隧道施工方案

隧道施工方案１.工程概況本合同段內有1座隧道（鐵鎖關隧道），為帶中墻的整體式雙連拱結構隧道。隧道全長257m，隧道凈空（寬×高）：2×9.75×5m，隧道位于半徑R=3435.91m的圓曲線內，該隧道為泥質粉砂巖夾砂質泥巖，圍巖類別為本隧道為Ⅱ類圍巖，地質條件較差，施工中以“弱爆破、少擾動、強支護、早封閉、適時襯砌”為原則，并根據圍巖監(jiān)測結果及時調整施工方案，確保施工安全，保證工程質量。２.施工組織及主要施工方法隧道由有經驗的專業(yè)化施工隊伍負責施工，根據洞內不同工序，隧道施工隊分為：測量班、掘進班、錨噴班、襯砌班等工班，分別負責各工序的施工。本隧道是本合同段控制工期的主要工程，擬配備性能良好的機械設備,主要機械設備有：電動壓風機、裝載機、自卸汽車、砼噴射機、水平鉆機、鉆孔（襯砌）臺車等。詳見擬投入本合同工程的主要施工機械表（表3）。隧道按新奧法施工，出碴采用無軌運輸方式，自制簡易鉆爆臺車配合7655型風動鑿巖機鉆孔，實施掘進（鉆、爆）、出碴（裝、運）、錨噴（拌、運、錨、噴）和襯砌（拌、運、灌、搗）等四條機械化作業(yè)線。３.施工進度安排根據現場調查和招標文件工期要求,擬采用單口掘進的施工方法,從隧道進口開始掘進。隧道路面為2%的縱向上坡，從進口端掘進也有利于洞內排水。根據隧道的結構特點及地質情況采用三導坑半斷面，先墻后拱法施工（隧道開挖采用中導洞+側壁導洞+上下導坑開挖法）。本工程擬2001年1月10日開工，2002年2月10日完工，施工時間為13個月。4.臨時工程4.1施工便道施工便道按7m寬、0.2m厚泥結碎石路面新建和整修。施工便道主要利用原有鄉(xiāng)間道路，對舊路進行調直，加寬整修，以保證施工運輸的需要。4.2施工用電隧道進口端安裝一臺500KVA電力變壓器，保證生活及生產用電，同時配備一臺250KW的柴油發(fā)電機以備電網停電時使用。4.3施工用水隧道進口緊鄰玉帶河,安裝二組變頻恒壓供水裝置，利用河水，供施工使用。4.4高壓供風隧道進口建壓風站一座，安裝2臺20m3/min4.5三管兩路及洞內排水隧道內通風管采用軟質風管，通風方式采用壓入式通風。風管懸掛于一側邊墻，高壓風管、水管安裝在通風管同側臨時水溝上方。隧道動力線、照明線安裝在另側邊墻頂部。隧道兩側分別設置排水溝，排水溝不得侵入砼襯砌基礎，并防止基礎被積水浸泡。施工道路做好橫向排水，確保道路不積水，保證道路暢通。4.6施工通訊采用有線與無線對講機相結合的聯(lián)絡方式。4.7生產和生活用房生產及生活用房在擬洞口附近自建，由于本地區(qū)雨量較大,因此采用磚石結構，臨時房屋位置見施工總平面布置（表4）。4.8擋護及防、排水工程在施工過程中為保證安全，在進洞前根據現場情況,做好引水、截水、排水和擋護設施，防止水害及山體滾石危及安全。5.主要施工方法5.1明洞施工隧道進出口處各設有一段明洞，采用明挖法施工。開挖時要根據現場工程地質和水文地質條件,本著“早進、晚出”的原則進行開挖。開挖后及時進行明洞鋼筋砼施工，以保證進洞施工安全。明洞土方采用機械開挖，石方采用7655風槍鉆孔，控制爆破。施工過程中對洞門仰坡及邊坡盡量避免擾動，并加強對該處坡面的觀測，如在開挖過程中有滑坡跡象應及時采取加固措施，并采取保留核心土的辦法，先將明洞和洞門襯砌好，再挖除核心土。5.２進洞施工待洞口邊坡防護及初期支護完成，明洞澆注完成后，砼達到允許強度時，進行中墻導洞開挖及邊墻導洞開挖。5.3掘進開挖方法：本隧道為Ⅱ類圍巖擬采用三導坑先墻后拱法施工,具體施工方法為:隧道開挖時先挖中隔墻,完成初期支護后,澆筑中隔墻砼;再挖兩邊墻,完成初期支護后,澆筑邊墻二次襯砌砼;最后開挖拱頂部分,完成初期支護后,澆筑拱頂部分二次襯砌砼。5.3.1鉆孔鉆孔施工在導洞開挖時采用人工搭建施工平臺配多臺7655型風動鑿巖機鉆孔，正洞開挖時，使用自制簡易臺車配多臺7655型風動鑿巖機鉆孔。鉆孔前，先進行鉆爆設計，鉆工要熟悉炮眼布置圖，施工時嚴格按鉆爆設計實施，鉆工要熟悉炮眼布置圖，定人、定位，周邊眼、掏槽眼由經驗豐富的司鉆工司鉆確保位置和角度的正確。嚴格控制炮眼間距，誤差不得大于5cm，特別是掏槽眼和周邊眼，采用斜眼掏槽時，外插角必須控制好，嚴禁相互交錯穿孔。采用直眼掏槽時，鉆孔要相互平行，且垂直于開挖斷面。周邊眼數量，間距要嚴格按照鉆爆設計施作。爆破后要求硬巖殘眼率達80%以上，中硬巖達到70%以上，軟巖開挖輪廓要圓順，符合設計輪廓，周邊眼外插角應嚴格控制，并根據鉆孔深度進行調整，使相應鄰兩茬炮之間錯臺不大于15cm。鉆孔施工時，應滿足以下要求：a.掏槽眼眼口間距和眼底間距誤差控制在5cm以內。b.輔助眼眼口排距、行距誤差均不得大于5cm。c.周邊眼沿隧道設計斷面輪廓線上的間距誤差不大于5cm，外斜率不大于5cm/m，眼底不超出開挖輪廓線10cm，最大不得超過15cm。d.內圈炮眼到周邊眼的排距誤差不得大于5cm，炮眼深度超過2.5m時，內圈炮眼與周邊眼應采用相同斜率。e.當開挖面凹、凸較大時，應按實際情況調整炮眼深度和裝藥量，力求除掏槽眼外的所有炮眼底部處于同一垂直面上。5.3.2采用預裂爆破，并按微震控制爆破設計，塑料導爆管非電起爆。施工中根據預裂爆破設計，結合現場地質情況進行爆破試驗，并不斷修正設計參數，以達到最佳爆破效果。成立爆破小組，實行定人、定位、定標準的崗位責任制，精細正規(guī)實施，其具體措施如下：鉆眼完成后，按炮眼布置圖進行檢查，并做好記錄有不符要求的炮眼應重鉆，經檢驗合格后才可裝藥爆破。裝藥作業(yè)要定人、定位、定段別。裝藥前應將所有炮眼內泥漿、石屑用高壓風、水吹洗干凈。嚴格按設計的裝藥結構和藥量裝藥，裝藥時應使用專門的炮棍裝藥，炮棍可選用木制、竹制或塑料材料。炮棍要直順、頂端要齊平，直徑比炮孔直徑稍小，并保證裝藥時不損壞導爆管或雷管腳線。為滿足不同部位的爆破要求，裝藥的密度要求不同，當需提高裝藥密度時，藥卷可一節(jié)一節(jié)的裝并隨即搗實，使藥與眼壁間不留縫隙。要降低裝藥密度時，可采用間隔裝藥、小直徑藥卷或幾個藥卷同時裝入后再推進。已裝好藥的炮眼要及時用炮泥封堵，周邊眼的封堵長度不宜小于20cm潮濕有水的炮孔應最后排除積水、巖粉后及時裝藥，藥卷可加防水套或使用防水炸藥。裝藥后及時起爆，避免時間過長或因其它原因使防水作用破壞，造成爆破效果降低或失效拒爆。接線、聯(lián)接網絡應嚴格按鉆爆設計實施，注意導爆索的連接方向和連接點的牢固性。裝藥前將主要的鉆孔器具收集整理好，移至安全地段后方可起爆。5.3.3出碴隧道出碴采用無軌運輸方式,裝載機裝碴,自卸汽車運輸。5.3.4測量放線洞內施工測量采用中線法，中線測樁間距不短于50m，每100m設一水準點，根據需要適當加密。在每排炮開鉆前準確繪出開挖輪廓線，周邊眼、掏槽眼的位置。每次測量放線的同時，對上一次爆破斷面進行檢查,利用我局自行開發(fā)的計算機軟件，《隧道開挖斷面量測系統(tǒng)》對測量數據進行處理。及時調整爆破參數，以達到最佳爆破效果。5.4支護a.噴砼按半濕裹砂噴射砼工法實施，并摻用我局自行研制并通過鐵道部鑒定獲國家專利的STC粘稠劑。工藝流程拌和物運送用的空氣，0.8m噴砼機械空氣流運送壓縮空氣空氣運送用空氣量計STC粘稠劑+水＋空氣STC粘稠劑液體STC粘稠劑1000L900L877L反彈10％壓實3％料斗中的砼粘到隧道壁上的砼半濕法噴砼工藝流程圖噴射砼工藝流程見下圖（半濕法噴射砼工藝流程圖）在含砂量大的土質地層噴射砼時，先低壓噴射，同時加大STC摻量，待噴好一層后再按常規(guī)噴射。施工要點如下：①選用425號普通硅酸鹽水泥，細度模數大于2.5的硬質潔凈砂，粒徑5～12mm的級配碎石（或卵石），經化驗合格的拌合用水。噴射砼嚴格按設計配合比拌和，配合比及攪拌的均勻性每班檢查不少于兩次。②噴射前，認真檢查隧道斷面尺寸,對欠挖部分及所有開裂、破碎、水溶崩解的破碎巖石進行清除和處理，清除浮石和墻角虛碴，并用高壓水或風沖洗巖面。③噴射機安裝調試后先注水后通風，清通機筒及管路投料。連續(xù)喂料，經常保持料斗內料滿，料斗上設12mm孔徑的篩網一道，避免超徑骨料進入機內，造成堵管。噴射時，先注水（注意噴嘴要朝下，避免水流入輸料管），后送風，然后上料，根據受噴面和噴出的拌和物情況調整注水量，以噴后易粘著，回彈小和表面呈濕潤光澤為度。噴射順序：采取分段、分塊，先墻后拱，自下布上的順序，進行噴射作業(yè)。隧道內沿縱向3～4m為一段，每2m寬為一片。噴射時，噴嘴做緩慢的螺旋形運動，使噴射料束運動軌跡呈環(huán)形螺旋式移動，旋轉直徑約20～30cm，自噴射面的下部開始，水平旋轉噴射，噴料要一圈壓半圈，噴至段尾時上移返回，同時要求一排壓排，如此往復噴射。噴射時如有個別受噴面凹洼不平應先噴該處，大致找平。為保證噴射砼密實度，減少回彈量，對于風壓、水壓及噴頭的噴射距離、噴射角度都應合理調整。噴嘴至受噴面距離以0.6～1.0m為宜，料束以垂直于噴射面為佳。噴射料束放置速度及一次噴射厚度，以每2秒左右轉動一圈為宜，一次噴厚以不回落時的臨界厚度或達到設計要求厚度時向前移動，每次噴射厚度一般不小于5cm。若噴射要求厚度較大，一次不能達到時，第二次噴射應在第一層砼終凝1小時后進行。兩次噴射注意找平巖面，以便于鋪設防水層。風壓和喂料量，應根據噴射部位不同，以及采用的噴射機型號進行調整。④噴射砼的養(yǎng)護：噴射砼終凝2小時后，進行噴水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天。爆破作業(yè)距噴射砼完成時間不小于4小時。有水地段噴射砼采取如下措施：當水點不多時，可設導管引排水后再噴射砼；當涌水量范圍較大時，可設小導管注漿止水，然后再噴砼；當涌水嚴重時可設置泄水孔，邊排水邊噴砼。增加水泥用量，改變配合比，噴砼由遠而近逐漸向涌水點逼近，然后在涌水處安設導管，將水引出再在導管附近噴砼。施工注意事項:噴射前仔細檢查機具情況，提前處理危石，噴射機應布置在安全地帶，并盡量靠近噴射部位，便于掌機人員與噴射手聯(lián)系，隨時調整工作風壓。經常檢查噴射機出料彎頭，輸料管和管路接頭，發(fā)現問題要及時處理。開始噴射時一定要先注水，后送風，再開機上料。噴射作業(yè)結束時，將機內和管中的拌合料用完后再停機、關水、斷風。每班完成施工作業(yè)后都要對噴射機進行清理、檢修，保證下一班機器工作狀態(tài)良好。施工過程中，拌料嚴格按設計配合比及拌和方法拌和，計量要準確，特別是外加劑的用量，必須滿足設計要求。運輸道路保證暢通，照明用電要有保證，風壓、水壓要穩(wěn)定。質量控制和檢查噴射砼強度及抗?jié)B性：通過工地噴大板，切割制取試件檢查，或直接噴到無底試模中制成試件檢查。與巖面的粘結力檢測：在工地預留試件，用直接拉拔法試驗或噴大板切割試塊做劈裂試驗求得強度值。噴射厚度控制：以錨桿外露部分作為標記進行檢查或噴射時插入長度比設計值厚度長5cm的鐵絲、縱橫向1～2m設一根作施工控制。b.錨桿采用Ф22砂漿錨桿，施工程序如下圖：鉆孔鉆孔插入錨桿孔道注漿安裝止?jié){塞注漿設備就位開挖后先進行第一層噴射砼施工，待該層砼終凝并形成一定強度后，按設計要求布置錨桿位置，用紅油漆標示清楚。進行鉆孔施工，鉆孔完成后將安裝好錨頭的錨桿插入孔內至設計深度，打緊后安裝止?jié){塞。注漿:注漿壓力控制在0.5～1.0MPa，并隨時排除孔中空氣，保證錨桿砂漿飽滿。c.掛網按設計要求加工鋼筋網，隨受噴面起伏鋪設，并將鋼筋網同定位錨桿固定牢固，鋼筋網與受噴面的間隙以3cm左右為宜。砼保護層厚度應大于2cm。d.鋼架安裝工藝流程見下圖。鋼拱架安裝工藝流程圖初噴初噴定位錨桿施工中線標高測量清除底腳浮碴拱架加工、質量驗收鋼拱架預拼臺架上安裝鋼拱架與定位錨桿焊連定位加設鞍形墊塊安裝縱向連接筋隱蔽工程檢查驗收包裹底腳連板噴砼施工注意事項：安裝前分批檢查驗收加工質量（結構尺寸、焊接情況是否符合要求）。清除底腳處浮碴，超挖處加設鋼（木）墊塊，其中間段接頭板用砂子埋住，以防砼堵塞接頭板螺栓孔。按給定的中線，水平標高，標準間距垂直架立，支撐鋼架應與圍巖盡量靠近，留2～3cm的間隙做保護層，當鋼架與圍巖間隙較大時，安設鞍形砼墊塊，確保巖面與拱架密貼。鋼拱架安裝左右偏差應小于5cm，傾斜角應小于2°?？刂其摴凹苁芰η闆r的薄弱環(huán)節(jié)在于節(jié)點聯(lián)結螺栓，定位錨桿及縱向連結筋，因此，所有螺栓要上齊，旋緊、擰好，必須安設墊片后再擰緊螺栓，按設計焊連定位錨桿和縱向連接筋，確保安裝質量。鋼架施工中的安全注意事項在搬運過程中，應將鋼架構件綁扎牢固，以免發(fā)生碰傷人，車輛傾覆，構件墜落等事故。鋼架的架設應由專人按規(guī)定的信號進行指揮，隨時觀察圍巖動態(tài)或噴射砼的情況，防止落石，坍塌引起傷人事故。在架設鋼架前應采用墊板將鋼架基礎找平，架設時，應將鋼架與定位錨桿固定，用縱向連接筋連接牢固，防止發(fā)生鋼架傾覆或扭轉。當緊固頂部連接螺栓，楔緊鋼架時，作業(yè)人員應以正確的姿勢站在平穩(wěn)，牢固的腳手架上，并配帶安全防護用具防止發(fā)生墜落事故。對鋼架應隨時檢查，如發(fā)現扭曲，壓屈現象或征兆時，必須及時采取加固措施。必要時應使其他人員撤到安全地帶，防止因坍塌造成傷亡事故。e大管棚超前支護鐵鎖關隧道為Ⅱ類圍巖，設計采用了Ф108大管棚超前支護。根據我單位同類工程的施工經驗，擬采用水平鉆機施作較為經濟，不僅速度快，而且作業(yè)安全。注漿部分參照小導管注漿工藝。(1)鉆孔:鉆孔工藝流程見下圖。鉆機就位鉆機固定鉆機就位鉆機固定測量布孔鉆機大臂矯正鉆孔及接長鉆桿鉆桿接長準備鉆桿分節(jié)退出卸下①在開挖外輪廓線以外施作C25砼拱作為長管棚導向墻，使用水平液壓鉆機施鉆。經過幾次接桿完成長管棚鉆孔。鉆孔時隨著孔深的增長，需要對回轉扭矩、沖擊力及推力進行控制和協(xié)調，尤其是推力要嚴格控制，不能過大。②為了確保鉆桿接頭有足夠的強度、剛度和韌性，鉆桿聯(lián)接套應與鉆桿同材質，兩端加工成內螺扣（鉆桿首尾端外螺扣），聯(lián)接套的最小壁厚≥10mm。連接套及連接方式見右圖。為防止鉆桿在推力和振動力的雙重作用下，上下顫動，導致鉆孔不直，鉆孔時，應把扶直器套在鉆桿上，隨鉆桿鉆進向前平移。③鉆孔前由測量工準確畫出鉆孔位置。④施鉆時，鉆機大臂必須頂緊在掌子面上，以防止過大顫動，提高施鉆精度。⑤鉆機開孔時鉆速宜低，鉆深20cm后轉入正常鉆速。⑥第一節(jié)鉆桿鉆入巖層尾部剩余20-30cm時鉆進停止，用兩把管鉗人工卡緊鉆桿（注意不得卡絲扣），鉆機低速反轉，脫開鉆桿。鉆波形螺紋波形螺紋鉆桿聯(lián)接套機沿導軌退回原位，人工裝入第二根鉆桿，并在鉆桿前端安裝好聯(lián)接套，鉆機低速送至第一根鉆桿尾部，方向對準后聯(lián)接成一體。每次接長鉆桿，均可按上述方法進行。⑦換鉆桿時，要注意檢查鉆桿是否彎曲，有無損傷，中心水孔是否暢通等，不符合要求的應更換以確保正常作業(yè)。⑧引導孔直徑應比棚管外徑大15-20mm，孔深要大于管長0.5m以上。⑨鉆孔達到要求深度后，按同樣方法拆卸鉆桿，鉆機退回原位。（2）頂管:①施工工藝流程見下圖。②頂管工藝采用大孔引導和管棚鉆進相結合的工藝，即先鉆大于棚管直徑的引導孔，然后利用改裝后鉆機的沖擊和推力，將安有工作管頭的棚管沿引導孔鉆進，接長棚管，直至孔底。頂管施工工藝流程鉆機上安裝鋼管鉆機上安裝鋼管頂進聯(lián)接套接第二節(jié)管棚管頂第二接管棚管注漿水平鉆機鉆孔準備管節(jié)聯(lián)接套加工制作鉆管棚孔眼頂第一節(jié)管棚管③鋼管頂進的作業(yè)要點a.管件制作：管棚采用Φ108無縫鋼管，管棚接長時先將第一根鋼管頂入鉆好的孔內，再逐根聯(lián)接。事先加工好的管節(jié)聯(lián)接套,要預先焊接在每節(jié)鋼管兩端，便于聯(lián)接。第一根鋼管前端要焊上合金鋼片空心鉆頭，以防管頭頂彎或劈裂。b.接長管件應滿足管棚受力要求，相鄰管的接頭應前后錯開，避免接頭在同一斷面受力。c.使用水平液壓鉆機施作大管棚施工時，用于鉆引導孔的沖擊鉆頭Φ127d.頂管作業(yè)：先將鋼管安放在大臂上后，鑿巖機要對已鉆好的引導孔，低速推進鋼管，其沖擊壓力控制在18－22Mpa，推進壓力控制在4.0－6.0Mpa。e.接管：當第一根鋼管推進孔內，孔外剩余30-40cm時，開動鑿巖機反轉，使頂進聯(lián)接套與鋼管脫離，鑿巖機退回原位，人工裝上第二節(jié)鋼管，大臂重新對正，鑿巖機緩慢低速前進對準第一節(jié)鋼管端部（嚴格控制角度），人工持鏈鉗進行鋼管聯(lián)接，使兩節(jié)鋼管在聯(lián)接套處聯(lián)成一體。鑿巖機再以沖擊壓力和推進壓力低速頂進鋼管。根據管棚設計長度，按同樣方法繼續(xù)接長鋼管。f.管棚補強：為了加強管棚的剛度和強度，按設計將管棚鋼管全部打好后，應先用鉆頭掏盡鋼管內殘碴，進行管棚補強。補強方法：在鋼管內注入水泥漿（水灰比為1∶1）,注漿初壓力為0.5-2.0Mpa，終壓力為2.0Mpa。淺埋地段及圍巖破碎且富水地段，建議在鋼管內應先放置Ф20鋼筋籠，再向管內充填水泥砂漿用以加強管棚的剛度。e.超前小導管預注漿(1)施工方法：采用現場加工小鋼管，噴射砼封閉巖面，用鑿巖機鉆孔再裝鋼管或用鑿巖機直接將小鋼管打入巖層，按設計要求注漿。注漿順序為先注無水孔，后注有水孔，從拱頂順序向下進行。工藝流程見下圖:超前小導管預注漿工藝流程圖地質調查地質調查漿液選擇注漿設計現場試驗效果檢查配比試驗注漿參數制定施工方案設備準備噴砼封閉掌子面鉆孔、安裝小導管注漿機具準備材料準備管材加工施工準備開挖(2)施工參數:超前小導管采用外徑φ50mm，壁厚5mm的熱軋無縫鋼管加工制成，長500cm，鋼管前端加工成錐形，尾部焊接鋼筋加固箍，管壁四周每10-15cm交錯鉆眼,眼孔直徑為φ8mm鋼管沿隧道開挖輪廓線布置，外插角5-70打入圍巖，環(huán)向間距0.5m，縱向前后兩排小鋼管搭接長度不小于1.5m。超前小導管預注漿參數選擇參考：注漿壓力0.5～1.0Mpa，水泥漿水灰比1∶1，水泥標號為425號。施工中每孔注漿量達到設計注漿量時，或注漿壓力達到在1.0Mpa時，可以結束注漿。超前小導管尾端焊于型鋼支架腹部。(3)施工注意事項:導管應在開挖輪廓線上按設計位置及角度打入，孔位誤差不得大于10cm，角度誤差不得大于3°，超過允許誤差時，應在距離偏大的孔間補管后再注漿。鋼管每根實際打入長度不得短于設計長度，否則開挖1米后補管、注漿。檢查鉆孔、打管質量時，應畫出草圖，以孔位編號、逐孔、逐根檢查并認真填寫記錄。單孔注漿量不得小于計算值的80%，超過偏差必須補管注漿。在注漿過程中，如發(fā)生串漿現象時，則安裝止?jié){塞或采用多臺注漿機同時注漿。水泥漿壓力突然升高，則可能發(fā)生堵塞，應停機檢查，泵壓正常后再進行注漿。進漿量很大,但壓力長時間不升高，則應調整漿液濃度及配合比，縮短凝結時間，進行小泵量低壓注漿或間歇注漿，使?jié){液在裂隙中有相對停留時間，以便凝膠。注漿過程中要逐管填寫記錄，標明注漿壓力，注漿量，發(fā)生情況及時處理。固結效果檢查宜在搭接范圍內進行，主要檢查注漿量偏少和有懷疑的鋼管，要認真填寫檢查記錄。采用撬棍或小錘輕輕敲擊鋼管附近，判斷固結情況，并配合風鉆鉆速測試，檢查注漿范圍，固結不良或厚度不夠時要補管注漿。開挖過程中要隨時觀察注漿效果，分析量測數據，發(fā)現問題后及時處理。注漿前要嚴格檢查機具，管路及接頭處的牢靠程度，以防壓力爆破傷人。注漿時,操作人員應戴口罩、眼鏡和膠皮手套，并要有良好的照明條件。5.5隧道襯砌隧道襯砌分中隔墻襯砌、兩側邊墻襯砌和拱頂襯砌幾部分。具體施工布驟為：先挖中隔墻，完成初期支護后，澆筑中隔墻砼；再挖兩邊墻，完成初期支護后，澆筑邊墻二次襯砌砼；最后開挖拱頂部分，完成初期支護后，澆筑拱頂部分二次襯砌砼。(1)模板:模板采用組合鋼模板,自制簡易臺車負責澆筑邊墻及拱頂砼。模板安裝完成后進行尺寸、位置及標高檢查，發(fā)現問題及時調整，最后檢查模板加固情況。(2)鋼筋：在洞口鋼筋加工場加工制作，然后運到洞內，現場綁扎。(3)砼：在隧道進口附近設置拌和站，采用自動計量強制式拌和機拌和，成品砼采用砼運輸車運輸，砼輸送泵灌注，水平分層灌注，插入式振搗器振搗。(4)砼養(yǎng)生:采用灑水養(yǎng)生。5.6防排水隧道內沿全長兩邊設置排水溝,排水溝與兩側排水管橫向相連通,將墻體滲透水引流排出。在初期支護與二次襯砌之間設置1.5毫米厚防水板和TDT450土工布,根據地下水情況,縱向每隔5～10米環(huán)向設置Ω型半管排水管,把水引入橫向排水管流入排水溝排出洞外。鋪設土工布和防水板在自制簡易臺架或臺車上進行，上部采用現場使用的鋼管或槽鋼彎制成與隧道拱部形狀相似的支撐架，用絲杠與臺架連接，以便升降。施工時先鋪設土工布，用射釘將土工布固定牢固。然后鋪設防水板，防水板鋪設施工工藝流程見下圖：(1)防水板洞外下料及粘（焊）接防水板按環(huán)向進行鋪設，根據開挖方法，設計斷面、規(guī)范規(guī)定的搭接尺寸及一個循環(huán)的長度來確定防水板的下料尺寸，將剪裁好的防水板平鋪，按規(guī)范要求搭接，再粘（焊）接成一個循環(huán)所需要的防水板，對粘（焊）接好的防水板進行抽樣檢查，合格后將一個循環(huán)的防水板卷成筒狀待用。(2)防水板的鋪設①將防水板鋪設臺架于作業(yè)段安裝就位。防水板鋪設施工工藝流程圖防水板剪裁下料防水板剪裁下料洞外粘結或焊接接縫檢查鋪設臺架就位沿拱頂縱向設置氣囊在臺架上縱向鋪設鐵絲將防水板鋪設在臺架上鋪設質量檢查放氣并取出氣囊降下支撐架相鄰循環(huán)接縫處理懸承鐵絲氣囊充氣升起支撐架②沿隧道拱頂中心線縱向鋪設尚未充氣的氣囊。③在支撐架氣囊上縱向鋪設懸承用的8#鐵絲。④將一個作業(yè)循環(huán)長度卷成筒狀的防水板置于支架中央。⑤放開防水板使之自由垂落在支撐架兩側，然后用同樣方法鋪設土工布濾層，并與防水板密切疊合后整體鋪設。⑥旋轉絲杠將支撐架升起，使防水板及濾層盡量貼緊隧道壁面。⑦給氣囊充氣。⑧卸掉上一循環(huán)固定懸承拉線的膨脹螺栓，將上一循環(huán)的拉絲鐵絲與本循環(huán)的懸承拉線逐根相連，張拉鐵絲將防水層與壁面貼緊，然后將懸承鐵絲的另一端固定在臨時膨脹螺栓上。懸承順序為先拱后墻，由上而下進行，考慮到拱部受力較大及懸承鐵絲有一定彈性，拱頂及兩側拱腳各設二道ф6的圓鋼懸承。相鄰環(huán)向防水板間的搭接縫，采用15cm寬的三合板置于錨噴面上與前一組防水板端頭作為粘（焊）接平面墊板，邊粘（焊）邊沿環(huán)向移動三合板，粘（焊）完成后撤出三合板旋轉絲杠，下降支撐架，放掉囊中空氣，取走氣囊，本循環(huán)防水層鋪設即告完成。5.7砼路面施工5.7.1施工工藝流程如下圖5.7.2材料要求：水泥采用不低于425號的普通硅酸鹽水泥或監(jiān)理工程師同意的其他品種水泥。水泥