制造企業(yè)質(zhì)量管理模式主要思路與實(shí)踐成效

制造企業(yè)質(zhì)量管理模式主要思路與實(shí)踐成效 摘要：本文介紹了制造企業(yè)質(zhì)量管理模式的工作思路,并對質(zhì)量管理模式構(gòu)建、實(shí)施方案、實(shí)施過程、實(shí)施效果進(jìn)行了詳細(xì)闡述。

關(guān)鍵詞：質(zhì)量管理模式;構(gòu)建;實(shí)施;

0、引言

從事產(chǎn)品研發(fā)、制造、銷售和技術(shù)服務(wù)的企業(yè),其產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于眾多行業(yè)和領(lǐng)域。作為制造業(yè)內(nèi)高新技術(shù)企業(yè),對質(zhì)量管理模式的研究刻不容緩,確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)健提升。

1、質(zhì)量管理模式的研究實(shí)踐背景

目前,面對客戶嚴(yán)苛的質(zhì)量要求及產(chǎn)品國際化進(jìn)程,公司產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量將由“符合性”邁向“一致性”。從滿足客戶要求,符合產(chǎn)品功能性、可靠性、維護(hù)性的基本品質(zhì),全力追求質(zhì)量“零缺陷”,提升產(chǎn)品美質(zhì)、特色的魅力品質(zhì),大力推進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)化、精細(xì)化管理,強(qiáng)調(diào)落地執(zhí)行,實(shí)施質(zhì)量管理模式的研究刻不容緩。

2、質(zhì)量管理模式的研究主要內(nèi)涵

全面貫徹“品質(zhì)驅(qū)動(dòng)時(shí)代”的質(zhì)量理念,基于多年沉淀的文化,以“聚焦質(zhì)量文化、建設(shè)質(zhì)量強(qiáng)所”為內(nèi)涵,以質(zhì)量氛圍建設(shè)為載體,實(shí)施質(zhì)量禁令,樹立質(zhì)量標(biāo)桿,組織質(zhì)量專題質(zhì)量活動(dòng),利用質(zhì)量獎(jiǎng)懲制度牽引,實(shí)施重“執(zhí)行”的質(zhì)量氛圍建設(shè)。梳理“1+7”基層質(zhì)量工作,搭建產(chǎn)品部質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)化平臺,全面推行“第一次就把事情做對”的質(zhì)量管理理念,倡導(dǎo)質(zhì)量問題及不良質(zhì)量行為“零容忍”,強(qiáng)化質(zhì)量意識和質(zhì)量執(zhí)行,構(gòu)建了獨(dú)有的“金鷹質(zhì)量文化”。以“金鷹質(zhì)量文化”為依托、以“端到端思路”及“打破部門壁壘”為工作理念,建立高質(zhì)、高效的流程體系文件,基于國家兩化管理體系標(biāo)準(zhǔn),摸索并創(chuàng)新了一套流程信息化工作方法論。

3、質(zhì)量管理模式主要思路

3.1、質(zhì)量管理平臺的搭建

3.1.1、端對端流程及流程的信息化

全面推進(jìn)端到端流程體系建設(shè),在歷年管理工作總結(jié)的基礎(chǔ)上創(chuàng)新性的引入哈默流程管理理論、體系過程方法工具,建立高質(zhì)、高效的流程體系文件。通過流程體系的建立,促使產(chǎn)品交付核心流程周期縮短46天,流程效率提升46.9%,PEMM流程成熟度和標(biāo)準(zhǔn)符合度等級提升為2級以上。實(shí)現(xiàn)了從職能管理邁向流程管理的轉(zhuǎn)變,使流程成為公司加強(qiáng)管控、明確職責(zé)、協(xié)同配合、高效運(yùn)作的管理平臺,端對端流程及流程信息化有效的融入到實(shí)際業(yè)務(wù)當(dāng)中,為質(zhì)量管理模式的搭建提供了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

3.1.2、質(zhì)量數(shù)據(jù)的運(yùn)用

基于SAP、MES及QMS系統(tǒng)平臺建立了完整的數(shù)據(jù)庫,通過對數(shù)據(jù)進(jìn)行分析,獲得有價(jià)值的產(chǎn)品信息。透過SPC管理工具收集加工過程中各個(gè)關(guān)鍵工序的數(shù)據(jù),分析每個(gè)工序的變化趨勢,收集相關(guān)資料,對于存在異常的程序進(jìn)行認(rèn)真排查分析,及時(shí)找出影響因素進(jìn)行解決,對于關(guān)鍵因素要利用相關(guān)的工具進(jìn)行驗(yàn)證并作優(yōu)化調(diào)整。

3.2、先進(jìn)質(zhì)量技術(shù)運(yùn)用

3.2.1、8D與產(chǎn)品問題集的結(jié)合

8D通常用于客戶投訴后的回復(fù),也就是解決問題的8個(gè)步驟。質(zhì)量工程師在進(jìn)行問題處理時(shí),根據(jù)8D方法進(jìn)行質(zhì)量問題的徹底解決,對質(zhì)量問題進(jìn)行徹底的跟蹤閉環(huán),有效地推動(dòng)問題的徹底解決及避免同類問題的重復(fù)發(fā)生,使得產(chǎn)品交檢一次合格率得到逐年提升。

3.2.2、5WHY分析法在全員范圍內(nèi)推廣運(yùn)用

5WHY分析方法全面運(yùn)用到制造現(xiàn)場質(zhì)量問題的分析中,融入到現(xiàn)場問題的分析過程。當(dāng)操作者出現(xiàn)人為操作失誤時(shí),必須要進(jìn)行品質(zhì)不良解析報(bào)告的編寫,而原因分析必須要使用的方法就是5WHY分析法,通過反復(fù)追問自己“為什么”,來找到問題發(fā)生的根源,從而有效地幫助問題得到最終解決,降低人為質(zhì)量項(xiàng)點(diǎn)的發(fā)生。

3.2.3、PFMEA的運(yùn)用

生產(chǎn)前期進(jìn)行了產(chǎn)品失效模式分析(FMEA),識別了產(chǎn)品在設(shè)計(jì)或生產(chǎn)工藝真正實(shí)現(xiàn)之前存在的產(chǎn)品缺陷、質(zhì)量隱患及質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn),建立了產(chǎn)品PFMEA庫,針對PFMEA分析出的各項(xiàng)問題,提前組織會議分析討論,并借助專家團(tuán)隊(duì)資源制定應(yīng)對措施,有效預(yù)防質(zhì)量問題的發(fā)生。

3.3、過程控制

逐步建立自身安全、高效、高品質(zhì)的過程質(zhì)量控制模式,同時(shí)有效的運(yùn)用信息化對產(chǎn)品實(shí)施了制造全過程的控制與追溯。

3.3.1、外協(xié)供應(yīng)商質(zhì)量控制

根據(jù)不同層級供應(yīng)商制定相對應(yīng)的質(zhì)量管控機(jī)制,針對公司關(guān)鍵供應(yīng)商梳理關(guān)鍵物料進(jìn)行關(guān)鍵管控,從試制環(huán)節(jié)開始介入,制定工藝、外協(xié)、質(zhì)量、專家組及管理團(tuán)隊(duì)聯(lián)合巡檢機(jī)制,就原材料、關(guān)鍵人員資質(zhì)、文件記錄管控、生產(chǎn)管理等多個(gè)維度項(xiàng)點(diǎn)進(jìn)行定期巡檢抽查,并對巡檢問題進(jìn)行動(dòng)態(tài)監(jiān)控。

3.3.2、制造過程質(zhì)量控制

(1)檢驗(yàn)過程的控制。將產(chǎn)品過程檢驗(yàn)記錄表拆分為三份,分別為自互檢檢驗(yàn)記錄表、過程檢驗(yàn)記錄表、出廠檢驗(yàn)記錄表,并著重對過程檢驗(yàn)流程和出廠檢驗(yàn)流程節(jié)點(diǎn)進(jìn)行規(guī)范,使得專檢過程的檢驗(yàn)記錄表與檢驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)書中的檢驗(yàn)步驟一一對應(yīng),防止檢查員在檢驗(yàn)過程中出現(xiàn)漏項(xiàng)檢驗(yàn)的問題,使得專檢把關(guān)的過程更加可靠。

(2)人員替代的管控。替代人員指未在當(dāng)前工序出師但在本工序作業(yè)或離崗6個(gè)月的操作人員,該部分人員在操作過程中因其不熟悉產(chǎn)品工藝要求和操作規(guī)范而較容易出現(xiàn)人為失誤,因此制造現(xiàn)場單獨(dú)對該部分人員進(jìn)行特殊管控,例如規(guī)范替代人員的培訓(xùn)和考核、將替代人員與指導(dǎo)師傅進(jìn)行責(zé)任綁定、對替代人員作業(yè)后的產(chǎn)品進(jìn)行首檢和巡檢等一系列措施。

(3)過程質(zhì)量管控信息化的實(shí)現(xiàn)。通過SAP、MES和QMS四個(gè)系統(tǒng)的功能模塊實(shí)現(xiàn)了過程質(zhì)量控制功能。

3.3.3、產(chǎn)品質(zhì)量追溯

關(guān)鍵件的條碼掃描及追溯控制。對于產(chǎn)品中的關(guān)鍵追溯件,均需在器件本體上粘貼條形碼,條形碼中包含物料編碼及序列號信息。在生產(chǎn)過程中,由檢驗(yàn)員或操作員進(jìn)行條形碼掃描,將關(guān)鍵件的條形碼信息傳輸?shù)叫畔⑾到y(tǒng),進(jìn)行關(guān)鍵件信息的匹配,從而確認(rèn)關(guān)鍵件的型號是否正確,避免物料裝錯(cuò)、漏裝等不良。

3.3.4、質(zhì)量異常預(yù)警

通過對工序參數(shù)和標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行分析,找出其中的關(guān)鍵因素和異常點(diǎn),擬定初步的改善方案,最后確定關(guān)鍵的控制點(diǎn)進(jìn)行數(shù)據(jù)采集匯總以及數(shù)據(jù)分析管理工作。及時(shí)制定出新的工藝參數(shù)標(biāo)準(zhǔn),及時(shí)優(yōu)化程序,并驗(yàn)證其適用性,制定監(jiān)控報(bào)警規(guī)則、異常數(shù)據(jù)剔除規(guī)則及判異準(zhǔn)則,關(guān)鍵控制點(diǎn)數(shù)據(jù)采集匯總、分析,最終確定標(biāo)準(zhǔn)和參數(shù)、采樣頻率、分組策略、判斷異常準(zhǔn)則等監(jiān)控方案。固化過程異常處理流程,確保過程異常得到及時(shí)、妥善處理。

3.3.5、質(zhì)量預(yù)防工作的開展

嚴(yán)抓過程質(zhì)量控制、持續(xù)質(zhì)量改進(jìn)的同時(shí)開展多種形式的質(zhì)量預(yù)防工作,最大限度地采用信息化手段來實(shí)現(xiàn)高水平的質(zhì)量管理及質(zhì)量預(yù)防工作。

(1)信息化計(jì)量管控。

充分利用信息系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)計(jì)量器具超期異常預(yù)警,計(jì)量器具超期前一個(gè)月,信息系統(tǒng)就會自動(dòng)向相關(guān)人員(計(jì)量管理人員)發(fā)出文字、顏色警示郵件,并觸發(fā)送檢、校檢或校準(zhǔn)任務(wù)。計(jì)量管理人員發(fā)布具體郵件通知,并督促各計(jì)量器具使用人員及時(shí)送檢,在系統(tǒng)中錄入校準(zhǔn)任務(wù)的相關(guān)信息,確保計(jì)量器具在有效期內(nèi)使用,預(yù)防計(jì)量器具不良引發(fā)的質(zhì)量問題。

(2)質(zhì)量防呆防錯(cuò)。

通過作業(yè)方法優(yōu)化、工具工裝的運(yùn)用等方式取代依靠人的記憶的重復(fù)工作或行為,將操作人員的時(shí)間和精力解放出來,以從事更具有創(chuàng)造性和附加價(jià)值的活動(dòng),從而促進(jìn)整個(gè)產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量提升,達(dá)到產(chǎn)品零缺陷。同時(shí)通過勞動(dòng)競賽的方式鼓勵(lì)成員積極參與。先以部門為單位進(jìn)行防呆防錯(cuò)案例收集,從質(zhì)量預(yù)防、作業(yè)與測試方法改進(jìn)、流程信息化改善等方面開展,再對各部門的案例進(jìn)行分類匯總與評審。

3.4、質(zhì)量管理與卓越績效相融合

3.4.1、組織績效

隨著端到端流程體系的建立,配套建立了過程的績效指標(biāo)庫,對關(guān)鍵過程指標(biāo)寫入部門責(zé)任狀,通過對組織各個(gè)業(yè)務(wù)過程的績效指標(biāo)定期監(jiān)控,識別薄弱的業(yè)務(wù)過程,并啟動(dòng)過程的改善介入,通過深入現(xiàn)場逐個(gè)業(yè)務(wù)角色訪談逐個(gè)業(yè)務(wù)步驟確認(rèn),診斷業(yè)務(wù)中的問題,基于問題制定優(yōu)化后的業(yè)務(wù)流程方案,并匹配優(yōu)化方案的策劃信息系統(tǒng)優(yōu)化、組織匹配改善等工作,促進(jìn)業(yè)務(wù)的PDCA自循環(huán)改善。

3.4.2、人員績效

強(qiáng)調(diào)“落實(shí)質(zhì)量責(zé)任、強(qiáng)化質(zhì)量意識”,將質(zhì)量責(zé)任分解并落地到人員績效。并嚴(yán)格的執(zhí)行三重影響和考核,提倡一次性把事情做對。員工質(zhì)量績效按月評價(jià)形成考核方案,報(bào)經(jīng)管理者代表批準(zhǔn)后每月在OA系統(tǒng)上正式行文通報(bào),并同步向公司和所部人力資源部提報(bào)落實(shí)考核。公司人力資源部按通報(bào)內(nèi)容將經(jīng)濟(jì)考核落實(shí)到員工當(dāng)月績效薪資,并在HR系統(tǒng)進(jìn)行員工質(zhì)量績效考核記錄,同時(shí)員工質(zhì)量績效在年底要進(jìn)行年度質(zhì)量績效總體評價(jià)。

3.4.3、質(zhì)量大棒政策

質(zhì)量大棒政策就是在質(zhì)量問題上采取以懲罰為主的政策,利用質(zhì)量大棒政策有效提升全員質(zhì)量責(zé)任意識,強(qiáng)化“第一次把事情做對”的理念,激勵(lì)供應(yīng)商及公司員工重視生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制,重視產(chǎn)品質(zhì)量,降低質(zhì)量損失,最終提升產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量水平。主要針對內(nèi)、外典型、重大實(shí)物質(zhì)量問題、協(xié)供方責(zé)任的典型、重大實(shí)物質(zhì)量問題實(shí)施大棒處罰措施。

4、制造業(yè)質(zhì)量管理模式研究與實(shí)踐取得的效果

4.1、經(jīng)濟(jì)效益

正是多年如一日對產(chǎn)品質(zhì)量的堅(jiān)守,成就了如今的百億企業(yè)。企業(yè)通過質(zhì)量管理模式研究與實(shí)踐活動(dòng)的開展,產(chǎn)生可觀價(jià)值。去年所產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益約536萬元。推廣的絕技絕活4項(xiàng),先進(jìn)操作法3項(xiàng),員工發(fā)明創(chuàng)造新工藝共207項(xiàng)、技術(shù)革新等其它成果共243項(xiàng)。

4.2、業(yè)務(wù)管控指標(biāo)改善

質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)化覆蓋率由33.33%提升至100%,質(zhì)量反思交班制、質(zhì)量禁令、質(zhì)量專題月從無到有提升100%,體系流程執(zhí)行稽查覆蓋由30%提升至100%,質(zhì)檢員再教育考核一次通過率由81.05%提升至95%,質(zhì)量案例情景再現(xiàn)之“放錯(cuò)件”活動(dòng)參與率達(dá)90%,“成事文化”/質(zhì)量教育參與率達(dá)100%,大大提高了員工質(zhì)量意識。

4.3、質(zhì)量管理人員的培養(yǎng)

通過實(shí)踐活動(dòng)的開展,使廣大員工積極參與到項(xiàng)目的各項(xiàng)策劃、實(shí)施與總結(jié)的各個(gè)過程。廣泛、深入、