14 產(chǎn)品檢驗控制程序-ISO9001 ISO13485 QSR820 HACCP 14001 45001

PD-QP-14202X/A0第頁受控編號：PD-QP-14有限公司質(zhì)量管理文件產(chǎn)品檢驗控制程序編制：審核：批準：生效日期：202X年07月18日202X年07月18日發(fā)布202X年07月18日實施版本變更記錄版本頁次變更內(nèi)容簡單描述生效日期A08新版初次制訂202X-07-18表單編號：QR-DCC-007A0目的確保所有產(chǎn)品在通過規(guī)定的檢驗后才能進入下一道工序或入倉。適用范圍適用于公司內(nèi)的進料檢驗、過程檢驗、成品檢驗。職責3.1品質(zhì)部負責進料檢驗、巡回檢查、檢驗工序的檢驗、半成品/成品的檢驗，并主導(dǎo)首件確認；3.2生產(chǎn)車間負責自主檢驗、并同品質(zhì)部一起做好首件確認。過程流程圖4.1進料檢驗流程供應(yīng)商交貨倉庫暫收供應(yīng)商交貨倉庫暫收是否緊急放行進料檢驗入庫NY執(zhí)行《不合格品控制程序》/《糾正措施控制程序》留取樣品N4.2過程檢驗流程YNYNY首件生產(chǎn)首件確認檢驗正式生產(chǎn)自主檢驗巡回檢驗檢驗工序的檢驗半成品完工檢驗檢驗合格與否轉(zhuǎn)序/入中轉(zhuǎn)庫執(zhí)行《不合格品控制程序》/《糾正措施控制程序》4.3成品檢驗流程NNNN成品送檢成品檢驗包裝包裝檢驗封箱執(zhí)行《不合格品控制程序》/《糾正措施控制程序》入庫YYY作業(yè)程序與控制要求5.1進料檢驗程序工作內(nèi)容輸出文件責任部門/人5.1.1供應(yīng)商交貨供應(yīng)商交貨時，倉管員應(yīng)按照采購單的要求，對照供應(yīng)商的“送貨單”，點清品名、規(guī)格、數(shù)量倉管員5.1.2倉庫暫收倉管員將所收物料放入待檢暫存區(qū)，并在物料的合適位置貼上進料標識卡。做好上述工作后，須立即通知品質(zhì)部進行進料檢驗倉管員5.1.3進料檢驗1）品質(zhì)部按進料檢驗檢查作業(yè)指導(dǎo)書、《來料檢查方案》、樣板、圖樣等進行進料檢驗工作并做好“進料檢驗報告”進料檢驗報告品質(zhì)部2）檢驗合格的物料，品質(zhì)部按《檢驗狀態(tài)管理要求》的規(guī)定在進料標識卡上蓋“合格”章3）檢驗不合格的物料，執(zhí)行《不合格品控制程序》4）品質(zhì)部因檢驗?zāi)芰o法檢驗的物料/特性，質(zhì)量可通知采購部要求供應(yīng)商隨貨附上相關(guān)檢驗合格證明文件，品質(zhì)部根據(jù)合格證明文件對來料進行驗證。對此類物料/特性，品質(zhì)部一年中至少一次送其到第三方實驗室進行檢驗品質(zhì)部5）必要時，要求供應(yīng)商提供第三方進行的物料檢驗報告5.1.4入庫倉庫將合格或緊急放行的物料置于倉庫指定區(qū)域，并辦理入庫手續(xù)倉庫5.1.5緊急放行1）如因生產(chǎn)緊急，進料來不及檢驗而需要放行時，在可追回的情況下由生產(chǎn)部計劃員填寫“緊急放行申請單”交品質(zhì)部經(jīng)理審核、總經(jīng)理批準后，執(zhí)行緊急放行。批準后的“緊急放行申請單”應(yīng)分發(fā)至倉庫、品質(zhì)部、生產(chǎn)車間等有關(guān)部門緊急放行申請單生產(chǎn)部計劃員2）品質(zhì)部留取《來料檢查方案》中規(guī)定數(shù)量的樣品，并在緊急放行物料的進料標識卡上蓋黑色“緊急放行”章品質(zhì)部3）品質(zhì)部對留取的樣品進行正常檢查，如發(fā)現(xiàn)不合格時，品質(zhì)部經(jīng)理在“進料檢驗報告”上作出處理意見。品質(zhì)部應(yīng)立即對該批緊急放行的物料進行跟蹤處理。對于尚未使用的，品質(zhì)部根據(jù)“進料檢驗報告”上的處理意見進行處理；對已制成的半成品或成品，要由品質(zhì)部進行全檢，要在檢驗記錄上注明所使用的物料的情況品質(zhì)部4）車間在使用緊急放行的物料時，應(yīng)在生產(chǎn)出的產(chǎn)品上或包裝箱上貼一黃色圓形標志。品管員應(yīng)確保使用了緊急放行物料的產(chǎn)品入庫前，緊急放行物料的檢驗報告已發(fā)出并符合規(guī)定的要求車間、品管員5.2過程檢驗程序工作內(nèi)容輸出文件責任部門/人5.2.1首件確認檢驗在下列情況下，按《首件確認管理規(guī)定》的要求進行首件確認檢驗：①每個工作班開始②設(shè)備、工裝更換或大修③設(shè)計、工藝有重大改進④采用新材料或材料代用⑤特殊工序停機斷電后再生產(chǎn)2）開始生產(chǎn)時的1-3件產(chǎn)品，操作者自檢后，送品管員做首件確認檢驗，結(jié)果記錄于“首件確認表”中首件確認表品管員3）首件確認合格時，由品管員在首件上做首件標記并通知操作者繼續(xù)作業(yè)。首件確認不合格時，品管員向操作者指出不合格部位，要求其改進。操作者返工或重新加工首件，直至確認合格，方可繼續(xù)生產(chǎn)品管員5.2.2自主檢驗生產(chǎn)車間作業(yè)員要在生產(chǎn)中按《自主檢驗規(guī)范》的要求進行自主檢驗，并將自主檢驗的結(jié)果記入“自主檢驗記錄表”或其它相應(yīng)的記錄表中。自主檢驗中作業(yè)員如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量異常時，應(yīng)及時停止作業(yè)，并向組長報告，尋求改善對策自主檢驗記錄表作業(yè)員5.2.3巡回檢驗1）品管員按“品質(zhì)部巡檢管理規(guī)定”的要求對各機臺或工位進行巡檢，并做好“品管員巡查記錄表”。巡查時不僅應(yīng)該要求抽查產(chǎn)品，而且應(yīng)觀察作業(yè)者的作業(yè)方法及設(shè)備、工裝、量具使用等方面的情況。如發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時指導(dǎo)作業(yè)者或聯(lián)系有關(guān)人員加以糾正。巡查中發(fā)現(xiàn)的不合格品應(yīng)做好標記并適當隔離品管員巡查記錄表品管員2）質(zhì)量工程師在裝配生產(chǎn)線進行巡回檢查，觀察車間的員工是否按規(guī)定的作業(yè)方法操作，使用的生產(chǎn)物料是否正確，設(shè)備、工裝、夾具、量具是否處于受控狀態(tài)，并隨時對有疑點的工位進行抽查，質(zhì)量工程師應(yīng)及時將發(fā)現(xiàn)的問題通知生產(chǎn)車間的組長，必要時通知車間主管，以便調(diào)整生產(chǎn)。質(zhì)量工程師巡檢結(jié)果應(yīng)填寫在“質(zhì)量工程師巡查日報表”上質(zhì)量工程師巡查日報表質(zhì)量工程師3）如巡檢中發(fā)現(xiàn)嚴重質(zhì)量問題，質(zhì)量工程師、品管員應(yīng)及時向品質(zhì)主管報告，品質(zhì)主管視情況的嚴重性，作出停止生產(chǎn)的決定，并適時發(fā)出“糾正措施報告單”要求有關(guān)部門改進。詳見《糾正措施控制程序》5.2.4檢驗工序的檢驗裝配車間是流水線作業(yè)，工程部在編制生產(chǎn)工藝流程時，應(yīng)同質(zhì)量工程師一起確定檢驗工序。質(zhì)量工程師應(yīng)為檢驗工序編制檢查作業(yè)指導(dǎo)書。品管員在檢驗工序處按檢查作業(yè)指導(dǎo)書的要求對產(chǎn)品進行全檢并做好“質(zhì)控點檢驗記錄表”5.2.5半成品完工檢驗半成品入中轉(zhuǎn)倉庫或轉(zhuǎn)入下一車間前，應(yīng)由所在車間的品管員按《半成品檢查方案》的要求進行檢查，合格后方可入庫或轉(zhuǎn)入下一車間。品管員應(yīng)將檢查結(jié)果記入相應(yīng)的“半成品檢驗報告”中5.3成品檢驗程序工作內(nèi)容輸出文件責任部門/人5.3.1成品檢驗1）裝配車間將完工的成品放入周轉(zhuǎn)箱，并將周轉(zhuǎn)箱放置在生產(chǎn)線尾部的成品待檢區(qū)裝配車間2）裝配車間品管員按有關(guān)的產(chǎn)品檢驗作業(yè)指導(dǎo)書、顧客訂單的要求以及《成品檢查方案》對完工成品進行檢驗，檢驗的結(jié)果填寫在“成品檢驗報告”中成品檢驗報告品管員3）檢驗合格的成品，由生產(chǎn)車間送入包裝車間；檢驗不合格時，執(zhí)行《不合格品控制程序》5.3.2包裝、裝箱成品入包裝車間后，裝箱員按《產(chǎn)品包裝要求》的規(guī)定進行包裝、裝箱（不封口），并在外包裝箱上貼上“產(chǎn)品標識卡”?！爱a(chǎn)品標識卡”的內(nèi)容包括：型號、名稱、數(shù)量、生產(chǎn)批號、毛重、體積等裝箱員5.3.3包裝檢查品管員按《包裝檢驗規(guī)范》的要求進行包裝檢查，填寫“包裝檢驗報告”，并在“產(chǎn)品標識卡”上蓋“合格”章包裝檢驗報告品管員5.3.4封箱、入庫檢驗合格后，裝箱員進行封箱，車間統(tǒng)計員辦理入庫裝箱員/車間統(tǒng)計員5.3.5全尺寸檢驗和功能試驗（型式檢驗）在下列情況下進行型式檢驗：①按顧客要求的頻率或控制計劃規(guī)定的頻率進行②新產(chǎn)品試制定型鑒定③產(chǎn)品長期（一年以上）停產(chǎn)，當恢復(fù)生產(chǎn)時，應(yīng)進行型式檢驗④每年應(yīng)進行一次，但在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、工藝、電路、和重要元件改變時應(yīng)適時進行2）從入庫檢驗合格的產(chǎn)品中抽取5個或顧客規(guī)定的數(shù)量，按產(chǎn)品標準的要求檢驗全部項目型式檢驗報告質(zhì)量部3）在檢驗時，任何一項不合格，都應(yīng)加倍進行該項目的檢驗。加倍檢驗全部合格，則判為合格，加倍檢驗仍有一項不符合，則判為不合格，應(yīng)分析原因，加以改進4）型式檢驗不合格時，應(yīng)暫停該種產(chǎn)品出貨，直到問題解決。同時對上次型式檢驗至本次型式檢驗期間發(fā)出的產(chǎn)品進行評估，如認為問題嚴重，則應(yīng)追回產(chǎn)品進行返工或其他處理過程績效的監(jiān)視績效指標計算公式（計算方法）指標值監(jiān)視頻率監(jiān)視單位/人6.1材料上線不良率材料上線不良率=生產(chǎn)線退庫的不合格物料數(shù)量次數(shù)/總領(lǐng)料數(shù)量X1000000（PPM）≤500PPM月度倉庫6.2來料上線異常次數(shù)生產(chǎn)線上發(fā)現(xiàn)質(zhì)量部進料檢驗合格的某種物料不合格率超過3%時，算一次異常≤15次月度生產(chǎn)部6.3半成品入庫批合格率半成品入庫批合格率=檢驗合格批數(shù)/檢驗總批數(shù)X100%≥95%月度質(zhì)量部6.4顧客批退次數(shù)顧客判整批退貨次數(shù)0次月度營銷部過程中的風險和機遇的控制（風險應(yīng)對計劃）風險應(yīng)對措施其他事項執(zhí)行時間負責人監(jiān)視方法7.1未檢行型式檢驗（全尺寸檢驗和功能試驗）質(zhì)量保證工程師應(yīng)確保在5.3.5之1的情況下進行型式檢驗每月制定“型式檢驗計劃”并監(jiān)督其實施質(zhì)量保證工程師質(zhì)量部經(jīng)理對“型式檢驗計劃”進行檢查7.2未按規(guī)定對成品進行全部項目的檢驗“成品檢驗報告”中的檢驗項目應(yīng)與產(chǎn)品檢驗作業(yè)指導(dǎo)書中規(guī)定的檢驗項目一致成品品管員質(zhì)量主管對“成品檢驗報告”進行檢查支持性文件8.1《來料檢查方案》8.