樁基施工質(zhì)量通病及預防措施

樁基施工質(zhì)量通病及預防措施⑴塌孔①原因分析：A．泥漿相對密度不夠及其他泥漿指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮；B．由于出渣后未及時補充泥漿或河水(水)、潮水上漲，孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水或鉆孔通過沙礫等強透水層，孔內(nèi)水流失造成孔內(nèi)水頭高度不夠；C．水頭過高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔；D．在有流砂部位、松散地層處進尺太快，某一位置空轉(zhuǎn)時間過長，轉(zhuǎn)速過快；E．護筒埋置過淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大塌孔；F．沖擊錐或掏渣筒傾倒，撞擊孔壁，或爆破處理孔內(nèi)孤石、探頭石時炸藥量過大，造成過大振動；G．清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，清孔時將泥漿吸走后未及時補漿或水，使孔內(nèi)水位低于地下水使孔內(nèi)水位低于地下水位；H．清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔后停頓時間過長久；I．鋼筋籠下放傾斜，碰撞孔壁；J．成孔后沒有及時澆筑混凝土，待灌時間過長或者下鋼筋籠時掛破孔壁而造成樁孔坍塌。②預防措施：A．在松散粉砂土或流砂中鉆進時,應控制進尺速度,選用較大相對密度、粘度和膠體率的泥漿。沖擊鉆成孔時投入粘土，摻片、卵石，低沖程錘擊，使粘土膏、片、卵石擠入孔壁起護壁作用；B．保證孔內(nèi)泥漿面高度，及時補充新漿，確保泥漿液面高于地下水位1米以上；C．適當加長護筒，確保護筒底置于原狀土上；D．護筒周邊用粘土封堵密實，防止漏水；E．采用正循環(huán)清孔換漿；F．粉土、粉砂、細砂層鉆孔時，控制鉆進速度，不要過快或在該部位空轉(zhuǎn)時間過長，過快；G．輕度塌孔加大泥漿比重，提高孔內(nèi)液面，減少抽吸量治理；嚴重塌孔，投放泥土粘球，待孔壁穩(wěn)定后低速鉆進，如果孔壁仍不穩(wěn)定，用砂和黃土填至塌孔上1～2米；H．嚴格控制沖程高度和炸藥用量；I．嚴格掌握成孔與灌注的時間差，防止軟土地層釋放應力，保證在地層發(fā)生蠕變前完成鉆孔灌注混凝土。⑵斜孔①原因分析：A．鉆架不穩(wěn)，鉆桿導架不垂直，鉆機部件松動；B．地層地質(zhì)不均勻，孔內(nèi)橫向地層軟硬不均；C．鉆進中遇到有大的堅硬孤石或者其它硬物等。②預防措施：A．用混凝土填充軟弱部位，硬化后使其能均勻下鉆；B．在鉆進過程中，使用雙腰帶鉆頭，腰帶之間的間距不少于1.5m，增加鉆頭的導向性。C．增加鉆頭重量，使用負壓鉆進，鉆具在重力作用下保持垂直，可以確保鉆孔的垂直度。D．在鉆進一定深度后，將樁架重新安裝牢固，并對導架進行水平和垂直校正，檢修鉆孔設備。⑶縮頸①原因分析：由于鉆頭磨損過甚、焊接不及時或地層中有遇水膨脹的軟土、黏土泥巖。②預防措施：A．加快成孔的速度，減少孔壁變形的時間，以便盡快澆筑混凝土，達到混凝土側(cè)壓力抵消樁孔內(nèi)土層釋放的應力；B．在鉆孔施工過程中，采用與孔徑一致的探孔器，隨時檢查成孔的變化情況，如果發(fā)現(xiàn)異常，可使用鉆機重新進行掃孔；C．鉆孔完成后，經(jīng)過檢查沒有縮頸質(zhì)量問題，可以立即安裝鋼筋籠，快速澆筑混凝土，縮短成孔與灌注的時間差，這樣也能有效地減少孔徑變形程度。⑷斷樁①原因分析A．在混凝土澆筑中，由于混凝土供應不足，無法連續(xù)澆筑，孔內(nèi)混凝土已達到初凝，導致后續(xù)混凝土無法下灌，從而形成斷樁。B．如果較大的雜物混入混凝土，或者有部分粗集料粒徑過大，導管被卡住，導致灌注中斷。C．混凝土質(zhì)量不符合要求。當混凝土發(fā)生離析或者坍落度太小時，其流動性比較差，在灌注混凝土過程中，發(fā)生卡料現(xiàn)象。D．在混凝土澆筑過程中，導管不小心拔出混凝土面或者導管發(fā)生漏水，在混凝土中混入泥漿，也會形成斷樁。E．由于孔壁坍塌或者泥漿含砂量過高，因為沉淀、浮漿稠度過大，混凝土上返困難，造成灌注中斷，形成斷樁。②預防措施A．加強成孔質(zhì)量控制護筒采用鋼板制作，采用人工開挖埋設，護筒底部與土層相接處用粘土夯實，護筒外面與原土之間用粘土填滿、夯實，嚴防地表水從該處滲入。為保證護筒內(nèi)外水頭的壓力差護筒內(nèi)水位應高出護筒外水位1.5m，護筒埋設深度3m以上，同時，如果在成孔范圍內(nèi)有流塑性淤泥等軟弱夾層，應將護筒埋設穿越該軟弱層。使用泥漿護壁，泥漿質(zhì)量符合規(guī)范要求。對于地質(zhì)條件差的鉆孔，使用優(yōu)質(zhì)泥漿。成孔后進行清孔，清孔后泥漿比重、膠體率、含砂率、沉渣厚度等符合規(guī)范要求。B．控制澆筑混凝土用導管質(zhì)量為防止導管接頭與導管漏水，施工中通過嚴格的事前、事中、事后控制，保證導管制作并具備以下條件：足夠的抗拉強度，能承受其自重和盛滿混凝土的重量。各節(jié)的安裝接頭所用的膠墊及法蘭的對接位置，預先試拼并作好標記，按插導管時須按試拼時的狀態(tài)對號攔裝，所有的法蘭盤接頭均須墊入5～7mm厚的橡膠墊圈，安放時須對正放平，擰緊螺栓，嚴防漏水。盡可能使用內(nèi)徑30cm以上的導管，并且內(nèi)徑應一致，其誤差應小于±2mm，內(nèi)壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗。最下端一節(jié)導管長度要長一些，一般為4米，其底端不得帶法蘭盤，以便在混凝土內(nèi)更容易拔起。每節(jié)導管的長度要整齊統(tǒng)一，便于丈量長度，并作出標記和記錄。導管使用前做好水密性試驗。導管要布置在鋼筋籠中心。C．控制鋼筋籠加工質(zhì)量鋼筋籠主筋焊接一般應采用對焊，以保證焊口平順，當采用搭接焊時，要保證搭接部分不在鋼筋籠內(nèi)形成錯臺。鋼筋骨架應有強勁的內(nèi)撐架，保證在運輸及吊裝過程中不變形。D．加強混凝土生產(chǎn)運輸過程控制混凝土拌和運輸能力均應能夠滿足灌注混凝土的要求，保證在灌注過程中能夠滿足現(xiàn)場需要?；炷僚浜媳葢獫M足灌注水下混凝土要求，即和易性、流動性都比較好，粗骨料粒徑小于導管內(nèi)徑的1/8。E．灌注混凝土過程中的控制灌注首盤混凝土時，控制導管底部有25～40cm的空間，保證首盤混凝土能順利地灌注。同時，首盤混凝土的灌注量應至少保證灌注后將導管口埋入1m以上。在灌注混凝土過程中，應隨時對導管埋入深度進行測量，導管埋入深度遵循埋6拔4的原則，即導管埋入6米后，拔起并拆除4米，保證導管埋置深度在2～6米之間。在施工過程中，中途中斷澆筑時間不超過30分鐘，整個樁的澆筑時間不宜過長，盡量在8小時內(nèi)完畢?；炷潦┕ぶ虚g每間斷30分鐘后，要上下串一下導管，防止混凝土失去流動性，提升導管困難，增加發(fā)生事故的可能性。如果因為鋼筋籠將導管卡住時，應正反轉(zhuǎn)動導管，使導管與鋼筋籠分離并居鉆孔中心，再繼續(xù)澆筑。F．應該嚴格做好灌注記錄，保證導管始終埋入混凝土內(nèi)一定深度，不使混凝土混入泥漿。⑸樁身離析①原因分析A．導管底口距孔底距離過大或者導管直徑過細，第一斗料對孔底沖擊力過小，無法迅速排除孔底的泥漿和部分沉渣；B．導管漏水會混入泥漿造成離析，混凝土拌和物質(zhì)量不符合要求也會造成離析。②預防措施在正式澆筑混凝土施工之前，對所用導管進行注水壓力試驗，仔細檢查導管的密封圈，確保導管的密封性能可靠，清除導管接口上的雜物，在絲口涂抹上黃油，確保絲口連接的牢靠和拆裝方便。第一斗料灌注之后，用強光手電筒檢查導管是否發(fā)生滲漏，如果發(fā)現(xiàn)有滲漏之處，立即中斷混凝土灌注進行處理。在混凝土灌注過程中，還要仔細檢查混凝土的質(zhì)量。⑹鋼筋籠錯位①原因分析A．在鉆進過程中，孔口標高和鉆機標高會因泥漿浸泡和鉆機震動而發(fā)生變化，假如灌注混凝土和安放鋼筋籠時，仍采用鉆孔前的標高，會發(fā)生鋼筋籠標高過低的問題；B．鋼筋籠吊繩測量錯誤；C．在灌注混凝土的過程中，混凝土會從導管底部逐漸上返，對鋼筋籠產(chǎn)生比較大的向上推力，使鋼筋籠上浮。②預防措施在鉆孔完成后，要重新測定標高，并用此標高作為施工的控制標準。下放鋼筋籠時，必須通過孔口標高控制吊繩的長度。無論鋼筋籠長短，當籠頂比較低時，必須使用限位器，通過限位器將鋼筋籠固定在鉆機上，確保鋼筋籠不會因灌注混凝土上返而上浮。⑺孔壁泥皮過厚，樁基側(cè)阻力降低①原因分析摩擦樁的承載力由樁與周圍土體產(chǎn)生的摩擦阻力提供，鉆孔灌注樁在鉆進過程中，采用泥漿向孔外攜帶鉆渣，泥漿在滲透過程中，會在孔壁上沉積一層粘土質(zhì)泥皮，這種泥皮具有保持孔壁穩(wěn)定的作用，但同時會降低樁基的側(cè)向阻力，使樁基承載力下降。②預防措施A．加快成孔速度，減少泥皮沉積時間；B．在允許條件下，降低泥漿比重。⑻孔底沉渣過厚，清孔不干凈①原因分析在澆筑混凝土之前，如果清孔不干凈，孔底沉渣過厚，必然嚴重影響樁的質(zhì)量，造成樁基沉降過大，影響樁基的承載能力。②預防措施可以采用反循環(huán)進行清孔，其效率比較高、清洗質(zhì)量也比較好。在灌注混凝土時，要選擇合適的導管，增加第一斗混凝土的壓力，這樣能有效減少孔底沉渣的厚度，避免出現(xiàn)樁基沉降過大或者不均勻沉降的質(zhì)量問題。⑼樁基偏位的原因①原因分析：發(fā)生樁基超出規(guī)范偏移的主要原因有：在鉆孔灌注樁施工時，一般有多臺設備在場內(nèi)同時施工，場內(nèi)設有泥漿循環(huán)的場地，還有鉆渣堆放場地，加上車輛不斷來回行駛，場內(nèi)布置比較混亂，很容易發(fā)生樁基偏位；鉆孔灌注樁的施工場地通常比較松軟，原樁位極易移動或者被破壞。②預防措施A．在正式