烏魯木齊市王家溝大橋（連續(xù)剛構箱梁）施工組織設計

烏魯木齊市王家溝大橋(連續(xù)剛構箱梁)施工組施工組織設計***市市政工程有限責任公司第一章工程概況及特點工程名稱：經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)二期延伸區(qū)域北一路橋梁工程建設單位：烏魯木齊經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)建設投資開發(fā)有限公司設計單位：濟南市市政工程設計研究院有限責任公司建設地點：烏魯木齊經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)二期延伸區(qū)域位于開發(fā)區(qū)南側，該區(qū)域地形較復雜，其中在規(guī)劃一路與西三路之間存在現(xiàn)狀沖溝(小綠谷),溝寬300米左右，溝深35米左右。北一路、北二路規(guī)劃十四路位于延伸區(qū)規(guī)劃一路及西三路之間，根據(jù)道路線型設計需要跨越小綠谷，北一路橋梁位于北一路跨越小綠谷處。該橋位于北一路KO+645.00處，橋梁全長276米，全寬34米。橋面縱坡i=1.02%,橋面橫坡車行道i=1.5%,人行道i=1.0%。箱梁，橋梁全長276米，每幅橋橋面組成為5m(人非混行道含0.4cm欄桿)+11m (機動車道)+0.5m(防撞護欄),每幅間預留1m施工空間，橋梁全寬34m。箱梁采用單箱雙室結構，頂板寬16.5m,底板寬11.5m,梁高2.2～4.5m。箱梁頂板厚度為25cm;腹板后為45cm,梁底下緣呈拋物線變化，施工方案采用掛藍分段懸澆，分段長度為3m和3.5m兩種，合攏段長度均為2m。預應力束設置頂板②中墩為固結墩，墩身采用外輪廓尺寸為3.8m×8.0m,壁厚0.8m的空心矩形截面；邊墩為連續(xù)墩，采用外輪廓尺寸為2.2m×8.0m,實心薄壁矩形墩；基礎均采用φ180cm樁基，承臺厚均為3m,樁長27～45m,支座采用盆式橡膠③橋臺采用樁柱一體式輕型橋臺，臺帽厚2.45m,樁徑1.8m,樁長30~與墩、梁固結。工期要求：20年月日至20年月日2.計算行車速度：50公里/小時動車道)+0.5m(防撞護欄),每幅間預留1m施工空間，橋梁全寬34m5.橋梁橫坡：車行道i=1.5%,人行道i=1.0%(反向)8.抗震設防烈度：8度梁高2.2～4.5m。箱梁頂板厚度為25cm;腹板后為45cm,梁底下緣呈拋物線變(1)主橋上部結構：主橋為預應力混凝土連續(xù)剛構，跨徑布置為55+83+83+55m四跨預應力混凝土變高度連續(xù)箱梁，橋梁全長276米。主橋(單幅)按單向三車道設計，并考慮3.25m寬人行道。箱梁頂板寬為16.5m,底板寬為11.5m,箱梁為單箱雙室斷面。箱梁根部梁高為4.5m,跨中梁高為2.2m,腹板厚度為0.45m,梁底下緣呈拋物線化至根部的1.0m。箱梁采用縱向、橫向、豎向三向預應力結構，縱向預應力采用大噸位群錨體系，橫向預應力采用扁錨體系，豎向預應力采用精軋螺紋粗鋼(2)主橋下部結構：中墩為固結墩，墩身采用外輪廓尺寸為3.8m×8.0m,壁厚0.8m的空心矩形截面；邊墩為連續(xù)墩，采用外輪廓尺寸為2.2m×8.0m,實心薄壁矩形墩；基礎均采用φ180cm樁基，承臺厚均為3m,樁長27～45m,支座采用盆式橡膠支座。橋臺采用樁柱一體式輕型橋臺，臺帽厚2.45m,樁徑1.8m,樁長30～34.238m。(3)附屬設施：梁固結，纜索材料采用PES5-109成品索，吊桿采用19-φ5鍍鋅平行鋼絲，形②泄水管設在橋外側，每15m一道。③欄桿及護欄：欄桿采用輕型鋼結構，每2m一組；護欄采用鋼制防撞護欄。④伸縮縫：采用梳型鋼板伸縮縫SF200型，內(nèi)設止水橡膠帶。④引橋上部結構采用40m預應力混凝土簡支小箱梁橋，橋面連續(xù)結構跨或3跨一聯(lián)，小箱梁預制梁高2.0m。預制小箱梁通過現(xiàn)澆濕接縫、現(xiàn)澆18cm橋面板形成連續(xù)結構。橋梁主梁橫斷面由預制小箱梁、現(xiàn)澆橋面板、現(xiàn)澆濕接引橋(單幅)下部結構結合地質、地形地貌及受控因素，采用變截面實心薄承臺厚度為2.5m。橋臺(單幅)采用樁柱式輕型橋臺，為保證抗震需要，每個橋第四節(jié)、設備安裝設計特點如發(fā)現(xiàn)圖紙中有矛盾應及時與設計單位聯(lián)系，以便解決或更正。嚴格按施工圖要求進行施工，并處理好橋梁施工先后次序，作好基坑圍護，防止橋梁墩臺發(fā)施工技術難度較大。橋梁工程高空作業(yè)存在諸多不安全因素，施工中需做好各程施工前應做好相應的準備工作，提出具體的施工方案。施工單位在施工過程第五節(jié)、工程施工特點本工程承臺最大混凝土量5、6號承臺體積為14m×24m×4.5m=1512m3,最小土配合比進行合理設計，同時設溫控管來控制混凝土澆筑2、高墩混凝土施工本工程的墩柱除9號墩高18.8m外，其余均超過20m,最高5號墩柱高達58m,對高空測量定位、鋼筋架立、模板支設、混凝土澆筑均是難點，施工中對40m以上的墩高均采用翻模施工，同時設塔吊進行鋼筋、施工機具的垂直運輸，另外由萬能桿件拼裝施工人員的上下通道。3、0、1#梁段施工本工程的0、1#梁段濕重大、凈空高，難以采用落地支架法施工，因此本工程的0、1#梁段采用托架法兩次混凝土澆筑法進行混凝土澆筑。4、掛籃施工本工程的掛籃施工是一項關鍵施工方法，連續(xù)剛構施工周期長、懸澆施工工藝復雜，質量要求高，具體施工方法將在施工方案中加以詳細說明。5、合攏段施工合攏段施工是本工程的重點分項施工項目，合攏時溫度及合攏時高程、平面位置、等載澆筑混凝土是合攏的關鍵工序，關系到成橋線型，考慮濕接混凝土的收縮徐變影響，合攏段混凝土摻加混凝土微膨脹劑，將掛籃改裝成吊籃澆筑混凝土。6、箱梁預制安裝施工引橋的箱梁預制、安裝工序是本工程的一項重點分項工程，本橋擬采取兩側設箱梁預制場、存梁區(qū)，采取軌道法運梁，DJ50型架橋機架梁方式進行施工。7、施工工期考慮本工程工期短，按設計要求混凝土齡期7天并達到設計強度的90%方能進行下一節(jié)段施工，同時現(xiàn)澆混凝土的徐變控制是全橋的重點工程。因此本工程的墩柱、懸澆箱梁混凝土均需摻加早強劑，同時為保證工期，部分工程需進四季分配不均，寒暑變化劇烈，春秋兩季較短，冬夏兩季較長，晝夜溫差降水少。最高可達34.5℃,極端最高氣溫42.1℃,多年平均最低氣溫在12-1月，歷史最低氣-29.8℃,極端最低氣溫.-42.5℃,多年平均氣溫為7℃左右，每年10月初開始降雪，10月下旬至翌年4月上旬為凍結期，最大凍土深度142cm。多年平均降水量303.6mm,多年平均蒸發(fā)量為1985.3mm。降水主要集中4～6月，占全年降水量的43.8%。常年主導風向北西向，平均風速1.9～2.3m/s,最大風速20m/s,百年一遇基本風速35.4m/s,風壓0.7kN/m2。年平均相對濕度58.8%,最高年平均相對濕度67%,最低年平均相對濕度53%。標準凍土深度1.40m,每年的4-10月為施工期。2、水文條件農(nóng)十二師紅巖水庫，該水庫建于上世紀60年代末，原設計庫容量3600萬立方上的險壩”。后經(jīng)新疆生產(chǎn)建設兵團及農(nóng)十二師相關部門共同協(xié)調(diào)下，將于2008～2009年度對該水庫進行除險加固工程，加固工程完成后，將徹底解決水庫壩身、壩基的滲漏隱患；消除垮壩危險，水庫庫容將恢復到3600萬立方米。橋位區(qū)地表水主要為王家溝溝底徑流水，自南向北流經(jīng)橋址區(qū)，由于王家溝上游已建新疆生產(chǎn)建設兵團農(nóng)十二師紅巖水庫對該片區(qū)地表水進行水量調(diào)蓄，并由紅巖渠等干渠輸送至周邊五一農(nóng)場、安寧渠農(nóng)場等農(nóng)業(yè)灌溉區(qū)，故流經(jīng)橋址區(qū)的地表水水量很小，勘察期間溝底水面寬度為1.00～2.00m,水深0.2-0.5m,該水系水位及流量主要受降雨量的控制和影響，主要由大氣降水、3、地質地震3.1工程區(qū)大地構造上位于烏魯木齊王家溝系列斷層組水平向南側，王家溝系列斷層組由近東西走向的多條斷層組成，具有逆斷層性質，傾向北，傾角77℃~80℃該斷層組形成于中理新世末，但晚更新時期有過活動，自有地震記載以來，該斷層組中共發(fā)生過6次地震，最大震級ms=3.5級。3.2本場地抗震設防烈度為VⅢ度，設計基本地震加速度值為0.20g,地震分3.3橋梁基礎以圓礫層、卵石層或微風化～未風化泥巖作為基礎持力層，基礎形式采用灌注樁，獨立基礎的埋置深度及樁基礎長度和樁徑應滿足上部荷載3.4橋位區(qū)穩(wěn)定性評價根據(jù)場地地質條件(包括區(qū)域地質構造、地層、巖土工程特性及水文地質條類，根據(jù)王家溝大橋區(qū)域地質資料及地震斷裂構造評價，本場地屬相對穩(wěn)定場地，適宜建造大型橋梁等構筑物。3.5岸坡穩(wěn)定性評價橋位區(qū)西岸岸坡自然坡度約為30°-35°,地形起伏較大，上覆殘坡積土及碎石土，厚度0.5-2.5m,下伏為強風化～中風化泥巖，不存在高陡邊坡地質災害，岸坡現(xiàn)狀整體穩(wěn)定性較好。該泥巖巖層不利于產(chǎn)生滑坡現(xiàn)象。橋位區(qū)東岸岸坡自然坡度約為32°-38°,上覆第四系碎石土，厚度為生滑移掉塊現(xiàn)象。②王家溝溝底水渠2條，位于K7+806m和K8+112m處，水渠寬約2.0m,深約1m,混凝土板渠，南北走向，渠道橫穿橋址，對橋梁工程建設有一定的影響。③輸水管道1條，位于K7+815m處，即擬建大橋西側主橋墩中心處，管徑定的影響。④輸油管道1條，位于擬建橋梁東側臺地上，距東側橋臺約40m,里程第二章施工準備工作計劃根據(jù)本橋的實際工程量，計劃進場固定職工300人，勞務工根據(jù)實際情況高峰期計劃上場500人，職工每人4m2,勞務工每人3m2,擬采用以下措施：全部臨建分為兩大類：一類包括辦公室、會議室等，此類房屋要求御寒防暑；另一類包括住房、食堂、庫房和操作間等，其標準可適當降低，以減少開施工辦公室及職工宿舍分設在三個地方：辦公室、會議室等設在主橋橋跨房屋結構采用活動板房與磚混結構房屋相結合，屋內(nèi)地面采用水泥地面，2、現(xiàn)場作業(yè)棚、施工便道、施工用水用電、施工通訊、預制廠設置，詳見1、工程開工前，做好技術準備工作，熟悉施工圖紙，審查圖紙。根據(jù)總平面圖及設計交底的現(xiàn)場控制點測設控制網(wǎng)，定好軸線樁，將全線控制點、水準點引入現(xiàn)場適當?shù)奈恢茫┕で罢埥ㄔO、設計、監(jiān)理單位進行驗線。2、工程開工前完成施工現(xiàn)場調(diào)查，了解設計意圖，消除錯、漏、碰、缺等問題，解決施工技術與施工工藝之間的矛盾。3、計算分項工程的工程量、疏通材料供應渠道，分析勞動力和技術力量，建立健全施工技術管理機構。4、編制實施性的施工組織設計時要兼顧全面、突出重點，以施工圖、施工規(guī)范、質量標準、安全操作規(guī)程為組織施工的指導文件。5、每道工序開始前要進行技術交底，對施工工藝上的難點和質量通病要提前預防，并制定出有效的處理辦法。第三節(jié)、人員準備1、施工組織機構我公司高度重視本合同工程，中標后將其列為本年度重點在建工程，實行項目法管理，成立項目經(jīng)理部，項目經(jīng)理部內(nèi)設項目經(jīng)理、項目工程師、計劃管理員、財務負責人、橋梁工程師、測量工程師、試驗工程師、計量工程師、質量管理員、材料管理員、安全管理員、施工員、資料員等人員，并根據(jù)該工程的施工進度安排配備足夠管理技術人員。2、設備、人員、材料運到施工現(xiàn)場的方法位于橋位區(qū)東側的工業(yè)大道K8+185后沿線道路已經(jīng)開始施工，道路路基已基本完工，另外距擬建大橋北側有新建的烏魯木齊至八鋼、昌吉市的蘇州路延伸段，為烏魯木齊主干道，現(xiàn)已全面通車，從該處沿王家溝溝底向南方向有通往上游農(nóng)十二師紅巖水庫的便道穿過橋址，交通較為便利。大型工程設備用平板車或半掛車由現(xiàn)有道路運至施工現(xiàn)場，小型機械和設備用采用汽車運送。施工人員及機械設備主要從我單位就近調(diào)入，施工人員乘汽車至施工現(xiàn)場。主要材料沿線為主，用汽車直接運至施工現(xiàn)場。第四節(jié)、施工部署根據(jù)本合同段的工程內(nèi)容、工程數(shù)量、工程特點、工期要求和現(xiàn)場施工條件，結合擬上場隊伍的技術裝備和施工能力，將本合同段劃分成三個施工單元，第一施工單元為東側引橋，第二施工單元為主橋。第三施工單元為西側引橋。擬安排三組橋梁工程隊共同承擔本合同段施工任務。施工總體安排表如下：施工單元施工隊伍橋梁一隊東側引橋橋梁二隊西側引橋橋梁三隊第一節(jié)工程概況1、橋跨布置為：4×40m小箱梁，90+160+90m連續(xù)剛構，3×40m小箱梁。上部結構雙幅，分三聯(lián)；第1、3聯(lián)(引橋)采用等截面預應力砼簡支小箱梁，下部為單肢實心矩形墩，鉆孔灌注樁基礎。第2聯(lián)(主橋)上部結構為預應力混凝土連續(xù)剛構，上部為單箱單室變截面箱梁，梁高及底板厚按1.8次拋物線變化。下部結構為雙肢薄壁空心墩，鉆孔灌注樁基礎，最高墩高為58米。過渡墩采用單肢矩形空心墩，鉆孔灌注樁基礎，用樁柱式橋臺。(1)混凝土主梁、主墩墩身及引橋小箱梁、墩蓋梁：C50過渡墩、引橋橋墩墩身及橋臺臺帽：C40低松弛鋼絞線應符合GB/T5224-2003標準，松弛系數(shù)0.3(II級松弛),公主橋箱梁頂板預應力鋼束采用17-φ?15.20、22-φ15.20及相應的M15.20-17J、M15.20-22J錨具；下彎鋼束采用17-φ*15.20及相應的M15.20-17J頂板鋼束采用采用17-φ15.20及相應的M15.20—17J錨具；中跨底板鋼束采用25-φ*15.20及相應的M15.20-25J錨具；中跨合攏段頂板鋼柬采用17-φ引橋小箱梁預應力鋼束采用5-φ*15.20、6-φ*15.20及相應的M15.20-5J、M15.20-6J錨具。波紋管采用塑料波紋管，17-φs15.20波紋管內(nèi)徑為90mm,19-φS15.20波紋管內(nèi)徑為100mm,22-φS15.20及25-φ315.20波紋管內(nèi)徑為120mm,5-φ?15.20波紋管內(nèi)徑為55mm,6-φ*15.20波紋管內(nèi)徑為70mm,12-φ*15.20波低松弛鋼絞線應符合GB/T5224-2003標準，松弛系數(shù)0.3(II級松弛),公稱直徑15.2mm,標準強度fpk=1860MPa,張拉控制應力σc=0.75fpk=1395MPa,計算彈性模量1.95×105Mpa橫向預應力采用扁錨3-φ?15.20,單端張拉，采用相應的BM15-3錨具，波豎向預應力粗鋼筋：錨固體系技術性能應符合《預應力筋用錨具、夾具和連接器》(GB/(3)普通鋼材GB1499.2-2007的規(guī)定。(4)其它砂、石、水的質量要符合JTJ041-2000的有關規(guī)定。(5)支座過渡墩主橋側采用GPZ7000DX、SX支座。引橋40m小箱梁采用GYZ300和GYZF?300板式支座。伸縮縫采用GQFC-80、D-320型伸縮縫。第二節(jié)施工流程按照設計要求及施工部署，安排施工流程如下：1、下部樁基礎、承臺、墩(臺)身等工程，下部結構施工完畢。2、在5、6號橋墩頂搭設澆筑托架；立模澆筑5、6號橋墩0#梁段混凝土。待箱梁混凝土滿七天齡期，強度達到設計強度的90%以上，張拉0#梁段橫向預應力鋼束、豎向預應力鋼筋。預制引橋小箱梁。3、立模澆筑5、6號橋墩1#梁段混凝土，待箱梁混凝土滿七天齡期，強度達到設計強度的90%以上，對稱張拉1#梁段縱向預應力鋼束(T1和F1)、橫向預應力鋼束、豎向預應力鋼筋。在5、6號橋墩1#塊上準備安裝掛籃的機具，進行掛籃試拼。4、拆除5、6號橋墩頂托架，在1#塊兩側拼裝掛籃，立模澆筑2號塊混凝土。箱梁混凝土滿七天齡期，強度達到設計強度的90%以上，對稱張拉2號梁段縱向(T2和F2)、橫向、豎向預應力鋼筋。掛籃前移繼續(xù)施工，按照相同順序施工3～19號梁段。搭設兩側邊跨現(xiàn)澆段落地支架，拆除兩側邊跨掛籃，準備邊跨現(xiàn)澆段施工。立模澆筑邊跨現(xiàn)澆段混凝土。5、利用支架搭設邊跨合攏段鋼筋骨架及合攏勁性骨架，澆筑兩側邊跨合攏段混凝土，懸臂端加配重。待箱梁混凝土滿七天齡期，強度達到設計強度的90%以上，對稱張拉邊跨底板、頂板合攏預應力鋼束，(ZB1～ZB6,BT1～BT3號鋼束)張拉次序為先長束后短束。張拉邊跨現(xiàn)澆段及合攏段橫向預應力鋼束，豎向預應力鋼筋。張拉引橋蓋梁第一批預應力鋼筋。懸臂端加配重，澆筑中跨合攏段混凝土，澆筑同等重卸載配重。待滿七天齡期，強度達到設計強度的90%以上，對稱張拉合攏頂、底板預應力鋼束(ZT1~ZT3,ZB1～ZB4號鋼束),張拉次序為先長束后短束。張拉中跨合攏段橫向預應力鋼束，豎向預應力鋼筋，陸續(xù)架設引橋小箱梁。7、架設引橋小箱梁，進行濕接縫、負彎矩預應力鋼筋張拉施工，張拉蓋梁第二批預應力鋼筋。8、橋面鋪裝、泄水管、護欄等施工完畢，成橋檢測。注意事項：施工中應做好施工控制，觀測標高變化，及時調(diào)整撓度，以保證質量。主橋各跨合攏段施工根據(jù)施工進度選擇溫差變化較小天氣，在溫度為15℃~20℃時合攏，一次澆筑完成。第三節(jié)施工總體方案根據(jù)預應力混凝土連續(xù)箱梁橋的特點，計劃采用以下施工方法：樁基：采用人工挖孔樁施工；墩柱：采用翻模法施工；上部結構：采用掛籃懸臂澆注法進行施工。在主墩上部旁搭設三角支架，進行0、1#塊箱梁施工。待0、1#塊箱梁施工完畢后，用塔吊在其上安裝三角形掛籃，布置4對8副三角形掛籃，兩端對稱懸臂澆筑2～19#箱梁節(jié)段。箱梁節(jié)段施工到一定程度，搭設滿膛支架法進行邊跨現(xiàn)澆段施工，然后進行邊跨合攏段施工，最后進行中跨合攏段施工。施工材料運輸采用塔吊，4～7#墩上人梯道采用電梯，其余墩位在塔吊處用萬能桿件搭設上人梯。砼采用商品砼，由砼泵送車運輸至施工現(xiàn)場，用拖泵泵送到澆筑部位。第四節(jié)下部結構主橋樁60個、過渡墩樁48個、引橋樁64個，均采用人工成孔，共設立60個挖孔作業(yè)班組，主墩60根樁同時開挖。人工挖孔施工采用卷揚機提升料斗出渣，自卸車運輸棄渣，水泥砼護壁，采用串筒或導管灌注砼、插入式振搗器振1、準備工作在施工前，平整好作業(yè)場地，用全站儀放出樁孔中心點，中心點位誤差在允許范圍內(nèi)，中心點確定后，根據(jù)樁孔直徑及護壁厚度放出開挖線，報專業(yè)監(jiān)理工程師驗線，合格后砌筑磚砌護筒，檢查開挖準備情況，2、開挖開挖采用人工十字鎬，將挖除料裝入料斗，用人力絞車提升出渣，每開挖1米襯砌1米。裝料時注意不得將料斗裝滿。所裝料必須距料斗頂面3～5cm,料斗在提升過程中拋灑土料傷人。為保證施工安全，所有作業(yè)人員都必須配戴安全帽、安全繩。挖孔工作暫停時，孔口必須加蓋，進出孔采用軟梯，發(fā)現(xiàn)意孔內(nèi)遇有巖石時采用風鎬作業(yè)，風鎬作業(yè)人員必須持證上崗，除配備一般人員防護用具外，風鎬作業(yè)人員必須佩戴防護面具，避免過多吸入粉塵，造成傷害，必要時采用濕法作業(yè)。在挖孔時應保持孔壁的垂直度，避免挖成斜孔，人工挖孔作業(yè)時，最大進尺不允許超過1m,挖孔實際直徑比設計樁徑大成，經(jīng)檢查確認無異常情況后方可繼續(xù)掘進作業(yè)。如果遇到碎石、流砂段落，必須減小進尺，每進尺不得大于50cm,并適當加厚護壁厚度。3、出渣方案力手推車通過排渣通道將挖出的土方堆放到指定地點。提升料斗時注意緩慢、勻速，盡量減少料斗晃動，以免料斗中土料掉出傷人。提升設施施工前，必須4、現(xiàn)澆混凝土護壁在挖孔前距孔壁邊約20厘米處用M7.5砂漿砌筑一磚厚的環(huán)形護筒，高50cm,以避免井口進水?？變?nèi)采用150mm厚現(xiàn)澆C15混凝土護壁，護壁模板采用5、降、雨水措施孔內(nèi)如滲水量不大，可以采用人工雨水，當挖到樁底時，可在樁位的一角挖一個0.6×0.5×0.5的集水坑，用潛水泵抽水，滲水較大應邊施工邊抽水，如同墩臺有幾個樁孔同時施工，可以安排超前井挖，使地下水集中在一孔內(nèi)排6、通風措施人工挖孔施工時，配備鼓風機通過f50的塑料管不斷的將新鮮空氣運到孔底，將孔內(nèi)濁氣利用成孔的風道作用排出孔外。每孔配備一套，另外，在施工現(xiàn)場備用2～3臺鼓風機，以備個別鼓風機維修時能及時調(diào)換。施工現(xiàn)場配備有害氣體監(jiān)測設備一套，每日開工前監(jiān)測孔內(nèi)有害氣體含量，特別是雜填土地段，必須加大監(jiān)測頻率，隨時監(jiān)測，以確保施工人員安全。中間停工再復工前將井底的空氣也要徹底抽換。每次爆破后應隨即進行通風排煙清孔，由負責人檢查孔內(nèi)無毒后，施工人員再下孔操作?？咨畛^10m時，應經(jīng)常檢查孔內(nèi)二氧化碳濃度，如超過0.3%,應增加通風措施。7、照明及警示設施在已挖好的承臺基坑頂四周用彩條旗做圍護標志并樹立警示牌，夜間設置紅色燈具警示?？變?nèi)照明配備低壓(36V)照明燈具，低壓照明線路通過專用調(diào)壓器與地面照明線路相連，確?？變?nèi)施工人員安全。①終孔檢驗合格后，立即進行清孔作業(yè)，采用掏渣法清孔。清孔排渣時，必須注意保持孔內(nèi)水頭，防止塌孔。②清孔時將附著于護筒壁的泥漿清洗干凈，并將孔底鉆渣及泥砂等沉淀物清除。在清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至澆注水下混凝土；③清孔后樁底沉淀層厚度不大于10cm時，即可終止清孔。9、鋼筋骨架制作與安裝①鋼筋骨架在鋼筋加工場集中制作，根據(jù)起吊高度分段制作。為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊裝過程中不產(chǎn)生變形，每隔2m～2.5m用②鋼筋骨架運至現(xiàn)場后用汽車吊吊入孔內(nèi)，第一段放入孔內(nèi)后用鋼管或型鋼臨時擱支在護筒口，再起吊另一段，對正位置焊接后逐段放入孔內(nèi)至設計標高，注意焊接接頭的數(shù)量應符合設計及規(guī)范要求。最后將最上面一段的掛環(huán)掛在孔口并臨時與筒口焊牢，防止混凝土灌注過程中鋼筋籠浮起或位移。在安放鋼筋骨架時，為確保鋼筋的保護層厚度，在鋼筋骨架箍筋周徑上點焊耳形鋼筋，沿樁長的間距不超過2m,以控制鋼筋骨架與孔壁凈距。鋼筋籠吊裝完10、灌注混凝土鋼筋籠入孔后四小時內(nèi)必須灌注砼，盡快為好。灌注砼后樁頂標高比設計標高預加一定高度，以便清楚浮漿確保樁頂砼均勻密實，強度符合要求。預加高度應按實際情況通過實踐試驗求出，暫定為1-2m。①砼采用輸送泵泵送砼，當樁孔內(nèi)基本無水時，采用常規(guī)的砼澆筑方法。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過試驗確定，坍落度宜為180mm~220mm,每方水下混凝土水泥用量不宜小于350kg,為改善和易性和緩凝，水下砼宜摻外加劑、粉煤灰等材料，不少于300kg。水下混凝土的含砂率宜為0.4~0.5,并宜選用中粗砂，水灰比宜采用0.5～0.6。粗骨料的最大粒徑不應大于②當?shù)叵滤惠^高時，水下砼采用導管法進行灌注，導管內(nèi)徑一般為25-35cm,導管使用前要進行閉水試驗(水密、承壓、接頭抗拉),合格的導管才離應符合規(guī)范要求，一般0.25-0.4m,導管頂部的貯料斗內(nèi)砼量，必須滿足首次灌注后導管端能埋入砼中0.8-1.2m,施工前要仔細計算貯料斗容積，向導管內(nèi)③每根導管內(nèi)的水下砼澆筑工作，應在該導管首批砼初凝前完成，否則應摻入緩凝劑，推遲初凝時間。砼的坍落度應滿足設計要求，砼澆筑應連續(xù)進行，為保證樁的質量，應留比樁頂標高出0.5-1.0m左右的樁頭，處于干處的樁頭，11、破樁頭及樁的檢測為確保樁頂質量，實際挖孔樁頂標高比設計高出0.5m左右，以保證混凝土強度，多余部分在承臺施工前必須鑿除，殘余樁頭應無松散層。鑿毛樁頂砼，請勘察設計部門對樁進行檢測，一般采用超聲波檢測法即可檢測出樁基的施工本工程承臺為矩形，5、6號承臺體積為14×24×4.5=1512m3,引橋承臺最小尺寸為11m×7m×2.5m=192.5m3,均為大體積混凝土，根據(jù)溫控設計和澆筑能力，單個承臺一次澆筑完成。承臺混凝土澆筑時均需布對混凝土配合比進行合理設承臺模板采用定型組合鋼模板，外側用12×15cm方木夾杠固定，[10槽鋼做豎向夾杠，中間設中16穿墻螺栓，與橫縱向主筋對稱焊接，對拉螺栓布置間距為60cm×60cm。承臺鋼筋綁扎時要注意墩身預埋鋼筋的位置、尺寸；高度較高時制做鋼筋定位框。過渡墩承臺需在上部預埋鋼板，與落地鋼管支架底部焊接以保證鋼管3、冷卻水管制安(1)、在澆注前預先在混凝土內(nèi)按0.8m的層距(距頂?shù)酌婢嚯x為50cm)布設覆蓋并振搗完成后，即可在該層水管內(nèi)通水。通過水循環(huán)，帶走基礎內(nèi)部的熱量，使混凝土內(nèi)部的溫度降低到要求的限度?？刂蒲h(huán)冷卻水進、出水的溫差不大于5℃。(2)、管路擬采用回形方式，水平鋪設，水平管層間距為100cm,共分3層：距混凝土邊緣為50cm。各層間進出水管均各自獨立，以便根據(jù)測溫數(shù)據(jù)相應調(diào)整水循環(huán)的速度，以充分利用混凝土的自身溫度，即中部溫度高、四周溫度低的特點，在循環(huán)過程中自動調(diào)節(jié)溫差，產(chǎn)生好的效果。冷卻水管安裝時，要以鋼筋骨架和支撐桁架固定牢靠。水管之間的聯(lián)接使用膠管，為防堵管和漏水，4、混凝土配合設計熱、混凝土內(nèi)外溫差、混凝土收縮徐變)的研究，大體積砼的配合比應根據(jù)實際(3)、改善骨料級配，防止水泥、砂、石料在太陽中暴曬，砼泵管用草袋遮蓋并灑水降溫，降低混凝土入模溫度的辦法。將混凝土的澆注時間選在下午65、混凝土的澆筑(1)、承臺按照鋼筋一次綁扎，混凝土澆筑兩次施工完成施工，以錯開混凝土的水化熱高峰時間，以減少混凝土水化熱的影響。分層高度在2m高度處?；炷练謱訚仓謱诱駬v，每層澆筑厚度40cm,然后按照規(guī)范處理，設置施工縫聯(lián)結鋼筋。并在橫橋向方向按1:2的坡度全斷面攤鋪，待每薄層混凝土全凝土10cm左右，并保證在下層混凝土初凝前進行一次振搗，使混凝土具有良好的密實度和整體性。振搗中既要防止漏振，也不能過振。為保證振搗質量可在(4)、澆筑過程中設專人檢查鋼筋和模板的穩(wěn)固性，發(fā)現(xiàn)問題及時處理?；炷猎跐仓駬v過程中會產(chǎn)生多少不等的泌水，需配備一定數(shù)量的工具如小水泵、大鐵勺等用以排出泌水。澆筑過程中還要注意及時清除粘附在頂層鋼筋表面上的松散混凝土。另外，綁扎承臺鋼筋前，應將地基進行清理使之符合要求。灌注混凝土時，當?shù)鼗稍飼r應先將地基濕潤；如果是巖石地基，在濕潤后，先鋪一層厚2cm左右的水泥砂漿，然后再澆筑混凝土。6、混凝土養(yǎng)護1)、混凝土澆注完畢后即轉入養(yǎng)護階段，此時澆注混凝土的水化作用已基本確定，溫度的控制轉為降溫速度和內(nèi)外溫差的控制，這可通過給澆注體表面覆蓋保溫材料進行保溫養(yǎng)護來實現(xiàn)。覆蓋材料可采用草袋，也可用水直接覆蓋(2)、采用蓄水養(yǎng)護，蓄水深度取50cm以上。在升溫階段，蓄水層能吸收混凝土的大量水化熱、減少外部低溫環(huán)境的影響，起到保溫養(yǎng)護與間接散熱、降溫的雙重作用。在降溫階段，蓄水層能起到延緩混凝土內(nèi)部的降溫速度、減少混凝土表面的熱擴散、保持均勻散熱的作用，能有效地防止混凝土因急劇降(3)、根據(jù)需要，可在埋設冷卻水管時在混凝土中一起布設測溫點，并在養(yǎng)護中通過量測測溫點的溫度，用于指導降溫、保溫工作的進行，從而控制混凝土內(nèi)外溫差在20℃左右。(4)、大體積混凝土的裂縫特別是表面裂縫，主要是由于內(nèi)外溫差過大產(chǎn)生的。澆筑后，水泥水化熱使混凝土溫度升高，表面易散熱溫度較低，內(nèi)部不加強養(yǎng)護是防止混凝土開裂的關鍵之一。在養(yǎng)護中要加強溫度監(jiān)測和管理，及時調(diào)整保溫和養(yǎng)護措施，延緩升降溫速率，保證混疑土不開裂。養(yǎng)護需要7天以上(澆筑完7天內(nèi)是混凝土水化熱產(chǎn)生的高峰期),具體時間將根據(jù)現(xiàn)場的承臺屬于大體積砼，大體積混凝土的施工技術要求比較高，特別在施工中要防止混凝土因水泥水化熱引起的溫度差產(chǎn)生溫度應力裂縫。因此需要從材料選擇上、技術措施等有關環(huán)節(jié)做好充分的準備工作，才能保證基礎底板大體積(1)冷卻管布置①冷卻水管布置說明冷卻管采用電焊鋼管，型號為YBZ42-63。冷卻管規(guī)格為φ40x2.5mm,分層本工程承臺的冷卻管按混凝土上下面各1m開始布控，兩層冷卻管層距超過②冷卻水管制安冷卻水管安裝時，將其按設計位置固定在支架上，做到管道通暢，接頭可冷卻水管的出水口和進水口采取集中布置、統(tǒng)一管理，并標識清楚。管內(nèi)換作用和循環(huán)流動，由循環(huán)水帶出混凝土內(nèi)水化熱的熱量，降低混凝土結構內(nèi)的溫度以達到減少內(nèi)外溫差的目的。散熱管設置后，進行檢查是否暢通，如有每層冷卻水管均在混凝土澆筑至水管標高后，根據(jù)溫升情況開始通水，通水流量根據(jù)溫控計算結果確定，確保水流降溫效果。施工時要做好進出水溫的在混凝土養(yǎng)生期間，散熱管連續(xù)通水，進出水口流量根據(jù)溫差進行調(diào)節(jié)。用水泵抽水，保證冷卻管進水口有足夠的壓力，進出水管的水溫相差在5-10℃在承臺混凝土澆筑完畢后，散熱作業(yè)完成后，對散熱水管進行壓注純水泥冷凝管布置示意圖(2)混凝土配比大體積混凝土的配合比根據(jù)實際施工時所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加劑的性能進行配合比試驗，確定最佳的混凝土施工配合比。但遵循以下總的原則：大體積混凝土采用低水化熱水泥，并采用“雙摻技術”(即摻加粉煤灰及外加劑),降低混凝土的入倉溫度等措施，以改善混凝土的性能，減小混

初凝時間：不小于4小時；

混凝土要求具有微膨脹性能，以避免由于混凝土收縮而使兩個側面產(chǎn)生①砼原材料選擇使混凝土內(nèi)部產(chǎn)生壓應力，表面產(chǎn)生拉應力。當表面拉應力超過早期混凝土抗標號為525#,通過摻加合適的外加劑可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗?jié)B能力。粗骨料：采用碎石，粒徑5-25mm,含泥量不大于1%。選用粒徑較大、級配良好的石子配制的混凝土，和易性較好，抗壓強度較高，同時可以減少用水量細骨料：采用中砂，平均粒徑大于0.5mm,含泥量不大于5%。選用平均粒徑較大的中、粗砂拌制的混凝土比采用細砂拌制的混凝土可減少用水量10%左右，同時相應減少水泥用量，使水泥水化熱減少，降低混凝土溫升，并可減少混凝土收縮。粉煤灰：由于混凝土的澆筑方式為泵送，為了改善混凝土的和易性便于泵送，考慮摻加適量的粉煤灰。按照規(guī)范要求，采用礦渣硅酸鹽水泥拌制大體積混凝土和易性有利，但摻加粉煤灰的混凝土早期極限抗拉值均有所降低，對混凝土抗?jié)B抗裂不利，因此粉煤灰的摻量控制在10%以內(nèi)，采用外摻法，即不減少混凝土采用減水劑，每立方米混凝土2kg,減水劑可降低水化熱峰值，對混凝土②拌制混凝土的原材料均需進行檢驗，合格后方可使用。同時要注意各項原材料的溫度，以保證混凝土的入模溫度與理論計算基本相近。在混凝土攪拌③施工現(xiàn)場對商品混凝土要逐車進行檢查，測定混凝土的坍落度和溫度，檢查混凝土量是否相符，嚴禁混凝土攪拌車在施工現(xiàn)場臨時加水。(3)施工準備工作準備澆筑混凝土時預埋的測溫管、砼澆筑時的振搗設備、保溫養(yǎng)護的塑料(4)大體積混凝土溫度和溫度應力計算對現(xiàn)澆砼進行溫度檢測，高溫一般在混凝土澆筑后3d左右產(chǎn)生，以后趨于穩(wěn)定不再升溫，并且開始逐步降溫。規(guī)范規(guī)定，對大體積混凝土養(yǎng)護，應根據(jù)氣候條件采取控溫措施，并按需要測定澆筑后的混凝土表面和內(nèi)部溫度，將溫差控制在設計要求的范圍內(nèi)；當設計無具體，要求時，溫差不宜超過25度；本工程設計無具體要求，即按規(guī)范執(zhí)行。表面溫度的控制可采取調(diào)整保溫層的厚(5)大體積混凝土施工混凝土采用商品混凝土，用混凝土運輸車運到現(xiàn)場，采用2臺混凝土輸送①混凝土澆筑時應采用“分區(qū)定點、一個坡度、循序推進、一次到頂”的澆筑工藝。鋼筋泵車布料桿的長度，劃定澆筑區(qū)域，每臺泵車負責本區(qū)域混凝土澆筑。澆筑時先在一個部位進行，直至達到設計標高，混凝土形成扇形向前流動，然后在其坡面上連續(xù)澆筑，循序推進。這種澆筑方法能較好的適應泵送工藝，便每車混凝土都澆筑在前一車混凝土形成的坡面上，確保每層混凝土之間的澆筑間歇時間不超過規(guī)定的時間。同時可解決頻繁移動泵管的問題，便于②混凝土澆筑應連續(xù)進行，間歇時間不得超過6h,如遇特殊情況，混凝土在4h仍不能連續(xù)澆筑時，需采取應急措施。即在己澆筑的混凝土表面上插12短插筋，長度1米，間距50mm,呈梅花形布置。同時將混凝土表面用塑料薄膜③混凝土澆筑時在每臺泵車的出灰口處配置3～4臺振搗器，因為混凝土的坍落度比較大，在1.5米厚的底板內(nèi)可斜向流淌1米遠左右，2臺振搗器主要負責下部斜坡流淌處振搗密實，另外1-2臺振搗器主要負責頂部混凝土振搗。④由于混凝土坍落度比較大，會在表面鋼筋下部產(chǎn)生水分，或在表層鋼筋上部的混凝土產(chǎn)生細小裂縫。為了防止出現(xiàn)這種裂縫，在混凝土初凝前和混凝土預沉后采取二次抹面壓實措施。現(xiàn)場按每澆筑100方(或一個臺班)制作3組試塊，1組壓7d強度，1組壓28d強度歸技術檔案資料用；1組作仍14d強度備用。⑤、混凝土測溫混凝土澆筑時應設專人配合預埋測溫管。測溫管的長度分為兩種規(guī)格，測溫管應按測溫平面布置圖進行預埋，預埋時測溫管與鋼筋綁扎牢固，以免位移或損壞。每組測溫線有2根(即不同長度的測溫線)在線的上端用膠帶做上標試驗部門設專人負責測溫及保養(yǎng)的管理工作，發(fā)現(xiàn)問題應及時向項目技術負責人匯報。配備專職測溫人員，按兩班考慮。對測溫人交底。測溫人員要認真負責，按時按孔測溫，不得遺漏或弄虛作假。測溫記錄測溫工作應連續(xù)進行，每測一次，持續(xù)測溫及混凝土達到設計，并經(jīng)技術測溫時發(fā)現(xiàn)混凝土內(nèi)部最高溫度與外部溫度之差達到25度或溫度異常，應測溫采用液晶數(shù)字顯示電子測溫儀，以保證測溫混凝土澆筑及二次抹面壓實后應立即覆蓋保溫，先在混凝土表面覆蓋二層新澆筑的混凝土水化速度比較快，蓋上塑料薄膜后可進行保溫保養(yǎng)，防止混凝土表面因脫水而產(chǎn)生干縮裂縫，同時可避免麻袋因吸水受潮而降低保溫性停止測溫的部位經(jīng)技術部門和項目技術負責人同意后，可將保溫層及塑料最高墩柱為58m,為雙薄壁工字型墩柱，該類型墩柱施工難度較大，采取翻模施工法。墩柱施工流程：首節(jié)墩身立模澆筑→第一節(jié)翻模立模施工→第二節(jié)翻模立模施工→第三節(jié)翻模立模施工→第一節(jié)翻模翻到第四節(jié)澆筑→第二節(jié)翻擬采用人工翻轉模板與腳手架相結合、混凝土輸送泵運送混凝土、塔吊和倒鏈吊運材料和模板的施工方法；人員上下在左4～7#墩位處采用施工電梯，其余墩位處人員上下采用塔吊。采用激光鉛直儀進行墩身位置控制，在墩中心位1、模板工程(1)、模板設計內(nèi)外鋼管腳手架工作平臺組合而成(施工中隨著墩柱高度的增加將支架與已澆墩柱相連接，以增加支架的穩(wěn)定性)。每節(jié)模板高2.5m。施工時第一節(jié)模板支立于基頂，第二節(jié)模板支立于第一節(jié)段模板土。當?shù)诙?jié)混凝土強度達到3MPa以上、第一節(jié)混凝土強度達到10MPa以上時，拆除第一節(jié)模板并將模板表面清理干凈、涂上脫模劑后，用塔吊和手動葫蘆將其翻升至第二節(jié)模板上。此時全部施工荷載由已硬化并具有一定強度的墩身混凝土傳至基頂。依此循環(huán)，形成接升腳手架→鋼筋接長綁扎→拆模、清理模板→翻升模板、組拼模板→中線與②每一節(jié)翻轉模板主要由內(nèi)外模板及縱橫肋、剛度加強架、內(nèi)外腳手架與作業(yè)平臺、模板拉筋、安全網(wǎng)等組成。內(nèi)外模板均分為標準板和角模板兩種，每大節(jié)模板高度5m(每節(jié)模板由高度2.5m的兩個小節(jié)模板拼組而成)。③模板之間用中30螺栓連接，用[12槽鋼支撐拉筋墊板，[12槽鋼間距不硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板頂面按1.5m的間距設臨時木或鐵支撐，以控制墩身壁厚。內(nèi)外模板均設模板剛度加強架，以控制模板變形。內(nèi)外施工平臺搭設在內(nèi)外腳手架上，在內(nèi)側施工平臺上鋪薄鋼板，臨時存放用空中索道運送來的混凝土。在外側施工平臺頂面(腳手架)的周邊設立防(2)、模板施工要點①安裝內(nèi)外腳手架，為兼顧鋼筋綁扎與混凝土灌注兩方面的因素，內(nèi)平臺與待灌節(jié)段的混凝土頂面基本平齊，外平臺與待綁扎鋼筋的頂部基本平齊。腳②立模準備根據(jù)墩身中心線放出立模邊線，立模邊線外用砂漿找平，找平層用水平尺抄平。待砂漿硬化后即可立模。③首節(jié)模板安裝模板用塔吊吊裝，人工輔助就位。先拼裝墩身一個面的外模，然后逐次將模板連接用2X30螺栓。每節(jié)模板安裝時，可在兩節(jié)模板間的縫隙間填塞薄鋼板糾偏。④立模檢查45°方向)進行測控，用激光鉛直儀對墩中心進行復核。每次測量要在一個方向上進行換手多測回測量。測量要在無太陽強光照射、無大風、無振動干擾的條件下進行。2、鋼筋工程可在彎制少量鋼筋后，先在地面平地上進行綁扎試驗，并根據(jù)實驗結果調(diào)整彎制方法與尺寸。形狀與尺寸已確定的鋼筋可采取經(jīng)常拉尺檢查的辦法對精度進掛牌標識。標識內(nèi)容包括規(guī)格、型號、安裝位置等，對檢驗不符合要求的材料做好標識，防止誤用。對直徑25mm以下的鋼筋采用電弧搭接焊接法，接焊時，I級鋼采用T422焊條，Ⅱ級鋼筋采用T506以上焊條。機械接頭需作破壞試驗，焊接接頭應做焊接工藝試驗。當鋼筋豎直長度超過6m時，應將其臨時支撐固定在腳手架上，以防鋼筋③以保證模板安裝順利。由于模板高度5m,因此每次鋼筋綁扎的最低高度不小于5m加鋼筋搭接長度。若鋼筋綁扎長度大于6m,則需將鋼筋的中上部支撐在腳手架上，以防鋼筋傾斜。3、混凝土工程①模板安裝并檢查合格后，在內(nèi)外模板和鋼筋之間安裝L混凝土灌注漏斗，混凝土經(jīng)混凝土輸送泵送至內(nèi)施工平臺土，通過漏斗由人工鏟送入模。混凝土采用商品砼、混凝土輸送泵運送、串筒入模、插入式振搗器振搗的施工方法。②灌注混凝土前應檢查模板、鋼筋及預埋件的位置、尺寸和保護層厚度，確保其位置準確、保護層足夠。③由于混凝土施工高度大于2m,為使混凝土的灌注時不產(chǎn)生離析，混凝土將通過串筒滑落。為保證混凝土的振搗質量，振搗時要滿足下列要求：④混凝土采用水平分層灌注，每層厚度40cm左右，用插入式振搗器振搗，不要漏搗和過度振搗。振搗前振搗棒應垂直或略有傾斜地插入砼中，傾斜適度，否則會減小插入深度而影響振搗效果。插入振搗棒時稍快，提出時略慢，并邊提邊振，以免在混凝土中留下空洞。⑤振搗棒的移動距離不超過振搗器作用半徑的1.5倍，并與模板保持5—10cm的距離。振搗棒插入下層混凝土5～10cm,以保證上下層混凝土之間的結合質量。A、混凝土表面停止沉落或沉落不明顯；B、振搗時不再出現(xiàn)顯著氣泡或振動器周圍無氣泡冒出；C、混凝土表面平坦、無氣體排出；D、混凝土已將模板邊角部位填滿充實。及豎向預應力筋的波紋管，進行后續(xù)的托架安裝施工。塊數(shù)量按底模5～7個/m2、側模3～5個/m2放置。在混凝土強度達到10MPa4、模板翻升。①待第一節(jié)混凝土強度達到10MPa、第二節(jié)混凝土強度達到3MPa以土時，做翻升模板、施工第三節(jié)混凝土的準備。②將第一節(jié)模板用手動葫蘆掛在第二節(jié)模板上，松開并抽出第一節(jié)模板之③墩頂段施工。當模板翻升至墩頂實心段底部時，拆除墩身內(nèi)施工平臺和腳手架，搭設外側施工平臺和安裝防護欄桿與安全網(wǎng)，并在墩身內(nèi)側安裝封閉段托架和模板。然后綁扎鋼筋、安裝外模板、灌注混凝土、養(yǎng)生。墩柱施工高④模板拆除。待模板內(nèi)混凝土強度大于10MPa時，拆除所有外模板。拆除5、墩身線形控制在承臺澆注完混凝土后，利用護樁恢復墩中心，對其校核后準確放出墩身大樣，然后立模、施工墩身實心段混凝土。實心混凝土施工完后，在橋墩中心的鋼筋頭土。每提升1次模板根據(jù)墩不同高度，利用全站儀或經(jīng)緯儀對四邊的模板進行檢查調(diào)整。施工中要檢查模板對角線，將誤差控制在5mm以內(nèi)，以保證墩身線形。檢查模板時，已灌混凝土的模板上每個方向作2個方向點，檢查模板時間在每天上午9點以前或下午4點以后，避免日照對墩身的影響；墩身第五節(jié)上部結構預應力混凝土連續(xù)剛構上部結構的施工流程為：(1)單T采用懸臂掛籃逐塊對稱現(xiàn)澆施工；(2)兩邊跨現(xiàn)澆段采用整體式支架模板；(3)邊跨合攏段澆筑采用懸臂掛籃現(xiàn)澆施工(合攏段中設置勁性骨架);(4)中跨合攏段澆筑采用吊架模板現(xiàn)澆施工(合攏段中設置勁性骨架),主橋連續(xù)剛構體系形成。一、0、1#塊施工0#段長度10m,高度9.694、9.45m,0#段C50混凝土量805.54m3;1#段長度3m,高度9.002m,1#段C50混凝土量333.2m3。0、1#梁段重量約2903.787t。(一)、墩頂0、1#號塊箱梁托架法施工墩身澆筑時考慮預留80cm與0、1#塊一起澆筑。0、1#塊托架底梁(主支撐梁)采用貝雷梁，貝雷梁上部鋪工字鋼做為分配梁，最上層鋪方木找平，在墩身正面距墩頂280cm的位置預埋鋼板，用于設置斜撐，斜撐采用I25,連接在主在主支撐梁上布置橫橋向分配梁，分配梁采用I25,墩身之間范圍內(nèi)間距44cm,墩身外側間距50cm。在分配梁上鋪設二次分配梁及底模，二次分配梁采用[14槽鋼，腹板部位33cm等間距布設，底板其余部位按63.6cm等間距布設，置預埋鋼板用于設置水平支撐梁及斜撐，其中水平支撐梁采用32號工字鋼，斜撐采用I25,在水平支撐梁頂面布置長12.27m的I25分配梁，并在其上搭設碗2、搭設翼緣板支架在翼板下方的托架分配梁上搭設腕扣式標準鋼管支架，立桿縱橫向間距均為90cm×90cm,縱、橫向水平桿間距為60cm。支架立桿頂縱向鋪設長方木，立3、托架預壓為驗證托架的穩(wěn)定性、剛度及強度，消除支架非彈性變形，需采用支架預壓措施。托支架預壓范圍為底板正下方部分支架，翼板部分支架不作考慮。支架預壓荷載按該部分箱梁自重的1.1倍計算，預壓荷載在支架預壓結束后拆除。支架預壓采用水箱。采用分級均勻加載，按三級進行，即25%、75%和100%的加載總重，每級加載后均靜載3小時后分別測設支架變形量，做好記錄。加壓過程中要注意土袋要均勻加載，防止支架偏壓。加載全部完成后，等到支架穩(wěn)定后，方可進行卸(2)、變形現(xiàn)測變形觀測是一道重要的程序，支架預壓的結果要通過變形觀測得出，儀器采用專用精密測量儀器。①、測點布置支架要設三個觀測斷面，每個斷面設三個測點，即底板兩側、中心處，支②觀測階段觀測分成五個階段：預壓加載前，25%荷載、75%荷載、100%荷載、卸載后。每個觀測階段要觀測2次。堆載結束后，測量觀測每天安排一次，持載觀察三天，若變形不明顯趨于穩(wěn)定將卸載，卸載后繼續(xù)觀測一天。變形結束后，方可卸載。③觀測成果變形觀測數(shù)據(jù)要如實填寫在變形觀測記錄表上。計算出支架彈性壓縮量，支架的彈性壓縮結果用于支架起拱設置(底模起拱)。④變形觀測應注意事項a、變形觀測儀器為專用精密儀器，要專職測量人員負責，b、測站點要固定，三腳架的位置用紅漆作標識，c、不能隨意更換測量人員，防止出現(xiàn)人為誤差d、如實填寫觀測數(shù)據(jù)，如出現(xiàn)意外數(shù)據(jù)，應分析原因，不得弄虛作假。模板分為底模、外側模、內(nèi)側模、頂模及端頭模。分別做如下設計：(1)、底模0、1#段箱梁底模，采用大塊的厚6mm的鋼模板，直接鋪設在[14槽鋼二次(2)、外側?？紤]模板的通用性，外模使用每個T構上2個掛籃的外模，從而解決10m左右的外模，另需加工1塊2.4m長的模板即可滿足0、1#塊的施工要求。(3)、內(nèi)側模、頂模①考慮0、1#塊內(nèi)梁體截面變化大，模板通用性差，橫隔板模板及內(nèi)側模擬采用鋼木組骨架框架貼竹膠制成模板，內(nèi)模就位后，與外側模用穿心拉桿相連，加固，同時在可行的位置設置自撐體系。洞孔模板，洞孔模板用組合鋼模拼裝，用滿堂木支架支撐。②端頭模上有鋼筋和預應力管道伸出，位置要求準確，模板擬采用鋼模。模板內(nèi)模及內(nèi)部頂部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用組合模板，使用螺栓及U型卡聯(lián)結成整體，豎向用型鋼作為背楞，橫向用型鋼通過扣件及拉桿將內(nèi)、外模框架拉緊，內(nèi)模就位后用方木將內(nèi)外側模頂緊，用腳手架及可調(diào)式承托配合，將頂模頂緊，并設剪力撐將各桿件聯(lián)成整體。在過人洞處截面復雜，制作使用整體鋼模板，在該處頂部鋼筋封頂前放入。為方便混凝土澆筑及振搗，箱室內(nèi)模及頂模預留施工用振搗及觀察窗，待混凝土澆筑接近預留口時再將鋼筋按照規(guī)范連接后進行封堵。③拆模時先將內(nèi)模的支撐卸掉，然后松下模板的內(nèi)外拉桿即可拆除模板。內(nèi)外模板的端頭間拉桿螺栓聯(lián)結并用鋼管做內(nèi)撐以控制混凝土澆筑時模板的位移及變形，確保腹板厚度準確。端頭模板是保證0、1#塊端部及預應力管道成型要求的關鍵，端模架擬利用∠100mm×10mm角鋼加工制作成鋼結構骨架，用螺栓與內(nèi)外模聯(lián)結固定，板面使(5)、托架、支架、模板的安裝、拆除：①、利用塔吊就位，人員站在工作腳手架上，在塔吊、倒鏈的配合下，將單片托架調(diào)整就位，并在臨時固定后進行焊接，全部安裝到位后進行整體聯(lián)結。安裝托架時要將托架頂部調(diào)整到同一水平面上，以便支架安裝并保證托架均勻受力，確保安全。②安裝完畢后進行支架安裝，安裝過程中要嚴格檢查托架、支架頂面標高是否符合設計標高，與預埋件聯(lián)結是否牢固，焊縫長度、厚度是否足夠，不符③、托架、支架安裝完成后安裝底模板，安裝時首先在支架上劃出立模邊線，用塔吊、倒鏈配合，調(diào)整底模到位，然后將兩片外側模安裝就位后將其固定在支架上，并有必要的拉桿及內(nèi)撐桿將其聯(lián)成整體。④、待橫隔板進入洞頂以下部位的全部底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎完成⑤、待底腹板和橫隔板的全部鋼筋綁扎和預應力管道固定后，將鋼木組合綜上，0、1塊托架、支架、模板的安裝順序為：托架安裝→支架安裝→平臺步行板、欄桿、安全網(wǎng)安裝→底模安裝→橫隔板進入洞頂以下部位的底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎→外模安裝→端頭模安裝→腹板和橫隔板剩余鋼筋的綁5、模板的制作與拼裝箱梁采用鋼板作底模，以保證整個工程箱梁砼表面光潔、色澤統(tǒng)一，同時加工制作整體鋼模作箱梁外側模。模板的拼接縫下面，鋪設膠帶，縫隙嵌薄海綿條，表面用膩子刮平、打光，橫縫下須有木橫檔。模板及支撐不得有松動、外側模、第二次為內(nèi)側模板，第三次為頂模，立模時應留設預應力張拉孔、工模板表面涂刷脫模劑，要求涂刷均勻。施工縫處腹板和翼板的模板上垂直6、砼澆筑(1)、原材料主橋箱梁懸灌全部采用泵送砼，為防止砼泵送過程中堵管和能耗加大，砼所選原材料的骨料級配，含砂率應滿足泵送技術要求，添加泵送劑等外加劑，(2)、配合比設計a、箱梁設計為C??混凝土，其配合比由試驗室按設計要求，通過實地試驗選定，并根據(jù)季節(jié)、施工條件的變化可作相應的調(diào)整。(3)、砼拌制和輸送砼采用商品砼、拖式泵直接泵送至0#塊。(4)、砼澆筑①由于0、1#塊砼方量較大，且管道、鋼筋密集，為減輕托架負載和保證砼澆筑質量，采用分三層水平澆筑。箱梁砼采用泵送，縱向分段，橫向分層澆筑，第一次澆筑至距底板5m處。待混凝土達到一定的強度后，立模進行第二次澆筑，待砼強度達到一定強度后綁扎頂板鋼筋，進行第三次澆筑頂板。澆筑前前一層砼界面的浮漿必須鑿除，用水沖洗干凈且鋪設一層砂漿。分層澆筑如圖所示：0、1#塊砼澆筑分層示意圖平面圖側面圖②砼的澆筑應連續(xù)進行，澆筑砼期間，應設專人檢查支架、模板、鋼筋、預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形或移位，及時處理。澆筑砼時，填寫待其收漿后，即盡快灑水養(yǎng)護，保持砼面始終潮濕狀態(tài)。澆筑砼時，砼由低往②待底板和側板混凝土達到一定強度、并按工作縫處理后(即鑿除老混凝土表層的水泥漿和較弱層，并沖洗干凈),再支芯模，綁扎頂板鋼筋，澆筑頂板混凝土。澆筑頂板及翼板混凝土時，對稱澆筑，以防支架受力不均產(chǎn)生變形。澆筑頂板時，先預留開口，以便于取出芯模。待頂板混凝土達到一定強度后，③混凝土從拌和機出來后，直接用砼輸送泵泵送至待澆部位。由于腹板、串筒平面布置圖④箱梁的振搗，采用插入式振搗器和平板式振搗器配合進行。頂板及翼板以插入式振搗為主，最后用平板式振搗器拖平；腹板、底板以插入式為主。振搗與混凝土澆注同步進行，在振搗時既不漏振，也不過振，同時防止撞動鋼筋及波紋管?；炷琳駬v，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉、無明顯氣泡冒出、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。⑤混凝土的澆筑應連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間。同時應符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》JTJ041-2000規(guī)定。⑥在砼澆筑期間，派專職施工員進行旁站監(jiān)督，隨時檢查支架、模板、鋼筋及預埋件的位置，查看砼施工情況，以便及時預防和糾正施工中臨時出現(xiàn)的各種不利情況。⑦結構混凝土澆筑完成后，對混凝土裸露面應及時進行修整、抹平，等定漿后再抹第二遍并壓光或拉毛。⑧箱梁砼養(yǎng)生箱梁砼養(yǎng)生在施工中是一個重要環(huán)節(jié)，混凝土澆筑完成后，在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護。覆蓋時，不得損傷或污染混凝土表面，覆蓋物不得采用容易腿色的物質。模板未拆除前，應保持模板經(jīng)常濕潤。同時必須保證養(yǎng)護用水質量，一般養(yǎng)護用水和拌和用水條件相同?；炷翞⑺B(yǎng)護時間一般為7天，養(yǎng)護必須由專人負責。由于0、1#塊底板及橫隔板厚度較大，水化熱較大，因此當砼終凝后及時在底板蓄水30cm,作為養(yǎng)護用水；當砼內(nèi)外溫差超過10℃時，及時通入冷卻水，當內(nèi)外溫差超過20℃時，應加快冷卻水的循環(huán)速度，從而減根據(jù)設計要求，張拉時砼強度需要達到設計強度的90%以上且齡期不小于7天。為了使砼在7d能夠滿足強度及彈性模量要求，我項目部采取如下措施：b、采用高性能減水劑；c、優(yōu)化試驗配合比；①、預應力體系22-φS15.20及相應的M15.20-17J、M15.20-22J錨具；下彎鋼束采用17-φ15.20及相應的M15.20-17J錨具；邊跨底板鋼束采用19-φ15.20及相應的M15.20-19J錨具；邊跨合攏段頂板鋼束采用采用17-φ?15.20及相應的M15.20—17J錨具；中跨底板鋼束采用25-φ?15.20及相應的M15.20-25J錨具；中跨合攏段頂板鋼柬采用17-φ?15.20及相應的M15.20-17J錨具。豎向預應力筋：采用中32精扎螺紋鋼。雙向預應力的張拉順序為先縱向后豎向；豎向預應力筋逐根張拉到②、孔道預設孔道預設正確與否是施工過程中的關鍵之一。孔道的直徑一般比預應力筋(束)外徑、鋼筋對焊接頭處外徑或必須穿過孔道的錨具外徑大10～15mm。安用金屬波紋軟管留孔，可以根據(jù)設計的任意曲線形狀固定于模板內(nèi)，采用力鋼筋可靠地固定在一起，以防止灌注混凝土時的沖擊力或浮力影響孔道的線應特別注意防止波紋管在綁扎鋼筋和澆注混凝土時被壓扁或破損而導致漏漿，對連續(xù)結構中呈波浪狀布置的曲線束在高差較大時，應在孔道的每個峰頂處設置泌水孔；起伏較大的曲線孔道應在彎曲的低點處設置排水孔；對于較長波紋管的連接可采用大一號的同型號波紋管，接頭管的長度為200mm,用密封膠帶封口。但是由于施工中的不慎，每節(jié)段預留出的波紋管極易被損壞，這時就必須采用內(nèi)接頭。由于小一號的同型號波紋管制造的內(nèi)接頭存在毛刺且有很高的韌性，在進行穿束工作時很容易產(chǎn)生堵管現(xiàn)象，嚴重影響工程的施工進度。用小一號的PVC管替代內(nèi)接頭的施工方法。由于PVC管為脆性結構，不會形成團狀物而堵塞孔道，用此方法施工孔道無一發(fā)生堵孔。需要注意的是，在構件澆注混凝土的過程中，應定時派專人負責通孔，以防由于波紋管中未被發(fā)現(xiàn)的小孔漏漿(或由于振動棒操作不慎擊穿波紋管)而造成堵孔現(xiàn)象。豎向預應力孔道豎向預應力筋均采用高強鋼絲，孔道采用金屬波紋管制孔，與縱橫向預應力孔道相同。③、穿束在橋梁施工中，穿束通常有2種方法，一是在孔道成型前就將鋼束穿入波紋管中，二是在孔道成型后再進行穿束。我們采用第二種方法。在孔道長度較短的情況下，可采用單根編號穿束，即每根端部貼醫(yī)用膠布并編上號，逐根穿入孔道，張拉前須注意鋼絞線的保護，一是防止被電焊，二是防止生銹，擬利用絨錨具安裝前，必須將鋼絞線(粗鋼筋)上的雜物、銹跡等清除干凈，再安裝錨具、工作夾片，以免鋼絞線滑絲。另外工具夾片也必須清除干凈，確保張拉順利。截面應保持對稱張拉，張拉時兩端要保持同步，張拉時采用張拉應力和伸長量根據(jù)設計張拉噸位，縱向預應力束張拉選用配套千斤頂。本橋豎向預應力筋采用φ32精扎螺紋粗鋼筋，采用單端單根張拉，張拉控制應力為837KN,亦(持荷3分鐘)→0c(持荷3分鐘)→0.75fpk錨固。直徑32mm的精軋螺紋粗鋼筋的張拉程序如下：初始張拉力0.15σ(持荷3分鐘)→0c(持荷3分鐘)→0.9fpk錨固。當鋼束張拉達到設計張拉噸位時，其實際與理論引伸量之間的允許誤差應控制在5%-10%之間。鋼束實際引伸量應扣除鋼束的非彈性變形影響，按下式推P為設計張拉噸位PO為初始張拉噸位δ為夾片回縮值，由實測決定。如果引伸量超過允許誤差，應停止張拉，查明原因；同時要求同一斷面的斷絲率不得大于1%,且不允許整根鋼絞線拉斷。在張拉時采用三次張拉，反復到頂?shù)霓k法，確保張拉預應力達到設計指標。鋼絞線、粗鋼筋張拉完畢后，檢查張拉力和伸長量是否符合設計及規(guī)范要求，如不滿足要求，應立即與設計及監(jiān)理單位商量解決。如鋼絞線出現(xiàn)滑絲情況，應應使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與預應力鋼絞線的軸線重合一致。張拉時檢查波紋8、孔道壓漿、封錨下段頂部及上段底部應分別設置排氣孔和灌漿孔。灌漿壓力以0.5～0.6MPa為(2)本工程孔道壓漿采用真空輔助壓漿工藝。真空灌漿是后張預應力混凝土結構施工中的一項新技術，其基本原理是：在孔道的一端采用真空泵對孔道進行抽真空，使之產(chǎn)生一定的真空度，然后用灌漿泵將優(yōu)化后的特種水泥漿從孔道的另一端灌入，直至充滿整條孔道，并施加一定的正壓力，以提高預應力(3)預應力鋼束張拉完后及時壓漿，嚴禁撞擊錨頭和鋼束，鋼絞線和粗鋼筋多余的長度用切割機切割。管道壓漿密實，水灰比不大于0.4,不摻氯鹽，摻減水劑，其摻量由試驗決定。為減少收縮摻入0.02倍水泥用量的外加劑做為膨脹劑。壓漿配合比要仔細比選，壓漿標號不得低于C50,水泥漿稠度宜控制在14-18s之間，水泥漿在使用過程中經(jīng)常攪動。壓漿緩慢均勻地進行，壓漿時正向壓力保持在0.7～1.2MPa的范圍內(nèi)(梁體豎向預應力孔道壓漿的最大壓力可控制在0.3～0.4MPa),管道充滿漿體后保持0.8MPa的壓力，持荷2min,確保管道壓漿密實。壓漿過程中，真空泵應保持連續(xù)工作。壓漿由處于孔道最低點處的壓漿孔壓入，從處于孔道最高點處的排氣孔排出，壓漿時，應達至孔道另一端飽滿和出漿，并在達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止，同時，留取不少于3組試塊，標準養(yǎng)護28天，檢查其抗壓強度作為水泥漿質量的評定(4)對埋置在梁體內(nèi)的錨具，壓漿后先將其表面清理干凈并將周圍的砼面鑿毛，然后設置鋼筋網(wǎng)，和澆筑封錨砼，封錨砼標號與構件砼相同，等壓漿試塊強度達到設計要求后，即可落架，落架時宜由中間向兩面邊緩慢松開扣件，1、預應力連續(xù)箱梁局部出現(xiàn)裂縫根據(jù)以往的施工經(jīng)驗，我們發(fā)現(xiàn)梁體或多或少都存在著一些裂縫，主要出現(xiàn)位置有：0、1#塊和合攏段過人孔位置、腹板位置、底板位置、翼板根部、齒板下緣口、頂板底部。預應力混凝土箱形結構產(chǎn)生裂縫很常見，但也可避免或減少。因此我們要認真研究施工圖，在施工過程中嚴格控制，避免或減少裂縫。以下就如何防止預應力連續(xù)箱梁施工中出現(xiàn)裂縫具體說明如下：(1)底板裂縫a、裂縫的形態(tài)裂縫主要出現(xiàn)在底板的1/2和1/4處，延縱向發(fā)展。并在施工階段既已產(chǎn)b、裂縫產(chǎn)生的原因裂縫產(chǎn)生的另一原因是混凝土在凝固過程中產(chǎn)生收縮，因兩側腹板的約束，在底板內(nèi)部產(chǎn)生自應力而開裂。(2)腹板裂縫a、裂縫的形態(tài)該裂縫呈斜向而分布，一般出現(xiàn)在通車以后，如下圖所示：頂板頂板底板腹板裂縫示意圖b、裂縫產(chǎn)生的原因抗剪能力要求。所以在施工方面應采取措施減少預應力的損失量。c、防治措施：采用超張拉的方法，填補預應力的損失。采用多次張拉方法，減少各部位間隙和變形產(chǎn)生的預應力損失。(3)頂板底部裂縫頂板底部的裂縫常呈縱向發(fā)現(xiàn)，如圖：頂板底部裂縫示意圖箱梁頂板底部出現(xiàn)的縱面裂縫與橫截面溫度應力有著密切關系。當室內(nèi)寬度較大時，在強烈的日照下，結構截面的上、下溫差很大，在豎向和橫向溫度荷載的共同作用下，會產(chǎn)生較大的橫向溫度應力。而且由于縱向預應力管道對截面的削弱作用，使頂板混凝土的橫向抗拉能力降低，所以配置足夠的溫度變形鋼筋。2、箱梁頂、底板砼的厚度及平整度超標(1)為了保證箱梁頂、底板砼的平整度以及頂板砼的橫坡，在頂板、底板然后抹壓。(2)為了防止底板超厚，在底板砼澆筑完成后，在底板上設置反壓模板，使底板砼不會上翻。(1)為確保箱梁外觀質量，所有墊塊采用專用塑料墊塊。(2)嚴格控制模板的拼裝質量，接縫之間采用雙面膠貼后打磨或采用質量較好的汽車膩子補縫，然后打磨。(3)適當延長砼的拌和時間，保證拌和質量。(4)對砼振搗進行技能培訓，增強質量意識。(5)砼養(yǎng)生采用潔凈的清水。4、預應力張拉誤差控制(1)預應力管道安裝過程中嚴格控制，保證定位準確、管道暢通，減少孔道摩阻力。(2)加強張拉施工控制。千斤頂及油表嚴格配套標定、配套使用，讀表準(3)施工中發(fā)現(xiàn)實際伸長量與設計值誤差超標，立即停止作業(yè)，查明原因。5、波紋管內(nèi)漏漿控制(1)波紋管接頭用比被接長的波紋管直徑大一個號的波紋管旋入套接，兩端用膠帶纏包，防止漏漿。(2)縱、豎向波紋管與喇叭管連接方式是將波紋管套入喇叭管口直線段處。用棉砂塞實，并用膠布密封。(4)禁止用振搗棒觸及波紋管。6、防止波紋管上浮的措施(1)嚴格按圖紙要求安裝定位網(wǎng)及定位鋼筋，并在波紋管拐彎處適當加密。(2)減慢波紋管密集處砼澆筑速度。(一)、節(jié)段劃分0#段長度采用10m,1～3#段長度均為3m,4～7#段塊長度均為3.5m,8～13#段長度均為4.0m,14～19#段長度均為4.5m,懸臂澆注梁段最大控制重量約為2～19#梁段共計71米長采用掛籃施工；邊跨現(xiàn)澆段長度為8.8m,采用搭設落地支架施工；中跨合攏段長2.0m,邊跨合攏段長2.0m,合攏段施工采用掛籃懸吊施工方法。1、掛籃設計根據(jù)本橋連續(xù)梁段設計的外形尺寸、斷面型式等因素，確定采用自錨平衡式三角形掛籃進行施工。此類型掛籃具有節(jié)點少、剛度大、變形小、重量輕、(1)、掛籃結構形式三角形掛籃由三角形桁架、提吊系統(tǒng)、模板系統(tǒng)、走行錨固系統(tǒng)及張拉操①、三角形桁架能更好的鋼板并布設銷孔而成，一般約每3m一段，分段間用銷軸連接，以適應不同梁高的需要。上部設置若干調(diào)節(jié)孔，以適應梁底板厚度的變化，下端與底模架后橫梁連接，上端穿過箱梁底板(預留孔),每個吊帶用2個螺旋千斤頂及③、模板系統(tǒng)外?？蚣苡刹垆撆c角鋼組焊而成，模板圍帶采用槽鋼，模板面板采用6mm厚鋼板制作。外模為架桁整體式，支承在外模走行梁上，走行梁前端通過吊桿懸吊前上橫梁上，后端通過吊桿懸吊在已灌好的箱梁頂板上(在灌注頂板時設預留孔),吊桿與走行梁間設有吊架，吊架上裝有滾動軸承。掛籃行走時，外模內(nèi)模由內(nèi)模桁架、豎肋、斜支撐以及組合鋼模等組成。內(nèi)模安置在由內(nèi)模桁架、豎肋和斜支撐組成的內(nèi)?？蚣苌希瑑?nèi)?？蚣苤С性趦?nèi)模走行梁上，走行梁前端通過吊桿懸吊在前上橫梁上，后端通過吊桿吊在已灌好的箱梁頂板上(在灌注頂板時設預留孔),吊桿與走行梁間設有后吊架，吊架上裝有滾動軸承，掛底模直接承受懸澆梁段的施工重力，由底模架和底模板組成。底?？v梁由槽鋼和角鋼組焊成桁架式，底模橫梁分前后橫梁，采用槽鋼制作，底模面板采用6mm厚鋼板。底模的后橫梁通過后吊桿吊在已灌好的箱梁底板上(在灌注底板時設預留孔),前橫梁通過前吊帶吊于三角形桁架的前上橫梁上。底模架前端連有角鋼可組成操作平臺，供梁段張拉及其他操作。掛籃行走時，底模通過前④、走行及錨固系統(tǒng)在每片三角形桁架下的箱梁頂面各鋪設一根軌道(軌道用鋼板組焊),軌道錨固在梁體的豎向預應力筋上，主桁前端設有前支座，沿軌道滑行(支座與軌不需要平衡重，用兩個倒鏈牽引，掛籃即可前移。軌道分節(jié)長度按梁段長度制(b)、錨固系統(tǒng)掛籃的錨固是借用箱梁的豎向預應力精扎螺紋粗鋼筋把軌道錨固在已成箱體上，再通過后錨扁擔梁把三角形桁架后節(jié)點錨固在軌道上。需錨固的豎向預應力粗鋼筋每片桁架用4根，整套掛籃共用12根。2、掛籃制作、拼裝及試壓掛籃設計要有較大的安全系數(shù)，擬尋找具有雄厚的技術力量和豐富加工經(jīng)驗的專業(yè)工廠進行工程機械制造，制造好后在工廠進行質量檢查，合格后拉運到施工現(xiàn)場進行試拼，再對底模前后橫梁上的吊帶、三角形桁架等重要部位的在墩頂0、1段現(xiàn)澆段施工完成后(含預應力施工及壓漿),用塔吊在0、1#塊上進行分塊拼裝，安裝時注意橋墩兩側的掛籃應盡量對稱同步，不均衡荷載鋪設鋼枕安裝軌道鋪設鋼枕安裝軌道安裝前后支座按設計要求超平、調(diào)距、軌道鎖定前支座上放四氟板先放較遠一側，并臨時支撐固定在吊另一側安裝主構架之間的連接系用φ32精軋螺紋鋼筋和扁擔梁將主構架后端錨固在軌道上千斤頂及鋼吊在棧橋上組拼好整體吊裝吊裝前上橫梁安裝墊塊梁安裝后吊帶拆除0號梁段部分支架吊裝底模架及底模板先吊裝遠離棧橋一側再吊裝另一側安裝外模依據(jù)掛藍試壓變形值調(diào)整立模標高掛籃拼裝工藝流程圖(3)、掛籃試壓①兩套掛藍對稱安裝完畢以后，應對其進行預壓。預壓的目的在于消除掛②兩套掛藍的預壓應同步對稱進行，預壓重量不少于1.1倍的結構物自重。壓重模擬最大箱梁塊件的荷載分布進行。預壓的變形測量分以下十一個階段進a、預壓前，設置變形觀測點，作好標識，第一次進行初始數(shù)據(jù)的測量與記b、壓重0.8倍結構物自重，進行第二次觀測。c、壓重增至1.0倍結構物自重，進行第三次觀測。d、壓重增至1.1倍結構物自重，進行第四次觀測。e、預壓72小時后，進行第五次觀測，觀測完后準備卸載。f、壓重卸載至1.0倍結構物自重，進行第六次觀測。g、壓重卸載至0.8倍結構物自重，進行第七次觀測。h、壓重卸載至0.6倍結構物自重，進行第八次觀測。i、壓重卸載至0.4倍結構物自重，進行第九次觀測。j、壓重卸載至0.2倍結構物自重，進行第十次觀測。3、懸灌施工(1)、掛籃的前移、定位及注意事項待已澆筑梁段強度和彈性模量達到設計要求指標后，對預應力筋進行張拉并壓漿。壓漿完畢后，先對前一塊件或0、1#塊的高程、橋軸線作詳細復核，符合圖紙和施工控制要求后，再進行軌道的測量放樣，并做好測量標志，并在已澆好的箱梁塊段上用細砂找平，鋪設枕梁和軌道，以控制兩邊主桁步調(diào)一致，保持掛藍中心線與箱梁中心線平行。軌道錨固后，放松底模架前后吊帶并將底模架后橫梁用2個10t倒鏈懸掛在外側模滑梁上；拆除后吊帶與底模架的聯(lián)接，先放松所有后吊帶再放松前吊帶，用2個5t倒鏈牽引前支座使三角形桁架帶動掛藍移動注意事項：①掛籃走行時模板與箱梁砼面應完全脫離，并仔細檢查有無障礙物掛住模②掛籃前移動，上下后橫梁之間用鋼絲繩做保險繩，以防吊桿由于晃動而發(fā)生意外。③掛籃前移時，應事先做好測量標志，以控制兩邊主桁步調(diào)一致，并保持其中心線與箱梁中心線平行。④掛籃主縱梁走行到位后調(diào)整縱梁標高，縱梁前端略高于后端以使砼澆筑后縱梁前后端水平。(2)、掛籃底模、側模標高、位置控制預留拱度結合現(xiàn)場掛籃施壓測試數(shù)值(如彈性變形值)及已完箱梁的實測標高等因素計算而得。懸臂澆筑每節(jié)段施工的標高控制包括三個關鍵工況：掛籃前①掛籃前移定位標高：掛籃前移定位標高由四項內(nèi)容組成。其一是結構成型的設計標高；其二是③預應力張拉后標高①內(nèi)外模支架拼裝時要墊密實，盡量減少分配梁，鋼(木)支架，模板之上翻，影響振搗質量。⑤內(nèi)頂模調(diào)整標高時，模板前端比所要達到的標高低1.5cm,將后端吊桿預拉3-5噸，使模板與已澆砼面貼死，再張拉前吊桿，使前端達到所需標高，此時前吊桿預拉力也為3-5噸，否則放松前后拉桿重新調(diào)整。外翼緣模板與已澆①、鋼筋按要求下料彎制，成型后掛牌分類堆放，需要鋼筋時利用汽車吊腹板波紋管道，待內(nèi)模前移到位后綁扎頂板底層鋼筋，安裝頂板預應力管道，④、如預應力管道位置與構造鋼筋位置矛盾時，可適當移動構造鋼筋的位置，要絕對保證預應力管道按設計位置定位，并采取加粗定位鋼筋直徑，加密定位鋼筋網(wǎng)片、網(wǎng)片與箱梁構造筋點焊牢固等措施，保證預應力管道位置在澆筑砼時不移位、不破損(漏漿);⑤、在灌注砼前應檢查預應力管道的接頭是否連接緊密，管身是否完好，并在預應力管道內(nèi)穿入橡膠棒，在砼灌注過程中隨時抽動橡膠棒，若發(fā)現(xiàn)管道內(nèi)漏漿時，立即將橡膠棒抽出，并用高壓水沖洗管道。砼搗固時，插入振動器(5)、懸澆箱梁砼施工①攤鋪與振搗砼澆筑按水平分層進行，每層砼的厚度控制在30-40cm。砼振搗時，準備足夠的照明以觀察腹板內(nèi)砼的振搗情況，保證砼澆筑質量?，F(xiàn)場同時準備大，小振動棒，用小振動棒配合大振動棒施工。振動棒采用快插慢提的方式插入混凝土，插入時要垂直，插點分布要均勻，振搗器移動間距不超過作用半徑的1.5倍，在振搗上一層時，應將振動棒插入下層5-10cm,并避免振動棒碰撞模板，鋼筋及預應力管道等。②砼澆筑順序a、底板砼澆筑順序：縱橋向從塊段較低端向高端，橫橋向先兩側腹板向箱梁塊段中軸方向對稱均衡進行。b、腹板：縱向水平分層，每層砼的厚度以30-40cm控制，兩側腹板左右相互交替