉。（5）砼澆筑箱梁混凝土每聯(lián)按一次連續(xù)澆筑成型組織施工。在澆筑砼前，對鋼筋、模板進行驗收，檢查時特別注意波紋管、預埋件的位置，以及波紋管表面是否有孔洞，如有孔洞必須用絞帶密封，以防澆筑砼時砂漿漏進波絞管內(nèi)，檢查合格后報監(jiān)理工程師檢查，監(jiān)理工程師檢查合格后方可澆筑砼。連續(xù)箱梁澆筑順序以每聯(lián)組織施工，由于本標段連續(xù)箱梁每聯(lián)較長、混凝土圬工量較大，因此必須設(shè)計合理的澆筑順序和采取特殊技術(shù)措施，才能確保連續(xù)箱梁的混凝土澆筑質(zhì)量。澆筑采用兩臺混凝土泵車，每臺泵車配備足夠數(shù)量的混凝土攪拌運輸車，保證混凝土泵車輸出混凝土基本連續(xù)。如設(shè)計有規(guī)定時按設(shè)計澆筑順序進行。混凝土：混凝土采用商品混凝土，澆筑前試驗室對攪拌站進行交底混凝土的運輸：混凝土用混凝土攪拌運輸車運送至現(xiàn)場?；炷翝仓夯炷翝仓捎没炷帘密?，澆筑采用斜向分段，水平分層的方法澆筑，其工藝斜度以25°～35°為宜，分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的時間不得超過初凝時間，振搗采用插入式振搗器，振搗上一層混凝土時，應插入下一層混凝土5～lOcm，振搗時以混凝土表面不再顯著下沉，表面泛出灰漿為止，不得過振，也不能漏振。注意澆筑混凝土時不得損傷波紋管，以防止波紋管與預應力鋼束粘結(jié)在一起。振搗時要注意不觸及波紋管和錨具，砼澆筑過程中要派專人檢查模板、固定螺栓和支撐是否有松動和脫落，如有異常情況，必須停止?jié)仓?，抓緊處理?；炷翝仓戤?，箱梁表面予以覆蓋，并進行灑水養(yǎng)護，灑水次數(shù)以混凝土表面潮濕為度。養(yǎng)護天數(shù)當環(huán)境相對濕度小于60%時灑水養(yǎng)護14天。箱梁的內(nèi)室降溫較慢，適當采取通風措施，并自然養(yǎng)護7天以上。炎熱天氣時逐段覆蓋灑水養(yǎng)護。（6）模板與支架拆除拆內(nèi)模封進人孔：內(nèi)模應在混凝土強度達到設(shè)計強度的60%后，由進人孔進去拆除內(nèi)模及支撐，由進人孔運出。運完后封閉進人孔。拆側(cè)模：側(cè)模應在混凝土強達到設(shè)計強度的50%，能保證其表面及棱角不因拆模受損，方可進行。并預留相臨一孔不拆除，以利于進行下孔施工拆支架及底模：混凝土張拉及壓漿完并在1.5m后澆段接頭后，混凝土強度能安全地承受其自重和外加施工荷載時，即可拆除支架、底模。拆除的順序：先拆除每跨中間部分，然后由中間向兩邊(支座處)對稱拆除，使箱梁逐漸受力，防止因突然受力引起裂紋等。拆除碗扣式支架時，按上述順序先去掉楔型木，然后松動頂部系桿，取下楔木、模板，再拆除支架。（7）預應力束張拉工藝流程：施工準備一設(shè)置張拉平臺一穿鋼絞線束一清理錨墊板及波紋管內(nèi)雜物一安裝錨具、千斤頂、工作錨一張拉、記錄測量數(shù)據(jù)一回油、張拉結(jié)束一檢查滑絲情況。①張拉待梁體砼混凝土強度達到95%且齡期不低于10天方可張拉。油頂、油泵、壓力表在張拉前必須配套進行標定，超過6個月或使用200次數(shù)以上及在使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時，應重新標定。張拉前應檢查張拉力作用線與預應力鋼束的軸線是否重合一致，預應力束張拉嚴格按照設(shè)計圖紙進行，順序為先橫向束，再縱向束，縱向束分批、兩端、左右對稱張拉，先腹板，再底板，最后頂板束；在同一截面上，應對稱張拉，先外側(cè)，后內(nèi)側(cè)，先長后短。箱梁腹板鋼束張拉順序為從高處束開始向低處束順序張拉。左右腹板束及項板束均沿箱梁中心線對稱張拉。每個工作面上必須至少保持不少于兩臺千斤頂同時操作，縱向預應力張拉完畢封錨后，澆筑槽口砼。待砼強度達到85%或以上可張拉橫向預應力鋼束。橫梁張拉按照設(shè)計要求分兩步進行，縱向束張拉前先張拉70%，支架拆除前再張拉30%。張拉控制采用應力控制，張拉應力除特殊注明外均為1395Mpa，張拉過程中采用應力和伸長值雙控，以張拉應力為主，伸長值作校核，伸長量從張拉至10%設(shè)計噸位位置為零起算，實測值與設(shè)計值誤差不超過±6%。張拉程序：0→初應力（0.10σk）→σk(持荷2分鐘)→錨固②張拉施工注意事項千斤頂在進行張拉時加荷必須平穩(wěn)、均勻、緩慢、安全。采用伸長值與預應力雙控。張拉力以千斤頂標定為主，伸長值與設(shè)計值的誤差在+6%到-6%之間。當超出此范圍后應停止張拉進行原因分析。整個張拉過程應隨時注意避免滑絲和斷絲現(xiàn)象發(fā)生。了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進行比較做特定分析。張拉過程中注意安全，千斤頂頂端部及非張拉筋端部嚴禁站人，防止張拉意外事故時傷人。③滑絲與斷絲的處理預應力鋼絞線每束滑絲，不超過l絲，且每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%。且不允許整根鋼絞線拉斷，超過該規(guī)定采取以下措施處理：鋼絞線放松，將千斤頂按張拉狀態(tài)裝好，并將鋼絲在夾盤內(nèi)楔緊。一端張拉，當鋼絲受力伸長時，錨塞銷被帶出。這時立即用鋼釬錨塞螺紋。然后主缸緩慢回油，鋼絲內(nèi)縮，錨塞因被卡住而不能與鋼絲同時內(nèi)縮。主缸再進油，張拉鋼絲，錨塞又被帶出。再用鋼釬卡住，并使主缸回油，如此反復進行至錨塞退出為止。然后拉出鋼絲束更換新的鋼絲束和錨具。單根滑絲單根補拉。將滑進的鋼絲楔緊在卡盤上，張拉達到應力后頂壓楔緊。人工滑絲放松鋼絲束。安裝好千斤頂并楔緊各根鋼絲。在鋼絲束的一端張拉到鋼絲的控制應力仍不能拉出錨塞時，打掉一個千斤頂卡盤上的鋼絲楔子，迫使l～2根鋼絲產(chǎn)生抽絲。這時錨塞與錨圈的錨固力就減小了，再次拉錨塞就較易拉出。④孔道壓漿與封端預應力連續(xù)箱梁預應力束較長，為保證壓漿暢通及密實，在連續(xù)墩頂波紋管位置預設(shè)排氣孔。預應力束張拉后盡快進行壓漿，水泥選用普硅42.5級，為保證必要的性能，經(jīng)監(jiān)理工程師同意后，擬在水泥內(nèi)摻加減水劑和微膨脹作用的外加劑，水灰比不得大于0.4，泌水率不超過4%，拌和后３h泌水率在2%，24h后泌水應全部被漿收回。壓漿前，必須將孔道沖洗干凈，濕潤，如有積水應用吹風機排除。壓漿采用活塞式壓漿泵，將壓漿管進漿球閥和出漿球閥與錨墊板壓漿孔擰緊，從一端將灰漿壓入，漿液流至排氣孔時用木塞封閉，待出漿口流出濃漿口，將出漿口閥門關(guān)閉，壓力升至0.7MPa后持壓3分鐘，關(guān)閉進漿口前閥門，卸壓。壓漿后對封端周圍沖洗干凈并對端面砼鑿毛，然后設(shè)置鋼筋網(wǎng)、支模澆筑封端砼，按規(guī)定進行養(yǎng)護。⑤支架拆除及天窗封頂當箱梁預應力束張拉、壓漿且滿足圖紙要求后，進行落架和模板拆除。落架和模板拆除對稱、均勻、有序地進行，先拆翼緣板、腹板、后拆底板，從跨中對稱往兩端緩慢松開扣件。支架和模板拆除后，及時進行保養(yǎng)維修，以備再用。天窗封頂采用吊模法施工，首先將天窗四周砼鑿毛，沖洗干凈，綁扎并焊接鋼筋，經(jīng)監(jiān)理工程師同意后，澆筑封頂砼。⑥現(xiàn)澆連續(xù)梁施工質(zhì)量保證支架搭設(shè)前，必須針對地面情況，分別進行加固處理，一般應做墊層或用混凝土硬化，支架搭設(shè)后，還必須按具體情況進行支架預壓，控制支架在施工過程中的下沉量。施工前對模板和支架進行設(shè)計，繪制模板和支架結(jié)構(gòu)的總拼裝圖、細部構(gòu)造圖，并對其進行在計算荷載下的受力分析，驗算其強度、剛度及穩(wěn)定性。模板安裝完畢后，對其平面位置，頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查。安裝支架預留施工拱度，在安裝支架前，對支架支撐面詳細檢查，準確調(diào)整支架支撐面和頂部標高，并復查拱度，確認無誤后在開始施工。鋼筋綁扎前進行除銹及去污工作，按設(shè)計要求及規(guī)范標準綁扎，為保證保護層厚度，在鋼筋和模板之間設(shè)置墊塊。預應力鋼束預留孔道采用波紋管制作，在施工中以定位網(wǎng)與梁體鋼筋固定，保證預應力鋼束定位準確、順直?；炷敛捎蒙唐坊炷?，工地試驗室在灌注前取樣并進行混凝土坍落度檢查。預應力鋼束的下料長度由計算確定，錨具在進場時應按規(guī)定進行抽檢，確保張拉質(zhì)量。梁縱向澆筑順序必須嚴格按照由跨中向兩端支點進行，以避免支架沉降的影響。張拉機具與錨具配套使用，張拉過程中使用的高壓油泵、精密壓力表與千斤頂配套標定并由專人使用，在使用過程中注意經(jīng)常維護、定期標定。張拉伸長量根據(jù)設(shè)計決定，在張拉過程中按照雙控法控制張拉應力。預應力張拉后，孔道盡早壓漿。壓漿前漿孔道沖洗潔凈，壓漿時緩慢、均勻操作，不得中斷。⑦控制鋼筋、鋼絞線施工質(zhì)量嚴把材料關(guān)。鋼筋、鋼絞線應有出廠質(zhì)量保證書或試驗報告單，并作機械性能試驗，對進場的鋼筋、鋼絞線進行抽驗，遵守“先試驗，后使用”的原則，對力學性能差、嚴重銹蝕、麻坑、裂紋夾砂和夾層以及其它不合規(guī)范要求的鋼筋，堅決不予驗收、使用。要嚴格控制鋼筋、鋼絞線的加工質(zhì)量。要加強對加工后的鋼筋、鋼絞線存放管理?？刂苹炷潦┕べ|(zhì)量原材料質(zhì)量控制：以試驗室為中心，通過試驗檢測，使進入工地的材料符合規(guī)范和設(shè)計要求。從信譽好的廠家進貨。所有廠制材料必須有出廠合格證和必要的檢驗、化驗單據(jù)，否則，不得在工程中使用；每批進場鋼材等主要材料，應向監(jiān)理工程師提供供貨附件，明確生產(chǎn)廠家，材料品種、型號、規(guī)格、數(shù)量，出廠日期及出廠合格證、檢驗、化驗單據(jù)等，并按國家有關(guān)標準和材料使用要求，分項進行抽樣檢查試驗，試驗結(jié)果報監(jiān)理工程師審核，作為確定使用依據(jù)。1.2鋼箱梁結(jié)構(gòu)按照鋼箱梁分段情況，采用臨時支墩現(xiàn)場拼裝施工方案。1、運輸方案構(gòu)件由專業(yè)廠家制作完畢后，按設(shè)計節(jié)段拼裝完畢，經(jīng)雙方檢查符合設(shè)計要求后，由加工場地運至安裝現(xiàn)場，這樣由大平板車及兩臺吊車配合裝車運輸，由于所運鋼箱粱節(jié)段為超長、超寬運輸構(gòu)件，事先與交通管理部門取得聯(lián)系，以保證運輸過程中的安全，同時應對梁采取臨時支承措施加固到位，運輸過程中車輛行駛應勻速，避免梁段在運輸過程中產(chǎn)生非彈性變形。卸裝現(xiàn)場進行必要的檢查：=1\*GB3①保證場地寬闊，保證吊車、板車出入自如；=2\*GB3②保證場地平整，沒有塌陷現(xiàn)象；=3\*GB3③對場地進行必要的修整裝車及運輸：=1\*GB3①平穩(wěn)將構(gòu)件放在板車上加墊方木；=2\*GB3②將構(gòu)件用牢固的鎖緊在板車上；=3\*GB3③運輸前檢驗全程道路是否有障礙物及高壓線等情況；=4\*GB3④確定運輸時間，車輛低峰時運輸。2、臨時支墩：按照鋼箱梁分段情況（縱向分為五個節(jié)段，橫向分為7段），采用增加4個臨時支墩現(xiàn)場拼裝施工方案地基處理，臨時支墩處原地面破除路面，換填填筑60cm砂礫進行整體碾壓；壓實度達到90%以上；在支架位置處澆筑25cm混凝土做為支墩基礎(chǔ)。在地面硬化后，加強箱梁施工范圍內(nèi)的排水工作，在場地兩側(cè)開挖30cm×30㎝排水溝，并設(shè)置水槽，嚴禁在施工場地內(nèi)形成積水，造成地基不均勻沉降，引起臨時支墩失穩(wěn)，出現(xiàn)不安全隱患和事故。支架搭設(shè)：采用30×30cm碗扣支架做為臨時支墩，橫橋向布滿，縱橋向布設(shè)3m，支架高度每隔2米設(shè)雙向水平拉桿，鋼管框架之間設(shè)交叉斜撐，以保證支架穩(wěn)定。3、拼裝順序鋼箱梁拼裝由鋼箱梁制作廠家安排人員到施工現(xiàn)場負責拼裝?，F(xiàn)場拼裝全部在胎架上完成。胎架區(qū)設(shè)置有供單元件調(diào)整及角點控制的裝置和標識，同時，考慮到不同區(qū)域的梁段其縱坡值不一樣，而相鄰梁段在胎架上預拼時又必須保證其拱度值，因此，在每一輪梁段上胎架組焊前根據(jù)每一輪胎架的設(shè)計拱度值調(diào)整模板高度，模板高度的調(diào)整采用插調(diào)整墊板形式來完成。在胎架區(qū)的地面上設(shè)置供各單元定位的（縱、橫向）標記線，在胎架以外的鋼柱上設(shè)置有各單元件的高度定位基準標記線（即：標高樣桿）。梁段組裝過程中，由各基準線控制每一個單元件和構(gòu)件的空間位置，鋼橋安裝過程中，每完成一節(jié)間應測量其位置、標高和預拱度，如不符合要求時應進行校正。以保證鋼箱梁整體尺寸精度。拼裝順序：底板—腹板—頂板拼裝過程中采用點焊，點焊牢固后加設(shè)防焊接變形卡具，每間隔500mm加設(shè)一道卡具，自動組焊前檢查各部位尺寸是否正確，否則矯正，焊后進行檢驗如變形需要矯正，合格后進行筋板組對焊接。在組裝平臺上按實樣先組裝底板，底板接正好后再腹板找正定位，加強板、頂板等按次序定位。各種部件和零件及成品擺放要墊好，墊實，平整，保證其不變形。箱形梁組裝允許偏差（mm）簡圖項目允許偏差箱形梁蓋板、腹板的縱肋、橫肋間距s土1.0箱形梁隔板間距s±2.0箱形梁寬度b±2.0箱形梁高度hh≤2m±2.00h＞2m±4.00箱形梁橫斷面對角線差3.0箱形梁旁彎f1.0拼接注意事項：拼接前，部件尺寸應經(jīng)檢查合格，連接接觸面和沒焊縫邊緣每邊30-50mm，范圍的鐵銹，毛刺污垢，冰雪、雨水等清除干凈。板材的拼接，應在組裝前進行；構(gòu)件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。組裝順序應根據(jù)結(jié)構(gòu)形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。構(gòu)件的隱蔽部位焊接，涂裝并經(jīng)檢查合格后封閉，完全密閉的構(gòu)件內(nèi)表面可不涂裝。采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材，對殘留的焊疤修磨平整。頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，塞入面積應小于25%，邊緣間隙不應大于0.8mm。組裝時注意以下幾點，以保證組裝構(gòu)件的質(zhì)量：組裝前必須將接料工作進行完結(jié)，并且經(jīng)無損探傷合格；組裝時，組件均不得焊設(shè)計圖以外的任何零件，不得焊臨時固定件，不得隨意在母材上引弧打火。4、高栓螺栓安裝（1）高栓安裝工藝流程：（2）作業(yè)準備：由制造廠處理的鋼箱梁的摩擦面，安裝前應復驗所附試件的抗滑移系數(shù)，合格后方可安裝，并應符合設(shè)計要求。高強度螺栓的設(shè)計預拉力、施加預拉力應符合設(shè)計要求。高強螺栓為摩擦型連接，出場時起摩擦系數(shù)不小于0.55。螺栓孔位25mm。螺栓孔的精度和孔壁表面的粗糙度均應符合現(xiàn)行的國家標準《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205的要求。（3）接頭組裝：連接處的鋼板或型鋼應平整，板邊、孔邊無毛刺；接頭處有翹曲、變形必須進行校正，并防止損傷摩擦面，保證摩擦面緊貼。裝配前檢查摩擦面，試件的摩擦系數(shù)是否達到設(shè)計要求，浮銹用鋼絲刷除掉，油污、油漆清除干凈。板疊接觸面間應平整，當接觸有間隙時，應按規(guī)定處理。（4）安裝臨時螺栓：連接處采用臨時螺栓固定，其螺栓個數(shù)為接頭螺栓總數(shù)的1/3以上；并每個接頭不少于兩個，沖釘穿入數(shù)量不宜多于臨時螺栓的30%。組裝時先用沖釘對準孔位，在適當位置插入臨時螺栓，用扳手擰緊。不準用高強螺栓兼作臨時螺栓，以防螺紋損傷。（5）安裝高強螺栓：安裝時高強螺栓應自由穿入孔內(nèi)，不得強行敲打。大六角頭高強螺栓的墊圈應安裝在螺栓頭一側(cè)和螺母一側(cè)，墊圈孔有倒角一側(cè)應和螺栓頭接觸，不得裝反。螺栓不能自由穿入時，不得用氣割擴孔，要用絞刀絞孔，修孔時需使板層緊貼，以防鐵屑進入板縫，絞孔后要用砂輪機清除孔邊毛刺，并清除鐵屑。螺栓穿入方向宜一致，穿入高強螺栓用扳手緊固后，再卸下臨時螺栓，以高強螺栓替換。不得在雨天安裝高強螺栓，且摩擦面應處于干燥狀態(tài)。（6）高強螺栓的緊固：必須分兩次進行，第一次為初擰。初擰緊固到螺栓標準軸力（即設(shè)計預拉力）的60%～80%，初擰的扭矩值不得小于終擰扭矩值的30%。第二次緊固為終擰。為使螺栓群中所有螺栓均勻受力，初擰、終擰都應按一定順序進行。安裝鋼梁的高強度螺栓的長度必須與安裝圖一致。安裝時，高強度螺栓應順暢穿入孔內(nèi)，不得強行敲入，穿入方向應全橋一致。高強度螺栓不得作為臨時安裝螺栓。被栓合板束的表面應垂直于螺栓軸線，否則應在螺栓墊圈下面加墊斜坡墊板。施擰高強度螺栓應按一定順序，從板束剛度大、縫隙大之處開始，對大面積節(jié)點板應由中央向外擰緊，并應在當天終擰完畢。施擰時，不得采用沖擊擰緊和間斷擰緊。用扭矩法擰緊高強度螺栓連接副時，初擰、復擰和終擰應在同一工作日內(nèi)完成。初擰扭矩應由試驗確定，一般為終擰扭矩的50%。終擰扭矩應按公式（6.1.5）計算：Tc=K·Pc·d （1.6.1）式中：Tc——終擰扭矩（N·m）；K——高強度螺栓連接副的扭矩系數(shù)平均值，Pc——高強度螺栓的施工預拉力（kN）d一一高強度螺栓公稱直徑（一）。用扭角法施擰高強度螺栓可按照現(xiàn)行《鐵路鋼橋高強螺栓連接施工規(guī)定》（TBJ214）的規(guī)定執(zhí)行。高強度螺栓施擰采用的扭矩扳手，在作業(yè)前后均應進行校正，其扭矩誤差不得大于使用扭矩值的±5%。（7）檢查驗收：檢查應由專職質(zhì)量檢查員進行，檢查扭矩扳手必須標定，其扭矩誤差不得大于使用扭矩的±3%，且應進行扭矩抽查。松扣、回扣法檢查，先在螺栓與螺母上做標記，然后將螺母退回30°，再用檢查扭矩扳手把螺母重新擰至原來位置測定扭矩，該值不小于規(guī)定值的10%時為合格。對鋼箱梁連接處，每栓群以高強螺栓連接副總數(shù)的5%抽檢，但不得少于2套，其余每個節(jié)點不少于1套進行終擰扭矩檢查。每個栓群或節(jié)點檢查的螺栓，其不合格者不得超過抽驗總數(shù)的20%，如超過此值，則應繼續(xù)抽驗，直至累計總數(shù)80%的合格率為止。然后對欠擰者補擰，超過者更換后重新補擰。5、焊接：由于本橋鋼箱梁采用全焊結(jié)構(gòu)，保證工地焊縫質(zhì)量是全橋施工的關(guān)鍵。對于頂板、腹板、底板以及縱肋的橫向?qū)雍咐`均要求達到I級焊縫，全部探傷（1）制定焊接工藝焊接工藝制定嚴格按《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ041-2000）的有關(guān)標準要求進行焊接工藝評定，并根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果，編制焊接工藝規(guī)程，作為在施工過程中指導生產(chǎn)的依據(jù)。在鋼梁制造前，根據(jù)圖紙要求對各種典型焊接接頭進行焊接工藝評定試驗，以確定焊接方法、焊接設(shè)備、焊接材料、焊接工藝等。試驗所用的焊接材料在強度、塑性、韌性等方面要和母材相配，使焊接接頭性能符合相關(guān)規(guī)范、標準的要求。根據(jù)圖紙確定需要評定的項目，擬用的焊接設(shè)備及焊接方法，焊接坡口形式及焊接順序，以及焊接參數(shù)，編寫焊接工藝評定任務書，送交業(yè)主和監(jiān)理工程師評審批準。根據(jù)批準的焊接工藝評定任務書，逐項進行焊接工藝評定試驗，并根據(jù)試驗結(jié)果寫出相應的試驗報告。焊接工藝評定試驗階段性報告及最終報告應上報監(jiān)理工程師審查、批準。如生產(chǎn)過程中某焊接工藝產(chǎn)生不穩(wěn)定或低于質(zhì)量要求時，應立即中止使用。試驗報告按規(guī)定程序批準后，根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝文件，焊接工藝文件經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，作為在施工過程中指導生產(chǎn)的依據(jù)。（2）焊接質(zhì)量保證措施質(zhì)量檢查人員嚴格檢查焊接工藝的貫徹執(zhí)行情況，如現(xiàn)場條件和規(guī)定條件不符合時要及時反映、解決。保證焊接設(shè)備處于完好狀態(tài)，并抽檢焊接時的實際電流、電壓與設(shè)備上的指標是否一致，否則要督促檢查、更換，儀表好完好并要進行周期鑒定。焊接材料由專用倉庫儲存，按規(guī)定烘干、登記領(lǐng)用。當焊劑焊條當班未用完時要退回庫房重新烘干。烘干后的焊條在烘干箱內(nèi)保溫，用保溫筒領(lǐng)用。進行超聲波和射線探傷的無損檢驗的工作人員，需持有經(jīng)監(jiān)理確認的相關(guān)資格證件，并經(jīng)監(jiān)理工程師確認后方準上崗操作。環(huán)境溫度5℃以上和相對濕度80%以下方可施焊，當環(huán)境條件不滿足需要時，要采取局部預熱的方法，創(chuàng)造局部施工環(huán)境。當環(huán)境溫度低于5℃時，在接縫兩側(cè)100mm范圍內(nèi)應采取適當加溫措施；板厚大于25mm，在接縫兩側(cè)100mm范圍內(nèi)應預熱溫度80～120℃。現(xiàn)場焊接采用防風棚局部防風，焊縫處應設(shè)防風罩，遇雨天一般應停止施工，確因進度需要而施工時，應局部加熱和防風外，并使整條焊縫要置于有效的防雨棚保護下方可施焊。（3）焊工：焊工經(jīng)過考試并取得合格證后，方可施焊，合格證中注明焊工的技術(shù)水平及所能承擔的焊接工作在焊接操作過程中，嚴格遵守焊接工藝細則進行施工焊。當發(fā)現(xiàn)重大質(zhì)量問題時，需及時報告焊接技術(shù)人員，不得自行處理。（4）施焊作業(yè)要求=1\*GB3①施焊前必須徹底清理待焊區(qū)的鐵銹、氧化皮、油污、水份等有害物，焊后必須徹底清理熔渣及飛濺物，有要求時還需將焊縫打磨平順。②采用CO2氣體保護焊的氣體純度應不小于99.9%。③定位焊必須距設(shè)計焊縫端部30mm以上，其長度為30-50mm，焊腳小于1/2設(shè)計焊腳。熔入焊縫的定位焊不允許存在缺陷。④焊接時宜使用引、熄弧板，不得在焊縫以外的母材上引弧，焊縫返修長度不應小于50mm。生產(chǎn)試板。⑤生產(chǎn)試板受拉對接焊縫應按《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ041-2000）規(guī)定的數(shù)量設(shè)置焊接產(chǎn)品試板，并在焊后經(jīng)探傷后進行接頭拉伸、側(cè)彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗，試樣數(shù)量和試驗結(jié)果應符合相關(guān)標準的規(guī)定；若試驗結(jié)果不合格，可在原試板重新取樣再試驗，如試驗仍不合格，則應先查明原因，然后對該試板代表的接頭進行處理。⑥分段焊接時，應在分段四周及中間放置壓鐵，焊接時應從分段中間向前后、左右展開，對稱施焊。由于腹板與頂、底板的熔透角焊縫焊接工作量較大，為防止箱體產(chǎn)生扭曲變形，在裝配階段，必須用角鋼在自由邊（主要是腹板上口之間）作臨時加強，加強材間距不超過2000mm。在焊接階段，采用合理的焊接順序：由雙數(shù)焊工從箱體向前后對稱施焊且采用分段退步焊，并注意應先把所有焊縫的打底焊道焊接后在再進行中間焊道和蓋面焊道。⑦腹板與頂、底板的熔透角焊縫，離開合攏口200mm范圍內(nèi)暫不焊接，先焊接熔透角焊縫箱體內(nèi)部的角焊縫，然后外側(cè)清根。并注意露出腹板的頂、底板與腹板之間用角鋼作好斜撐，防止角變形。⑧現(xiàn)場合攏縫焊接順序的原則是：先焊接承受橫向拉應力的頂板（或底板）的對接合攏焊縫，后焊接腹板對接合攏焊縫，最后焊接腹板與頂、底板預留的熔透角焊縫。⑨對于支座附近（主要是1/4跨度與支座之間）合攏焊接順序：先焊接頂板對接縫，再底板對接縫，后腹板對接縫，最后焊接腹板（包括其他縱向加強結(jié)構(gòu)）與頂、底板的角焊縫。=10\*GB3⑩對于跨中段合攏接頭（主要是1/4跨度之間）合攏焊接順序：先焊接底板對接縫，再頂板對接縫，后腹板對接縫，最后焊接腹板（包括其他縱向加強結(jié)構(gòu)）與頂、底板的角焊縫。材料要求：工程中所用的母材和焊接材料應具備出廠質(zhì)量合格證書或質(zhì)量復驗報告；焊接前必須查明所用母材的材質(zhì)，以便正確地選用相應的焊接材料和確定合適的焊接工藝，鋼材在使用前進行抽樣復驗的方法應符合相關(guān)規(guī)定：（5）焊接接頭質(zhì)量檢驗及評定=1\*GB3①焊縫表面質(zhì)量檢驗：所有的焊縫均應進行焊縫外觀檢驗，焊縫表面應成型美觀、焊縫尺寸應符合設(shè)計圖紙要求、無裂紋、無氣孔、無夾渣、無焊瘤、無弧坑等焊接缺陷存在。焊縫外觀檢驗按《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ041-2000）下表中有關(guān)標準驗收。

焊縫外觀檢查質(zhì)量標準（mm）項目質(zhì)量要求氣孔橫向?qū)雍缚p不容許縱向?qū)雍附涌p、主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個，間距不小于20其他焊縫直徑小于1.5咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫(腹板側(cè)受拉區(qū))不容許受壓桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫(腹板側(cè)受壓區(qū))≤0.3縱向?qū)蛹爸饕呛缚p≤0.5其他焊縫1.0焊腳尺寸主要角焊縫其他焊縫*焊波角焊縫任意25mm范圍內(nèi)高低差≤2.0余高對接焊縫焊縫寬b＜12時，≤3.012＜b≤25時，≤4.0b＞25時，≤4b/25余高鏟磨后表橫向?qū)雍缚p不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：手工角焊縫全長10%區(qū)段內(nèi)允許。對焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗應做到以下幾點：對接焊縫應100%進行超聲波探傷；熔透角焊縫100%進行超聲波探傷；進行超聲波探傷，內(nèi)部質(zhì)量分級應符合《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ041-2000）表17.2.7-2的規(guī)定，其他技術(shù)要求可按現(xiàn)行《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》（GB11345）執(zhí)行。焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級按《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ041-2000）表17.2.7-3的規(guī)定執(zhí)行。對接焊縫除超聲波探傷外，尚須用射線抽探其數(shù)量的10%(并不的得少于一個接頭)。探傷范圍為焊縫兩端各250～300mm。焊縫長度大于1200mm時，中部加探250～300mm。當發(fā)現(xiàn)超標缺陷時應加倍檢驗。當發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應擴大該條焊縫的探傷范圍，必要時可延長至全長。進行射線探傷的焊縫，當用射線和超聲波兩種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認為合格。焊縫的射線探傷應符合現(xiàn)行國家標準《鋼熔化焊對接接頭照相和質(zhì)量分級》(GB3323)的規(guī)定。無損探傷人員上崗進行操作和出具評定報告，必須有取得相應的資格認證的無損檢測人員進行。焊縫內(nèi)部無損檢測，應在焊接完成24小時后方可進行，焊縫修補應按照《焊縫焊接缺陷返修工藝規(guī)程》進行。返修次數(shù)一般不宜超過二次。所有修補焊縫應全部進行外觀檢驗，并按原規(guī)定要求進行無損檢測。6、除銹所有構(gòu)件必須清除表面浮銹，氧化鐵皮，電焊、氣焊、殘點、毛刺、塵土、油污等物，以免在表面產(chǎn)生有害殘渣。高強螺栓磨擦面遇有油污應用汽油擦洗干凈，所有構(gòu)件刷兩道防銹漆。凡高強螺栓連接處均不涂紅丹及油漆。鋼箱梁外側(cè)噴射至Sa3級，鋼箱梁內(nèi)壁打磨至Sa2.5級，鋼箱梁頂板頂面打磨至Sa2.5級。表面除銹質(zhì)量要求除銹方法噴射或拋射除銹手工和動工工具除銹除銹等級Sa2Sa2.5Sa3St2St3適用范圍除右邊兩類條件以外的其他地區(qū)年平均相對濕度在50%以上及有一般大氣污梁的工業(yè)地區(qū)1.大氣含鹽霧的沿海地區(qū)；2.大氣中SO2含量大于250mg/m3的工業(yè)地區(qū)；3.桿件浸水部分；4.防腐要求高的鋼梁及構(gòu)件與Sa2條件同與Sa3條件同質(zhì)量標準一般噴射、拋射除銹，鋼材表面的油脂和污垢，氧化皮、銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的較徹底的噴射、拋射除銹，鋼材表面應無可見的油脂和污垢，氧化皮、銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑徹底的噴射、拋射除銹，鋼材表面應無可見的油脂和污垢，氧化皮、銹和油漆涂層等附著物，表面應呈現(xiàn)均勻的金屬光澤一般的手工和動力工具除鋼筋。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，沒有附著不牢的氧化皮、銹和油漆涂層等附著物徹底的手工和動力工具除銹。鋼材表面應無可見的油脂和污垢，沒有附著不牢的氧化皮、銹和油漆涂層等附著物，除銹比St2徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤

5）鋼箱梁防腐施工工藝①材料要求鋼箱梁鋼材外壁防腐噴涂內(nèi)容（所有構(gòu)件）鋼箱梁表面處理電弧噴鋁部位噴砂至Sa3級油漆配套道數(shù)干膜厚度（μm/道）備注防腐年限25年電弧噴鋁1160μmx1灰色環(huán)氧富鋅封孔底漆120μmx1灰色H53-85環(huán)氧云鐵中間漆250μmx2褐紅色S52-2丙烯酸聚氨脂面漆335μmx3面漆顏色（另定）小計385μm鋼箱梁鋼材內(nèi)壁防腐噴涂內(nèi)容（所有構(gòu)件）鋼箱梁表面打磨至Sa2.5級油漆配套道數(shù)干膜厚度（μm/道）備注防腐年限15年H0-1環(huán)氧富鋅底漆180μmx1灰色H53-85環(huán)氧云鐵中間漆1100μmx1褐紅色S52-68各色防腐環(huán)氧面漆260μmx2面漆顏色（另定）小計300μm鋼箱梁頂板頂面防腐噴涂內(nèi)容（所有構(gòu)件）鋼箱梁表面打磨至Sa2.5級油漆配套道數(shù)干膜厚度（μm/道）備注防腐年限15年環(huán)氧富底漆一道180μmx1灰色H53-85環(huán)氧云鐵中漆1100μmx1面漆顏色（另定）小計180μm②主要機具：噴砂槍、氣泵、回收裝置、噴漆槍、噴漆氣泵、膠管、鏟刀、手砂輪、砂布、鋼絲刷、棉絲、小壓縮機、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。③作業(yè)條件：油漆工施工作業(yè)應有特殊工種作業(yè)操作證。防腐涂裝工程前鋼箱梁已檢查驗收，并符合設(shè)計要求。防腐涂裝作業(yè)場地應有安全防護措施，有防火和通風措施，防止發(fā)生火災和人員中毒事故。露天防腐施工作業(yè)應選擇適當?shù)奶鞖猓箫L、遇雨、嚴寒等均不應作業(yè)。④工藝流程：基面清理→底漆涂裝→面漆涂裝→檢查驗收基面清理：鋼箱梁的油漆涂裝應在鋼箱梁安裝驗收合格后進行。油漆涂刷前，應將需涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、焊接飛濺物、油污、塵土等雜物清理干凈。基面清理除銹質(zhì)量的好壞，直接關(guān)系到涂層質(zhì)量的好壞。因此涂裝工藝的基面除銹質(zhì)量分為一級和二級。除銹方法：鋼材表面露出金屬色澤噴砂、人工打磨；鋼材表面允許存留干凈的軋制表皮一般工具(鋼絲刷、砂布)清除銹，為了保證涂裝質(zhì)量，根據(jù)不同需要可以分別選用以下除銹工藝：噴砂除銹，它是利用壓縮空氣的壓力，連續(xù)不斷地用石英砂或鐵砂沖擊鋼構(gòu)件的表面，把鋼材表面的鐵銹、油污等雜物清理干凈，露出金屬鋼材本色的一種除銹方法。這種方法效率高，除銹徹底，是比較先進的除銹工藝；人工除銹，是由人工用一些比較簡單的工具，如刮刀、砂輪、砂布、鋼絲刷等工具，清除鋼構(gòu)件上的鐵銹。這種方法工作效率低，勞動條件差，除銹也不徹底。底漆涂裝：調(diào)合防銹底漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兌制時應充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致;刷第一層底漆時涂刷方向應該一致，接茬整齊。刷漆時應采用勤沾、短刷的原則，防止刷子帶漆太多而流墜;待第一遍刷完后，應保持一定的時間間隙，防止第一遍未干就上第二遍，這樣會使漆液流墜發(fā)皺，質(zhì)量下降;待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向應與第一遍涂刷方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致；底漆涂裝后起碼需4～8h后才能達到表干、表干前不應涂裝面漆。面漆涂裝：鋼箱梁結(jié)構(gòu)涂裝底漆與面漆一般中間間隙時間較長。鋼箱梁涂裝防銹漆后運到工地安裝，安裝結(jié)束后才統(tǒng)一涂裝面漆。這樣在涂裝面漆前需對鋼箱梁表面進行清理，清除安裝焊縫焊藥，對燒去或碰去漆的構(gòu)件，還應事先補漆；面漆的調(diào)制應選擇顏色完全一致的面漆，兌制的稀料應合適，面漆使用前應充分攪拌，保持色澤均勻。其工作粘度、稠度應保證涂裝時不流墜，不顯涂紋；面漆在使用過程中應不斷攪和，涂刷的