三、工業(yè)管道安裝操作工藝

目錄

1工藝流程.................................................4

2材料檢驗(yàn)..................................................5

2.1一般要求..................................................5

2.2鋼管檢驗(yàn)..................................................5

2.3管道附件檢驗(yàn).............................................6

2.4墊片與填料檢驗(yàn)...........................................6

2.5管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗(yàn)............................9

2.6焊接材料檢驗(yàn)............................................10

2.7閥門檢查與試驗(yàn)..........................................11

2.8傳動裝置檢查與試驗(yàn)......................................13

3管道預(yù)制的加工工藝......................................15

3.1一般規(guī)定.................................................15

3.2鋼管切割、坡口加工及預(yù)組裝.............................15

3.3彎管制作.................................................19

3.4質(zhì)量要求................................................25

3.5管道機(jī)械加工............................................26

3.6夾套管預(yù)制..............................................28

3.7防腐襯里管道的預(yù)制......................................31

3.8管道支、吊架制作.......................................33

4管道安裝................................................35

4.1一般規(guī)定................................................35

4.2管道安裝通用要求.......................................36

4.3埋地與地溝管道安裝......................................45

5管道吹掃與清洗..........................................50

5.1一般規(guī)定................................................50

5.2水沖洗..................................................51

5.3空氣吹掃................................................52

5.4蒸汽吹掃.................................................52

5.5酸洗與鈍化..............................................53

6管道系統(tǒng)試壓............................................54

6.1一般規(guī)定.................................................54

6.2水壓試驗(yàn).................................................56

6.3氣壓試驗(yàn).................................................57

7高壓管道安裝施工工藝...................................59

7.1材料驗(yàn)收.................................................59

7.2施工過程.................................................60

8合金鋼管道安裝施工工藝..................................64

8.1作業(yè)條件.................................................64

8.2主要工具.................................................64

8.3施工過程.................................................64

9不銹鋼管道安裝施工工藝..................................68

9.1作業(yè)條件.................................................68

9.2主要工具.................................................68

9.3施工過程.................................................68

10PP-R管安裝施工工藝...................................72

10.1一般規(guī)定................................................72

10.2管道敷設(shè)安裝要點(diǎn)........................................72

10.3管道連接要點(diǎn)............................................73

10.4支吊架安裝..............................................76

10.5試壓.....................................................77

10.6清洗、消毒..............................................77

10.7安全施工：..............................................78

10.8貯運(yùn).....................................................78

11銅及銅合金管道安裝施工工藝.............................79

11.1適用范圍................................................79

11.2一般規(guī)定................................................79

11.3管道的調(diào)直、切斷和坡口.................................79

11.4彎管加工................................................79

11.5管道連接................................................80

1工藝流程

壓力管道安裝工藝流程如下：

2材料檢驗(yàn)

2.1一般要求

1、管子、管件、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書。

2、管子、管件及閥門在使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對其規(guī)格、材質(zhì)和型號。

3、管子、管件及閥門在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查。

4、外表無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。

5、不超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷。

6、螺紋密封面良好，精度及光潔度達(dá)到要求和規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。

2.2鋼管檢驗(yàn)

1、鋼管應(yīng)抽檢5%且不少于一根，并進(jìn)行外表面無損檢驗(yàn)，不得有超

過壁厚負(fù)偏差缺陷。

2、探傷前應(yīng)清除鋼管表面氧化皮、銹跡及油污等。

3、鋼管外表面探傷應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：

(1)公稱直徑小于6mm的磁性鋼管一般采用磁粉探傷法。

(2)非磁性不銹鋼管一般采用熒光法或色滲透探傷法。

4、經(jīng)探傷不合格的鋼管部分應(yīng)予切除，經(jīng)檢驗(yàn)合格的鋼管應(yīng)按規(guī)定填寫

記錄。

5、合金鋼應(yīng)用光譜分析或其它方法復(fù)查其主要元素并作好標(biāo)記。

6、設(shè)計(jì)溫度低于-20C的鋼管(奧氏體不銹鋼管除外)應(yīng)按《金屬低

溫復(fù)比試驗(yàn)法》GB4159-84規(guī)定進(jìn)行沖擊韌性試驗(yàn)，其指標(biāo)不應(yīng)低于規(guī)定

值下限。

7、設(shè)計(jì)要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)的不銹鋼管，如產(chǎn)品質(zhì)量證明書未注明晶

間腐蝕試驗(yàn)結(jié)果時，必須按《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗(yàn)方法》

GB1223-75中的下列方法進(jìn)行復(fù)驗(yàn)：

(1)工作介質(zhì)為氧化性酸類的管道采用“X”法；

(2)含鋁不銹鋼管道采用“干”法；

(3)其它管道采用“T”法。

2.3管道附件檢驗(yàn)

1、管件的產(chǎn)品合格證書應(yīng)包括化學(xué)成份、力學(xué)及工藝性能和合金鋼管

件的金相分析結(jié)果，如發(fā)現(xiàn)指標(biāo)不符合標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)從該批管件中抽2%且不少

于一件，復(fù)查其硬度和化學(xué)成分。

2、鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒幾其它有損強(qiáng)度和外觀的缺

陷，內(nèi)表面應(yīng)光滑，無氧化皮，鍛制管件應(yīng)無影響強(qiáng)度的麻點(diǎn)、結(jié)疤、缺

肩、重皮等缺陷。

3、彎頭、異徑管、三通和管帽等應(yīng)測量其外徑、壁厚、橢圓度等尺寸，其

偏差應(yīng)符合表2.3規(guī)定。

4、高壓管道的管件應(yīng)抽2%且不少于一件，進(jìn)行表面無損探傷，如有缺

陷應(yīng)予以修善。修善后的壁厚不應(yīng)小于公稱壁厚的90%0

5、法蘭偏差應(yīng)符合規(guī)定。

6、緊固件的螺紋側(cè)面粗糙度應(yīng)符合要求。

7、螺母與螺栓應(yīng)配合良好，對于設(shè)計(jì)壓力大于10MPa或設(shè)計(jì)溫度高

于350°C及低于-40°C管道的螺栓、螺母硬度應(yīng)符合要求。

8、高壓管道的管件檢查合格后，應(yīng)按要求填寫檢查驗(yàn)收記錄。

2.4墊片與填料檢驗(yàn)

1、金屬環(huán)墊的幾何尺寸偏差應(yīng)符合表2.4規(guī)定：

2、金屬透鏡墊應(yīng)用樣板作透光檢查,但嚴(yán)禁直接在管道密封面上研磨。

3、齒形金屬墊片兩端面平行度偏差，每100mm直徑長度不得超過

0.05mm。

管道附件主要尺寸偏差表2.3

管公稱直徑

件管件形式檢查25-7080-100125-200250-400250-400

2項(xiàng)目（有縫）（無縫）

稱

外徑偏差±1.1±1.5±2±2.5±3.5

方--外徑橢圓不超過外徑偏差值

壁厚偏差不大于公稱壁厚的12.5%

頭

i長度L偏差±1.5±2.5

TT端面垂直偏W1W1.5

差

△

與彎頭的規(guī)定相同

外徑偏差

異外徑橢圓

_JL&.J壁厚偏差

徑

J長度L偏差±1.5±2.5

管端面垂直偏差W1W1.5

.△

-rrs

同心異徑管（a1-a2）/2^1%DW1,且《5

兩

端中心線偏

心

與彎頭規(guī)定相同

值

外徑偏差

外徑橢圓

壁厚偏差

端面垂直偏差△

通1長度L偏差±1.6±2.4

1a支管中心位置1++1.2

l

偏差0.8

一八Abdo/un<ro

L支管垂直偏

差

△b

身度偏差±1.6±2.4

外徑偏差

管外徑橢圓J■JxnIMJ

避厚偏差

帽r

-4端面垂直偏

nJW△差

高度H偏差±3.2

金屬環(huán)墊尺寸允許偏差表2.4

名稱代號允許偏差

節(jié)徑P+0.18mm

環(huán)寬A+0.2mm

環(huán)高B+1.2mm

環(huán)高不平度——士0.4mm

平面寬度C±0.2mm

斜面角度a±0.5°

圓角半徑r士0.4mm

4、纏繞式墊片的質(zhì)量應(yīng)符合：

(1)墊片厚度偏差為±0.2mm；

(2)鋼帶與填充帶應(yīng)緊密貼合，層次均勻，無斷裂、重迭、空隙、彎曲

等缺陷。

(3)內(nèi)、外圓應(yīng)點(diǎn)焊規(guī)則并焊透，無過燒、虛焊及焊點(diǎn)開脫現(xiàn)象。

(4)密封面平整光潔，填料豐滿并均勻突出金屬帶。

5、金屬包復(fù)墊片的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

(1)金屬層應(yīng)與石棉板或石棉橡膠板緊密貼合；

(2)密封面平整，不得有徑向貫通劃痕；

(3)金屬層無裂紋、豁口、折皺等缺陷。

6、聚四氟乙烯包復(fù)墊片的包復(fù)表面應(yīng)光滑，厚度均勻，不得有孔眼、

夾渣等缺陷。

7、石棉橡膠、橡膠等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)及分層現(xiàn)象。

8、非金屬墊片應(yīng)存放在干燥、涼爽庫內(nèi)，并對其進(jìn)行密封性試驗(yàn)，每

批應(yīng)抽2%且不少于一個。試驗(yàn)介質(zhì)宜用空氣或氮?dú)?，試?yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓

力的1.1倍。

9、不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過100ppm。

10、常溫油浸石棉填料的浸漬油及石墨的含量一般為25?30%。

2.5管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗(yàn)

1、視鏡和過濾器本體表面應(yīng)平整光潔，不得有鍛造或鑄造缺陷，無氧化皮

或粒砂淇兩端法蘭的中心線應(yīng)在同一軸線上，偏角差不得超過1.5°o

2、視鏡玻璃不得有裂紋、麻點(diǎn)、毛面等缺陷，其外觀質(zhì)量、理化性能、透

光率等應(yīng)符合相關(guān)的制造技術(shù)條件的規(guī)定。

3、視鏡經(jīng)外觀檢查后，應(yīng)逐個進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn)和密封性試驗(yàn)。強(qiáng)度試

驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍；密封性試驗(yàn)為設(shè)計(jì)壓力的1.1倍。

4、視鏡強(qiáng)度或密封性試驗(yàn)時，應(yīng)遵守下列規(guī)定：

(1)嚴(yán)禁使用氣體介質(zhì)；

(2不得在玻璃的正前方觀察或檢查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡；

(3)試驗(yàn)系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的

100~150倍；

(4加壓應(yīng)分級緩升升至設(shè)計(jì)壓力的0.5和1倍時應(yīng)分別停壓5min,如無

異常現(xiàn)象方可升至試驗(yàn)壓力；

(5)嚴(yán)禁帶壓修理。

5、過濾器濾網(wǎng)的材質(zhì)、規(guī)格及充填質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，經(jīng)解體檢查

后，及時清洗或更換濾網(wǎng)、濾布，并清洗過濾器內(nèi)腔。

6、阻火器應(yīng)進(jìn)行下列檢查：

(1)逐個核對公稱通徑及外形尺寸；

(2)每批抽查5%且不少于一件解體核對內(nèi)部充填物：金屬絲網(wǎng)組火器

的絲網(wǎng)材質(zhì)、孔數(shù)或目數(shù)、層數(shù)是否符合要求，并檢

查有無破損、缺邊、臟污等現(xiàn)象；礫石組火器的礫石粒度、充填量是否符合

要求；化學(xué)阻火劑的品種是否符合設(shè)計(jì)要求，充填量是否足夠。阻火劑

應(yīng)具

有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。

(3)當(dāng)發(fā)現(xiàn)內(nèi)部充填物有質(zhì)量問題時，應(yīng)對該批組火器逐個解體檢查。

7、如組火器產(chǎn)品質(zhì)量說明書中未注明強(qiáng)度試驗(yàn)合格時，應(yīng)對殼體進(jìn)行

液壓強(qiáng)度試驗(yàn)，試驗(yàn)前不得安裝內(nèi)部充填物，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5

倍。

8、如設(shè)計(jì)要求做阻火試驗(yàn)時，必須按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行阻火試驗(yàn)。試驗(yàn)應(yīng)

有專門的技術(shù)方案和安全措施。

2.6焊接材料檢驗(yàn)

1、驗(yàn)收的焊條應(yīng)符合下列要求：

（1）有焊條說明書或質(zhì)量證明書；

（2）包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象；

（3）每箱應(yīng)有焊條型號、牌號、直徑與長度、凈重或根數(shù)、制造廠標(biāo)

記等；每包應(yīng)有焊條型號、牌號、直徑與長度、生產(chǎn)批號、檢驗(yàn)號及日期、

適用電流極性、允許的最大及最小焊接電流、烘干規(guī)范、制造廠名；每根焊條

的夾持端應(yīng)有焊條型號或標(biāo)記。

2、對于受潮、藥皮變色、焊芯有銹跡及已存放一年以上的焊條，應(yīng)烘

干后重新進(jìn)行質(zhì)量評定，各項(xiàng)指標(biāo)符合要求可繼續(xù)存放或使用；如有一項(xiàng)

指標(biāo)不合格，應(yīng)以雙倍數(shù)量復(fù)驗(yàn)，仍不合格時，應(yīng)予以報(bào)廢。

3、焊條出庫和領(lǐng)用時，應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)定核對其品種、型號、規(guī)格、數(shù)量。

4、氧乙快焊和惰性氣體保護(hù)焊所用的冷拉鋼絲，應(yīng)按《焊接用鋼絲》

GB1300-77的規(guī)定驗(yàn)收。

5、氧乙煥焊和氧乙煥割應(yīng)使用一級氧氣，其純度不低于99.2%；電石質(zhì)

量達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)《電石》GB10665-89的一、二級標(biāo)準(zhǔn)。

6、供等離子切割的氮?dú)饧兌葢?yīng)不低于99.5%以上。

7、供手工鴿極氨弧焊的氨氣純度應(yīng)在99.95以上。

8、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊使用的二氧化碳?xì)怏w純度不應(yīng)低于99.5%0

2.7閥門檢查與試驗(yàn)

1、閥門應(yīng)具有產(chǎn)品合格證或質(zhì)量證明書；公稱壓力大于10MPa的閥

門還應(yīng)具有產(chǎn)品裝箱單及產(chǎn)品使用說明書；劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道用

閥門應(yīng)有按1.7.3規(guī)定的補(bǔ)充試驗(yàn)及按174規(guī)定的補(bǔ)充檢驗(yàn)合格證明

書。

2、閥門產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)注明：

（1）制造廠名稱及出廠日期；

（2）產(chǎn)品名稱、型號及規(guī)格；

（3）公稱壓力、適用介質(zhì)；

（4）產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)代號及檢查結(jié)論；

（5）公稱壓力大于10MPa的閥門還應(yīng)有主要零件材料化學(xué)成分和熱處

理后的力學(xué)性能。產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)加蓋有關(guān)單位及人員的印章。

3、設(shè)計(jì)要求作低溫密封試驗(yàn)的閥門，應(yīng)有制造廠的低溫密封試驗(yàn)合格證

明書。

4、用于A級管道的鑄鋼閥門，應(yīng)有按中國閥門行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《一般工業(yè)閥

門?鑄鋼件磁粉檢驗(yàn)》CVA1.6-83及《一般工業(yè)閥門?鑄鋼件射線照相檢

查》CAV1.7-83執(zhí)行的制造廠的無損檢驗(yàn)合格證明書。

5、根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量證明書逐件核對閥門。閥體上應(yīng)有公稱壓力、公稱通

徑、介質(zhì)流向等標(biāo)志；閥門上應(yīng)有制造廠銘牌，銘牌上應(yīng)標(biāo)明公稱壓力、

公稱通徑、工作溫度及工作介質(zhì)等有關(guān)說明。

6、閥門入庫與安裝前進(jìn)行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘

牌脫落及色標(biāo)不符等情況。

7、閥門的手柄或受輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。

8、止回閥的閥瓣或閥芯應(yīng)動作靈活正確，無偏心、移位或歪斜現(xiàn)象。

9、旋塞閥塞子的開閉標(biāo)記應(yīng)與通孔方位一致，裝配后塞子應(yīng)有足夠的研

磨裕量。

10、彈簧式安全閥應(yīng)具有鉛封；桿式安全閥應(yīng)有重錘的定位裝置。

11、閥門的進(jìn)出口應(yīng)有蓋板或堵頭封閉。具有螺紋法蘭的閥體進(jìn)出口

端面，應(yīng)沉入法蘭內(nèi)3?5mm。

12、截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應(yīng)使之關(guān)閉；旋塞閥、球閥應(yīng)處

于開啟；安全閥、止回閥、碟閥的閥瓣應(yīng)有臨時固定措施。

13、管道閥門應(yīng)逐個對閥體進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn)，其試驗(yàn)壓力應(yīng)符合下

列要求：

(1)公稱壓力小于或等于32MPa的閥門為公稱壓力的1.5倍；

(2)公稱壓力大于32MPa的閥門按下表規(guī)定執(zhí)行：

閥門強(qiáng)度試驗(yàn)壓力

公稱壓力MPa試驗(yàn)壓力MPa

4055

5070

6490

80110

100130

14、C級和HI類管道閥門每批應(yīng)抽取不少于20%進(jìn)行液壓強(qiáng)度和液壓

密封性試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍，密封性試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)

行。如有不合格應(yīng)加倍檢查，如仍有不合格，則該批閥門應(yīng)逐個試驗(yàn)。

15、其它管道閥門應(yīng)從每批中抽查10%且不少于一個，進(jìn)行液壓強(qiáng)度

和液壓密封性試驗(yàn)，如有不合格再抽查20%,仍有不合格則該批閥門應(yīng)逐

個試驗(yàn)。

16、對焊連接閥門的密封性試驗(yàn)應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行。強(qiáng)度試驗(yàn)一般可在系統(tǒng)試

驗(yàn)時一并進(jìn)行。單獨(dú)試驗(yàn)時應(yīng)配置專用的試壓胎、卡具。

17、A及管道的對焊連接閥門，每批應(yīng)抽5%且不少于一個，作閥體硬度

檢查，硬度檢查在焊接接頭的坡口附近進(jìn)行。

18、合金鋼閥門應(yīng)逐個對閥體作光譜分析，復(fù)查其材質(zhì)，必要時每批

應(yīng)抽10%且不少于一個，解體檢查內(nèi)部零件的材質(zhì)和加工質(zhì)量，如有不合

格，則需對該批閥門逐個檢查。

19、帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)逐個以1.5倍的工作壓力進(jìn)行

強(qiáng)度試驗(yàn)。

2.8傳動裝置檢查與試驗(yàn)

1、正齒輪、斜齒輪、傘齒輪、蝸桿蝸輪及鏈傳動的閥門，其傳動機(jī)構(gòu)應(yīng)

按下列規(guī)定進(jìn)行清洗與檢查：

（1）開式機(jī)構(gòu)的齒輪工作面，軸承等應(yīng)清洗干凈，并加注新潤滑油脂；

（2）閉式機(jī)械應(yīng)抽10%且不少于一個，進(jìn)行揭蓋檢查，零件應(yīng)齊全，內(nèi)

部清潔無污物，傳動件無毛刺，各部間隙及嚙合面應(yīng)符合要求，如有問題，應(yīng)

對該批閥門的其余傳動機(jī)構(gòu)進(jìn)行相應(yīng)的檢查。

（3）對因存放時間過久而變質(zhì)的潤滑油脂，應(yīng)予以更換。

2、鏈輪傳動的閥門，應(yīng)檢查導(dǎo)鏈架與鏈輪的中心是否一致，并按工作

位置檢查鏈條的工作狀況，鏈條運(yùn)動應(yīng)順暢不脫槽，否則，應(yīng)重新調(diào)整導(dǎo)

鏈架的位置，直至合格；檢查鏈條的質(zhì)量，不得有開環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈

輪與鏈條節(jié)距不符等現(xiàn)象。

3、以色印法檢查蝸桿與蝸輪的結(jié)合面，應(yīng)嚙合正確，工作輕便、無卡澀

或過度磨損現(xiàn)象，各部間隙及串量應(yīng)符合要求。

4、氣壓或液壓傳動的閥門，應(yīng)進(jìn)行動作試驗(yàn)，必要時每批應(yīng)抽一個，

按下列規(guī)定進(jìn)行解體檢查與試驗(yàn)：

（1）檢查氣（液）缸缸壁、活塞、活塞桿的粗糙度；

（2）檢查各“O”形環(huán)的質(zhì)量及其裝配質(zhì)量；

（3）以人力驅(qū)動活塞，在上下死點(diǎn)位置時，檢查閥門的啟閉情況；

（4）合格后重新封閉缸蓋，并以空氣或水為介質(zhì)，按活塞的工作壓力進(jìn)

行啟閉試驗(yàn)；

（5）必要時，在上述情況下對閥門的密封面進(jìn)行密封性試驗(yàn)。

5、電動裝置的變速箱除按1.8.1規(guī)定進(jìn)行清洗與檢查外，還應(yīng)復(fù)查聯(lián)軸

節(jié)的同心性與同軸性，然后接通臨時電源，檢查電動系統(tǒng)的工作狀況。

應(yīng)注意，此時的受動機(jī)構(gòu)必須與電動系統(tǒng)完全脫開。在全啟與全閉的狀態(tài)

下，檢查、調(diào)整閥門的限位裝置。電動系統(tǒng)工作時，應(yīng)動作可靠、指示準(zhǔn)

確。此種試驗(yàn)應(yīng)反復(fù)進(jìn)行三次。

6、電磁閥門應(yīng)接通臨時電源，進(jìn)行啟閉試驗(yàn)。試驗(yàn)應(yīng)不少于三次。必要

時應(yīng)在閥門關(guān)閉狀態(tài)下，對其進(jìn)行密封性試驗(yàn)。

7、具有機(jī)械聯(lián)鎖裝置的閥門，應(yīng)在安裝位置的模擬架上進(jìn)行試驗(yàn)及調(diào)

整。兩閥間的啟閉動作應(yīng)協(xié)調(diào)，工作輕便，限位準(zhǔn)確，并對它們的極限位

置作出相應(yīng)的標(biāo)志。

8、閥門傳動裝置的檢查與試驗(yàn)，應(yīng)編制并填寫工藝卡。

3管道預(yù)制的加工工藝

3.1一般規(guī)定

1、管道預(yù)制一般包括管子的調(diào)直、切割、坡口或螺紋加工、彎制、管

道支吊架制作以及管段預(yù)組裝等。

2、管道預(yù)制應(yīng)有預(yù)制方案，方案中應(yīng)包括預(yù)制范圍、預(yù)制深度、預(yù)制工

藝設(shè)計(jì)、預(yù)制分段原則等。預(yù)制加工圖應(yīng)滿足下列要求：

（1）法蘭應(yīng)置于容易擰緊的位置；

（2）管段上的焊口應(yīng)躲開管架，并便于施焊與檢查；

（3）復(fù)雜管段應(yīng)經(jīng)實(shí)測后再繪制加工圖；

（4）選擇易于現(xiàn)場調(diào)整的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標(biāo)注”封

閉”字樣；

（5）加工圖應(yīng)清楚正確，尺寸齊全，宜以單線繪制。

3、管道預(yù)制加工的每道工序，均應(yīng)認(rèn)真核對管子的有關(guān)標(biāo)記，并做好材

質(zhì)及其它標(biāo)記的移植工作，管道預(yù)制加工合格后，應(yīng)有檢驗(yàn)印記。

3.2鋼管切割、坡口加工及預(yù)組裝

1、彎曲度超差的鋼管，應(yīng)在加工前進(jìn)行調(diào)直。碳鋼管、合金鋼管可冷調(diào)

或熱調(diào)；不銹鋼管宜冷調(diào)。

2、鋼管冷調(diào)在常溫下進(jìn)行，適用于彎曲程度不大于或公稱直徑小于

50mm的管子。手工調(diào)直時，用錘擊彎曲部分，但錘擊點(diǎn)不得與支點(diǎn)重合，對

薄壁管子應(yīng)在錘擊處加墊，以防凹癟；機(jī)械冷調(diào)時，一般在專用管子調(diào)直機(jī)上

調(diào)直，如用直管器（絲杠壓力）調(diào)直，其壓模應(yīng)與鋼管外徑相符。

3、熱調(diào)時應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱到：合金鋼600?800℃；碳素鋼

800~1000℃,平放在平臺上往復(fù)滾動，使其自然調(diào)直。

4、鋼管調(diào)直后，經(jīng)目測成一直線則為合格。

5、鋼管切削前應(yīng)按設(shè)計(jì)尺寸下料，如還需切削加工時，應(yīng)留有切割裕

量。

6、鋼管按下列方法切割：

（1）鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼管，一般宜用切

管機(jī)切割；

（2）高壓管道和有淬硬傾向的管子應(yīng)用鋸床、車床等機(jī)械方法切割。如

用氧乙煥焰或離子切割時，必須將切割面影響區(qū)除去，其厚度一般不小

于0.5mm；

（3）不銹鋼管應(yīng)用機(jī)械或等離子方法切割；其它鋼管可用氧乙煥焰切

割。

7、鋼管的焊接坡口按下列方法加工：

（1）高壓管道和有淬硬傾向的管子，必須用機(jī)械方法加工；

（2）除（1）以外的管子，宜用機(jī)械方法加工，亦可采用氧乙煥焰加

工，但必須將其表面打磨平整；

（3）中合金鋼、不銹鋼管可采用機(jī)械方法加工。用等離子切割時，應(yīng)用

專用砂輪片，嚴(yán)禁與碳鋼管共用。

8、用砂輪機(jī)切割時，砂輪片的選擇和使用應(yīng)符合下列規(guī)定：

（1）砂輪片與砂輪機(jī)的額定線速度匹配；

（2）砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求；

（3）砂輪片直徑應(yīng)與被切割管子的直徑匹配；

（4）砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜；

（5）樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液；

（6）砂輪片不得側(cè)向磨削；

（7）砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm時，不得使用。

9、采用等離子切割時，切割氣體宜使用氮?dú)猓懈铍姌O應(yīng)采用鴇棒或許

鴇棒。

10、鋼管的切口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

(1)表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；

(2)溶渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；

(3)端面傾斜偏差為管子外徑的1%,但不得超過2mm；

(4)坡口斜面幾鈍邊端面的不平度應(yīng)不大于0.5mm,坡口尺寸和角度應(yīng)

符合要求。

11、用氧乙煥焰或其它熱切割方法切割或加工坡口時，環(huán)境溫度應(yīng)符

合下列要求，否則應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱與緩冷：

碳素鋼不低于-20℃；

低合金鋼不低于

12、管道坡口加工后，如設(shè)計(jì)有要求或?qū)傧铝泄艿?，?yīng)進(jìn)行磁粉或滲透探

傷，如有問題應(yīng)及時通知技術(shù)負(fù)責(zé)人處理。

(1)有淬硬傾向的管道坡口100%探傷；

(2)設(shè)計(jì)溫度低于或等于-40C的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5%探

傷；

(3)高壓管道的其它坡口抽10%探傷。

13、鋼管調(diào)直、切割及坡口加工，應(yīng)編制相應(yīng)的工藝卡，工藝卡的格

式見“過程記錄卡、表匯編

14、管道預(yù)組裝前，應(yīng)對加工、管件等進(jìn)行檢查與清理，具備下列條

件方可使用：

(1)管段、管件、閥門、墊片、緊固件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號符合設(shè)計(jì)

要求；

(2)管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已清理或吹除干凈；

(3)所有標(biāo)志、印記齊全；

(4)坡口應(yīng)完好無缺陷。

15、管道預(yù)組裝應(yīng)按設(shè)計(jì)圖或單線圖進(jìn)行，各管段交接處應(yīng)妥善銜接，尺

寸準(zhǔn)確，否則應(yīng)留調(diào)節(jié)裕量。

16、管道上儀表取源部件應(yīng)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時焊后再

絞孔。溫度計(jì)插孔的取源部件，不得向里倒角。

17、管段對口時應(yīng)檢查平直度，起偏差不得大于全長總偏差不

得大于10mm。

18、管段組對時，應(yīng)對中夾緊，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。

19、管道預(yù)組裝時，應(yīng)檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差(見圖

3.1)應(yīng)符合下列要求：

(1)每個方向總長L偏差為土5mm;

(2)間距N偏差有±3mm；

(3)角度a偏差有±3mm/m；管端最大偏差b為土10mm；

(4)支管與主管的橫向偏差C為±1.5mm；

(5)法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝，f偏差為±1mm；

(6)法蘭端面垂直偏差e為：公稱直徑W300mm時為1mm,公稱直

徑〉300mm時為2mm。

20、管道預(yù)組裝應(yīng)方便運(yùn)輸和安裝，組合件應(yīng)有足夠的剛度與強(qiáng)度，否

則應(yīng)有臨時加固措施，必要時應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置。

21、管道加工預(yù)制后，應(yīng)做好編號與標(biāo)志，做好防銹、涂漆及防護(hù)保

管工作，并應(yīng)配套完成，成套出廠。

3.3彎管制作

1、通用要求彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹耐酸鋼管應(yīng)冷

彎；碳鋼和

合金鋼管可冷彎或熱彎。

鋼管冷彎一般宜采用機(jī)械法。當(dāng)管子公稱直徑大于25mm時，宜用電

動或液壓彎管機(jī)、頂管機(jī)彎制；當(dāng)管子公稱直徑小于或等于25mm時，可

用手動彎管器彎制。

彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負(fù)公差的管子制作彎管

時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合下表的規(guī)定：

彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系

彎曲半徑彎管前管子壁厚

RN1.06Tm

6DN>RN5DN1.08Tm

5DN>RN4DN1.14Tm

4DN>RN3DN1.25Tm

注：DN一公稱直徑；Tm—設(shè)計(jì)壁厚

（1）高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其它管子的彎曲半徑

宜大于管子外徑的3.5倍。

（2）有縫管制作彎管時，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)。

（3）鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。

（4）有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應(yīng)符合表3.1的規(guī)定。

有色金屬管加熱溫度范圍表3.1

管道材質(zhì)加熱溫度范圍（°C）

銅500~600

銅合金600~700

鋁11~17150~260

鋁合金LF2、LF3200~310

鋁鎰合金<450

鈦<350

鉛100~130

（5）采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機(jī)械方法；當(dāng)充

砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。

（6）鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應(yīng)符合下列規(guī)定：除制作彎管溫度自

始至終保持在900℃以上的情況外壁厚大于19mm

的碳素鋼管制作彎管后，應(yīng)按表3.2的規(guī)定進(jìn)行熱處理。

常用,膏材熱處理?xiàng)l件表3.2

管材名義成份管材牌號熱處理溫加熱恒溫冷卻

類別度。C）速率時間速率

碳素鋼C10、15、20、25600?650當(dāng)加熱溫恒溫時間恒溫后的

C-Mn16Mn>16MnR600-650度升至應(yīng)為每冷卻速率

中C-Mn-V09MnV600-700400℃時，25mm壁厚不應(yīng)超過一

、15MnV600?700加熱速率1h,且不得260X25/T

低

C-Mo16Mo600?650不應(yīng)大于少于'C/h,400

"C以下可

12CrMo600?650205X15min,在

合自然冷卻

15CrMo700?75025/T℃/h恒溫期間

C-Cr-Mo12Cr2Mo內(nèi)最高與

金700?760

5Cr1Mo700?760最低溫差

鋼9Cr1Mo700?760應(yīng)低于65

℃

C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700?760

C-Ni2.25Ni600?650

3.5Ni600?630

注：T一管材厚度。

當(dāng)表3.2所列的中、低合金鋼管進(jìn)行熱彎時，對公稱直徑大于或等于

100mm,或壁厚大于或等于13mm的應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行完全退火、正

火或回火處理；

當(dāng)表3.2所列的中、低合金鋼管進(jìn)行冷彎時，對公稱直徑大于或等于

100mm,或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按表3.2的要求進(jìn)行熱處理；奧

氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進(jìn)行熱處理；當(dāng)設(shè)計(jì)文件要求熱處

理時，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行。

2、施工過程

（1）碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中級加熱法彎制；耐酸不銹鋼管

宜用電爐加熱，如用火焰加熱時，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼

管，防止與火焰直接接觸。

（2）高、中合金鋼管熱彎時嚴(yán)禁澆水。低合金鋼管一般也不澆水。各類

合金鋼管熱彎后應(yīng)在5°C以上的靜止空氣中緩慢冷卻。當(dāng)環(huán)境溫度低于

5°C時，應(yīng)采取保溫緩冷措施。

（3）耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時，應(yīng)使用木錘、銅錘或不銹鋼錘振敲

管子。

（4）彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符合表3.3規(guī)定。

彎管最小彎曲半徑表3.3

管道設(shè)計(jì)壓力彎管制作方法最小彎曲半徑

MPa

執(zhí)彎3.5Dw

冷彎4.0Dw

V

10壓制1.ODw

熱推彎1.5Dw

斜接DNW2501.0DN

焊制DN>2500.7DN

>10冷、熱彎5.ODw

壓制1.5Dw

注：DN為公稱直徑，Dw為外徑

（5）工業(yè)管道安裝中屬于A、B、C級或I、II、川類管道的彎管不得

用有縫鋼管彎制，其它管道如用有縫鋼管彎制時，其縱向焊縫應(yīng)置于圖

3.2的45°軸線附近。

圖3.2縱向焊縫布置區(qū)域

（6）彎制有環(huán)向焊縫的管子時，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分；環(huán)向焊縫

距始彎點(diǎn)或終彎點(diǎn)不得小于100mm,且不小于其公稱外徑。

（7）彎制有螺紋的鋼管時，為防止螺紋損壞，起彎點(diǎn)離螺紋的直邊長度

不應(yīng)小于其公稱外徑的1.3倍。

（8）高壓管道的彎管制作，應(yīng)選用壁厚有正公差的管子。

（9）在螺紋加工后彎制彎管時，應(yīng)對螺紋采取保護(hù)措施。

（10）彎管制作前應(yīng)確定起彎點(diǎn)和弧長，彎管弧長可按下列公式計(jì)算

并據(jù)此下料。

|_=。?冗-R/180=0.017453a-R

L一彎管弧長mm

a一彎曲角度0

R一彎曲半徑mm

（11）碳素鋼、合金鋼管冷彎后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行熱處理。有應(yīng)力腐蝕（介

質(zhì)為苛性堿）的冷彎彎管，不論壁厚多少，均應(yīng)作消除應(yīng)力的熱處理。常

用鋼管冷彎后的熱處理?xiàng)l件可按表3.4規(guī)定執(zhí)行：

常用鋼管冷彎熱處理?xiàng)l件表3.4

鋼號壁厚彎曲半熱處理?xiàng)l件

mm徑回火溫度保溫時間升溫速度冷卻方法

mm°Cmin/mmoC/h

壁厚

^36任意600-6503(200爐冷至

2025-36W3Dw300°

后空冷

(25任意不處理

12CrMo)20任意680-7003(150爐冷至

10-20W300°

15CrMo

3.5Dw后空冷

(10任意不處理

〉20任意720-7605(150爐冷至

12Cr1MoV

10-20W300°

3.5Dw后空冷

(10任意不處理

1Cr18Ni9Ti任意任意不處理

Cr18Ni12M

o2Ti

(12)各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度H值應(yīng)符合表3.5及圖3.3所示的要求,

其波距t應(yīng)大于或等于4H0

圖3.3彎曲部分波浪度管子彎曲部分波浪

度H的允許值(mm)表3.5

外徑W1081331592192733253772426

允許值45678

(13)制作斜接焊制彎管如設(shè)計(jì)未規(guī)定時，可采用圖3.4所示的組成

形式。當(dāng)公稱直徑大于40mm時，可增加中節(jié)數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)最小寬度不

得小于50mm。

圖3.4斜接焊制彎管

(14)斜接焊制彎管的主要尺寸偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：切口周長偏差:

DN>1000mm,±6mm；DN^1000mm,±4mm；

端面與中心線的垂直偏差△(見圖3.5)不應(yīng)大于鋼管外徑Dw的1%,

且不大于3mm。

圖3.5斜接焊制彎管端面垂直偏差

(15)高壓鋼管制作彎管的工作應(yīng)編制相應(yīng)的工藝卡，施工中應(yīng)嚴(yán)格

執(zhí)行工藝規(guī)定并認(rèn)真填寫有關(guān)數(shù)據(jù)。

（16）高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進(jìn)行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)

在熱處理后進(jìn)行；當(dāng)有缺陷時，可進(jìn)行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于

管子公稱壁厚的90%,且不得小于設(shè)計(jì)壁厚。

3.4質(zhì)量要求

1、彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

（1）不得有裂紋（目測或依據(jù)設(shè)計(jì)文件規(guī)定）存在過燒、分層、皺紋

等缺陷；

（2）測量彎管任一截面上的最低外徑與最小外徑差，當(dāng)承受內(nèi)壓時其值

不得超過表3.6的規(guī)定：

彎管最大外徑與最d、外徑之差表3.6

管子類別

輸送劇毒流體的鋼管或設(shè)計(jì)壓力P為制作彎管前管子外徑的5%

NIOMpa的鋼管

輸送劇毒流體以外或設(shè)計(jì)壓力小于為制作彎管前管子外徑的8%

10Mpa的鋼管

鈦管為制作彎管前管子外徑的8%

銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的9%

銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的8%

鉛管為制作彎管前管子外徑的10%

（3輸送劇毒流體的鋼管或設(shè)計(jì)壓力P^IOMpa的彎管制作彎管前、

后壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%；其它彎管，制作彎管

前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子比后的15%,且均不得

小于管子的設(shè)計(jì)壁厚；

（4）輸送劇毒流體的鋼管或設(shè)計(jì)壓力PNIOMpa的彎管，管端中心偏差

值△不得超過當(dāng)直管長度L大于3m時，其偏差不得超過

5mm。其它類別的彎管，管端中心偏差值△（如圖314不得超過3mm/m,當(dāng)直

管長度L大于3m時，其偏差不得超過10mm。

圖3.6彎曲角度及管端中心偏差

n形彎管的平面度允許偏差△應(yīng)符合表3.7的規(guī)定。n形彎

管的平面度允許偏差表3.7

長度L<500500~1000>1000-1500>1500

平面度△

高壓鋼管彎管加工合格后,應(yīng)按規(guī)定的格式填寫'高壓管件加工記錄"0

3.5管道機(jī)械加工

1、鋼管經(jīng)切割后，應(yīng)按其連接形式分別車削螺紋或焊接坡口，車削可在

車床或管床上進(jìn)行。已彎制的彎管的管端螺紋，可在鋒床上加工。

2、加工有焊接墊環(huán)的坡口，應(yīng)以外圓定心。管端與墊環(huán)接觸的內(nèi)表面應(yīng)

先加工。其墊環(huán)可用同材質(zhì)的鋼管經(jīng)車削加工而成。

3、加工管端螺紋時，為保證螺紋根部的最小壁厚，應(yīng)以內(nèi)圓定心，使螺

紋中心線與管子的中心線重合。

4、管端螺紋的尺寸應(yīng)按國家標(biāo)準(zhǔn)《普通螺紋基本尺寸》GB196-81的

要求加工。

5、加工后的螺紋粗糙度不應(yīng)大于，其表面不得有裂紋、凹陷、毛

刺等缺陷。輕微機(jī)械損傷或段面不完整的螺紋，累計(jì)不應(yīng)大于1/8圈；螺紋

牙高減少不應(yīng)大于工作高度的"5。

6、管端螺紋加工后，除應(yīng)進(jìn)行外觀檢查外，還應(yīng)用螺紋量規(guī)檢查其精

度，也可用合格的法蘭單配，以徒手?jǐn)Q入不松動為合格。

7、從螺紋法蘭連接的厚壁管道，如與螺紋法蘭配套加工時，一般先加工

法蘭的內(nèi)螺紋，后加工鋼管的外螺紋。

8、管端錐角密封面加工時，其中心線應(yīng)與螺紋中心線重合。加工后的

錐角偏差不應(yīng)大于0.5°,粗糙