原來提高刀具耐用度可以通過選擇刀具幾何參數(shù)來解決

磨損速度愈慢，耐用度愈高，因此凡影響刀具磨損的因素都要影響刀具耐用度。而且刀具耐用度是衡量刀具切削性能好壞的重要標志。因此我們要分析影響刀具耐用度的因素，從而有效地控制這些因素之間的相互關系，以便得到合理的刀具耐用度，使刀具具有良好的切削性能。方法第一種方法是根據單工件時最小的原則來制定耐用度，稱為最高生產率耐用度Tp：第二種反復法是根據每個工件工序成本最低原則來制定耐用度，稱為最低成本耐用度Tc：第三種方法是根據單位時間內獲得的盈利最大來制定耐用度，稱為最大利潤耐用度Tpr。

分析可知，這三種耐用度之間存在如下關系，即Tp<Tpr<Tc。生產中一般多采用最低成本耐用度，只有當生產任務緊迫，或生產中出現(xiàn)不平衡的薄弱環(huán)節(jié)時，才選用最高生產率耐用度。要素1.對于制造、刃磨比較簡單，成本不高的刀具，例如車刀、鉆頭等，耐用度可定低一點，反之則耐用度應選高一點，如銑刀、拉刀及齒輪刀具。

2.對于裝刀、換刀和調刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，耐用度應取得高一些。機夾可轉位車刀和陶瓷刀具，其換刀時間短，耐用度可選得低些。

3.對不滿足生產節(jié)拍的關鍵工序，為使車間生產達到平衡，該工序的耐用度應選得低一些。當某工序單位時間內所分擔到的全廠開支較大時，刀具耐用度也應選低些。

4.大件精加工時，為避免在加工同一表面時中途換刀，耐用度應規(guī)定得高一些，至少應該完成一次走刀。

5.生產線上的刀具耐用度應規(guī)定為一個班或二個班，以便能在換班時換刀。因素影響刀具耐用度的因素，歸納起來可以分為五個方面：切削用量，刀具的幾何參數(shù)，工件材料，刀具材料，刀具的刃磨質量和潤滑冷卻條件。切削用量對刀具耐用度的影響切削用量即切削速度v，進給量f和切削深度ap，對刀具耐用度的影響規(guī)律是：切削用量增大，使切削溫度升高，刀具磨損愈快，刀具耐用度下降，但由于切削速度、進給量及切削深度三者對切削溫度的影響程度不同，因此對刀具耐用度的影響也不同。刀具幾何參數(shù)對刀具耐用度的影響前角γ對刀具耐用度的影響很明顯，如太大，刀刃的強度降低，散熱差，且易破損；如太小又使切削力和切削溫度增加過多，在這兩種情況下耐用度都會下降，前角對刀具耐用度的影響呈“駝峰形”，它的峰頂前角耐用度最高。主偏角Kγ1減小，增加刀具強度，改善散熱條件，耐用度增高。此外適當減小副偏角Kγ和增大刀尖圓弧半徑都能提高刀具強度，改善散熱條件，使刀具耐用度提高。刀具幾何參數(shù)對刀具耐用度有較顯著的影響，是刀具幾何參數(shù)合理和先進與否的重要標志之一。工件材料對刀具耐用度的影響工件材料的強度、硬度越高，產生的切削溫度越高，故刀具磨損越快，刀具耐用度越低。切削碳素結構鋼時，鋼的含碳量對刀具耐用度有較大的影響。含碳量越高，滲碳體和珠光體的比重就越大，硬度就越高，刀具的磨損也就越快。因此切削高碳鋼時刀具磨損較快，耐用度較低；切削中碳鋼時刀具磨損就相對較慢，耐用度也相對較高。此外加工材料的延伸率越大或導熱系數(shù)越低，均能使切削溫度升高，刀具耐用度