《機(jī)械制造基礎(chǔ)》課件 3.6工藝路線的擬定

工藝路線的擬定《機(jī)械制造基礎(chǔ)》制訂工藝規(guī)程的步驟⑴分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖；⑵選擇毛坯；⑶選擇定位基準(zhǔn)；⑷擬定工藝路線；⑸確定加工余量和工序尺寸；⑹確定切削用量和工時(shí)定額；⑺確定各工序的設(shè)備、刀夾量具和輔助工具；⑻確定各工序的技術(shù)要求及檢驗(yàn)方法；⑼填寫工藝文件。擬定工藝路線的基本過(guò)程圖3.6.1工藝路線的選擇12表面加工方法的選擇加工順序的安排3工序集中與分散一、表面加工方法的選擇選擇表面的加工方法，就是確定零件上各個(gè)需要加工表面的加工方案。應(yīng)考慮以下因素：一、表面加工方法的選擇1、加工表面的技術(shù)要求和生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)性表面精度表面粗糙度生產(chǎn)率經(jīng)濟(jì)性選擇表面的加工方法，就是確定零件上各個(gè)需要加工表面的加工方案。應(yīng)考慮以下因素：一、表面加工方法的選擇2、工件材料的性質(zhì)例如淬硬鋼的精加工——磨削非鐵金屬精加工——精細(xì)車，或精細(xì)鏜選擇表面的加工方法，就是確定零件上各個(gè)需要加工表面的加工方案。應(yīng)考慮以下因素：一、表面加工方法的選擇3、工件的結(jié)構(gòu)和尺寸例如IT7級(jí)精度的工件——拉削、鉸削、鏜削、磨削等箱體上的孔——鉸孔（小孔）、鏜孔（大孔）選擇表面的加工方法，就是確定零件上各個(gè)需要加工表面的加工方案。應(yīng)考慮以下因素：一、表面加工方法的選擇4、生產(chǎn)類型例如大批大量生產(chǎn)平面和孔——拉削單件小批生產(chǎn)平面和孔——刨削、銑削平面、鉆、擴(kuò)、鉸孔選擇表面的加工方法，就是確定零件上各個(gè)需要加工表面的加工方案。應(yīng)考慮以下因素：一、表面加工方法的選擇5、具體生產(chǎn)條件充分利用先有設(shè)備和工藝手段重視新工藝、新技術(shù)，提高工藝水平。選擇表面的加工方法，就是確定零件上各個(gè)需要加工表面的加工方案。應(yīng)考慮以下因素：一、表面加工方法的選擇6、特殊要求例如表面紋路要求等一、表面加工方法的選擇表3.6.1外圓表面加工方案一、表面加工方法的選擇表3.6.2孔加工方案一、表面加工方法的選擇表3.6.3平面加工方案一、表面加工方法的選擇任何一種加工方法可以獲得的精度和表面粗糙度值均有一個(gè)較大的范圍。只有一定的精度范圍內(nèi)才是經(jīng)濟(jì)的。一、表面加工方法的選擇表3.6.4外圓柱表面的加工精度一、表面加工方法的選擇【例】表格應(yīng)用舉例：要求孔加工精度為IT7級(jí)，粗糙度Ra=1.6～3.2μm，確定孔的加工方案。

查表3.6.2，可有下面四種加工方案：①鉆——擴(kuò)——粗鉸——精鉸；②粗鏜——半精鏜——精鏜；③粗鏜——半精鏜——粗磨——精磨；④鉆(擴(kuò))——拉。方案①用得最多，在大批、大量生產(chǎn)中常用在自動(dòng)機(jī)床或組合機(jī)床上，在成批生產(chǎn)中常用在立鉆、搖臂鉆、六角車床等連續(xù)進(jìn)行各個(gè)工步加工的機(jī)床上。該方案一般用于加工小于80mm的孔徑，工件材料為未淬火鋼或鑄鐵，不適于加工大孔徑，否則刀具過(guò)于笨重。方案②用于加工毛坯本身有鑄出或鍛出的孔，但其直徑不宜太小，否則因鏜桿太細(xì)容易發(fā)生變形而影響加工精度，箱體零件的孔加工常用這種方案。方案③適用于淬火的工件。方案④適用于成批或大量生產(chǎn)的中小型零件，其材料為未淬火鋼、鑄鐵及有色金屬。二、加工順序的安排二、加工順序的安排1、切削工序的安排原則（1）先精后精粗加工階段——切除各表面上大部分余量半精加工階段——完成次要表面的加工，為精加工作準(zhǔn)備精加工階段——保證各主要表面達(dá)到圖樣要求光整加工階段——處理表面粗糙度要求很細(xì)和尺寸精度要求很高的表面二、加工順序的安排1、切削工序的安排原則（2）先主后次零件的加工應(yīng)先安排加工主要表面，后加工次要表面。

因?yàn)橹饕砻嫱缶容^高，加工面積較大，容易出廢品。二、加工順序的安排1、切削工序的安排原則（3）先面后孔零件上的平面必須先進(jìn)行加工，然后再加工孔。

保證孔和平面的位置精度。二、加工順序的安排1、切削工序的安排原則（4）基面先行用作精基準(zhǔn)的表面要首先加工出來(lái)。

然后再以精基面定位加工其他表面。二、加工順序的安排2、熱處理工序的安排（1）預(yù)備熱處理1）正火、退火——消除內(nèi)應(yīng)力和改善材料的加工性能。

2）時(shí)效——對(duì)于大而復(fù)雜的鑄件，為了盡量減少由于內(nèi)應(yīng)力引起的變形。粗加工前后、半精加工后，去應(yīng)力，可多次進(jìn)行。

3）調(diào)質(zhì)——中碳鋼和合金鋼，改善材料的機(jī)械性能。二、加工順序的安排2、熱處理工序的安排（2）最終熱處理

常用的有：淬火、滲碳淬火、滲氮等。硬度和耐磨性；磨削之前二、加工順序的安排3、輔助工序的安排

檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，其它還有：表面強(qiáng)化和去毛刺、倒棱、清洗、防銹等。三、工序的集中與分散三、工序的集中與分散1、工序集中指每道工序加工內(nèi)容很多，工藝路線短。

⑴可以采用高效機(jī)床和工藝裝備，生產(chǎn)率高。⑵減少了設(shè)備數(shù)量以及操作工人和占地面積、節(jié)省人力、物力。⑶減少了工件安裝次數(shù)，利于保證表面間的位置精度。⑷采用的工裝設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，調(diào)整維修較困難，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。三、工序的集中與分散2、工序分散指每道工序的加工內(nèi)容很少，甚至一道工序只含一個(gè)工步，工藝路線很長(zhǎng)。⑴設(shè)備和工藝裝備比較簡(jiǎn)單，便于調(diào)整，容易適應(yīng)產(chǎn)品的變換。⑵對(duì)工人的技術(shù)要求較低。⑶可以采用最合理的切削用量，減少機(jī)動(dòng)時(shí)間。⑷