預應力砼箱梁施工保障措施

1、預應力砼箱梁施工保障措施 一、說明 我合同段k3+102榆溪河大橋上部構造為后張法預應力先簡支后連續(xù)箱梁，橋長共506m，雙幅分離式橋面，6聯(lián)25跨，每幅每跨4片箱梁，共200片梁，每跨標準跨徑20米，每片梁高1.1米，中梁標準寬2.4米，邊梁標準寬2.7米，箱梁均采用預制場集中預制。 根據(jù)榆神高速公路建設總體工期要求，確保08年度施工計劃的全面實現(xiàn)，并結(jié)合我經(jīng)理部實際情況，我經(jīng)理部計劃將該橋預應力后張法箱梁預制納入2008年冬季施工計劃，為使箱梁施工達到既搶工期又保質(zhì)量的目標，特制定本施工質(zhì)量保證措施 二、施工質(zhì)量保證措施 1、成立質(zhì)量保證領導機構 組 長：余秋涼  &#

2、160;                               施工、質(zhì)量總負責 技術組：任炳南 陳志強  周 勇  陳眉輝          負責技術、

3、質(zhì)量檢測 試驗組：王少勇 陳 績                          負責原材及試驗檢測 后勤組：申 明 陳 睿              

4、60;           負責施工生產(chǎn)后勤保障 施工組：任 濤 莫仕川 趙建彬 張志華 金德勇 負責施工、質(zhì)量過程控制 2、質(zhì)量過程控制體系 (1)、自檢是質(zhì)量保證體系中心重中之重，重在過程控制，過程控制主要體現(xiàn)在以下幾點： 、原材料控制：質(zhì)量必須從源頭抓起，每批進場材料都必須取樣試驗，填寫進場材料報驗單，檢驗合格后方可使用。 、鋼筋及模板檢驗：嚴格按施工圖紙進行施工，檢查鋼筋間距、長度、彎起點、焊接及搭接情況，檢查鋼筋保護層厚度，檢

5、查模板幾何尺寸及支撐穩(wěn)定性，檢查波紋管坐標及定位筋牢固程度，檢驗合格后方可澆筑砼。 、砼配合比檢驗：每次澆筑砼前，都應提交監(jiān)理工程師審核批準的砼施工配合比，嚴格按批準的配合比進行施工。 、砼的灌注：砼的灌注應按要求先底板、后腹板、再頂板的順序，并嚴格分層澆注。 、砼的養(yǎng)護：砼的養(yǎng)護采用蒸汽恒溫養(yǎng)護，保證砼結(jié)構不同部位溫差控制在合理的范圍以內(nèi)，并按要求做好測溫記錄。 、施工過程中的控制：在施工過程中，試驗室隨時對砼取樣試驗，質(zhì)檢工程師對模板的穩(wěn)定性隨時檢查，從而達到過程控制，以杜絕質(zhì)量及安全隱患。 (2)、實行三級自檢：施工班組自檢工區(qū)質(zhì)檢人員復檢項目部質(zhì)檢工程師復檢，檢驗合格后報監(jiān)理工程師驗收

6、，只有當監(jiān)理工程師復檢確認無誤后，方可進行下道工序施工。 三、箱梁施工過程質(zhì)量控制及有關要求 a、箱梁鋼筋加工及預應力孔道安裝 1）鋼筋的冷拉和冷彎 鋼筋冷拉溫度不宜低于20，預應力鋼筋張拉溫度不宜低于-15。 鋼筋負溫冷拉方法可采用控制應力方法或控制冷拉率方法。用作預應力砼結(jié)構的預應力筋，宜采用控制應力方法。 鋼筋冷拉設備儀表和液壓工作系統(tǒng)油液應根據(jù)環(huán)境溫度選用，并應在使用溫度條件下進行配套校驗。 當溫度低于20時，嚴禁對低合金、級鋼筋進行冷彎操作，以避免在鋼筋彎點處發(fā)生強化，造成鋼筋脆斷。 2）鋼筋焊接 冬季在負溫條件下焊接鋼筋，應盡量安排在室內(nèi)進行。如必須在室外焊接，其環(huán)境溫度不宜低于2

7、0，風力超過3_級時應有擋風措施。焊后未冷卻的接頭，嚴禁碰到冰雪。 負溫閃光對焊。負溫閃光對焊宜采用預熱閃光焊或閃光預熱閃光焊工藝。鋼筋端面比較平整時，宜采用預熱閃光焊；端面不平整時，宜采用閃光預熱閃光焊。 負溫電弧焊。鋼筋負溫電弧焊時，必須防止產(chǎn)生過熱、燒傷、咬肉和裂紋等缺陷，在構造上應防止在接頭處產(chǎn)生偏心受力狀態(tài)。 負溫自動電渣壓力焊。負溫自動電渣壓力焊的焊接步驟與常溫相同，但應適當增加焊接電流，加大通電時間。_接頭藥盒拆除的時間宜延長2min 左右，接頭的渣殼宜延長5min，方可打渣。 環(huán)境溫度達到-5時，即為鋼筋“低溫焊接”，嚴格執(zhí)行鋼筋低溫焊接工藝，嚴禁焊接過程直接接觸到冰雪。風雪天

8、氣時，焊接操作部位需采取封閉圍擋保溫措施，使焊接部位緩慢冷卻，防止焊接完畢后接頭溫度下降過快，造成冷脆，影響焊接質(zhì)量。 預應力孔道安裝： 預應力孔道采用預埋金屬波紋管，安裝前逐根進行外觀檢查，其表面不得有砂眼及破損孔洞。嚴格按設計及驗收標準規(guī)定的管道坐標位置，將定位筋(#字形)及箍筋或頂板底層縱向鋼筋點焊連接，定位筋布設間距50100cm，直線段每隔100，曲線段每隔50，并在定位筋上焊制6固定鋼筋環(huán)，以防止混凝土澆注時波紋管上浮移位。然后將波紋管穿入鋼筋骨架，將波紋管的接口處仔細打磨掉毛茬，并用膠帶裹好，防止?jié)沧㈨艜r因漏漿而堵塞孔道。鋼鉸線采用后穿法施工。 預應力孔道安裝允許偏差如下表： 預

9、應力孔道安裝允許偏差   項   目 允許偏差（mm） 管道坐標 梁長方向 30 梁高方向 10 管道間距 同排 10 上下層 10 b 、模型安裝： 模板是供澆筑混凝土用的臨時構造物，混凝土是在濃稠的塑性狀態(tài)下澆筑，模板要結(jié)構堅固，尺寸準確，拼裝嚴密，不得有錯臺、錯、縫裝拆方便。模板縫用雙面膠條嵌塞，防止漏漿。模板表面涂刷脫模劑。 c、箱梁混凝土拌制及澆注 水泥優(yōu)先選用硅酸鹽水泥、普通硅酸水泥，應注意其中摻合材料對砼抗凍、抗?jié)B等性能的影響，水泥標號不應低于425號，砼的水泥最小用量不應少于300kgm3，水灰比不應大于0.6。摻用防凍劑的砼，嚴禁使用高鉛水泥。

10、攪拌前先用熱水沖洗攪拌機10min，攪拌時間為47.5±2.5s（為常溫攪拌時間的1.5倍）。攪拌時投料順序為石砂水水泥和摻合料外加劑。生產(chǎn)期間，派專職負責骨料倉的下料，以清除砂石凍塊。保證水灰比不大于0.6，從拌和水中扣除由骨料及防凍劑溶液中帶入的水分，嚴格控制粉煤灰最大取代值。攪拌站要與氣象單位保持密切聯(lián)系，對預報氣溫仔細分析取保險值，分別按-5、-10和-15對防凍劑試驗，嚴格控制其摻量。必須隨時測量拌和水的溫度，水溫控制在50±10，砂子溫度控制在2040，保證水泥不與溫度80的水直接接觸，防止發(fā)生假凝現(xiàn)象。嚴格控制混凝土的水灰比和坍落度。保證砼的坍落度不超過200

11、mm。拌和后混凝土溫度不能滿足要求時，應首先考慮對拌和用水加熱，仍不能滿足時，再考慮對集料加熱。水泥只保溫，不得加熱。 砼的運輸應進行精心的組織和合理的安排，使混凝土運輸時間盡可能縮短，混凝土罐車包裹保溫材料，減少混凝土運輸過程中的熱量損失。澆筑混凝土應盡量安排在白天氣溫最高時進行。保證砼在運輸中，不得有表層凍結(jié)、砼離析、水泥砂漿流失、坍落度損失等現(xiàn)象。保證砼的入模溫度不得低于5?；炷寥粲袃鼋Y(jié)現(xiàn)象不得使用。 澆筑混凝土前檢查模板尺寸、形狀是否正確，接縫是否嚴密，支架連接是否牢固。用空壓機吹風或用水沖洗干凈，模板內(nèi)側(cè)涂隔離劑，檢查鋼筋的規(guī)格、型號、數(shù)量、尺寸、間距及保護層厚度是否符合設計要求。

12、預埋件和預留孔是否齊全，位置是否準確，經(jīng)驗收合格后澆筑混凝土。 混凝土澆筑時間選在一天中氣溫最高的時間段，在澆筑前應清除模板、鋼筋上的冰雪和污垢，用特制支架大蓬布把整個預制梁模板覆蓋起來，適當?shù)耐ㄈ胍恍嵴羝?，使模板和鋼筋溫度?以上。從箱梁的一端向另一端推進，分層厚度不大于30cm，使用插入式振動器時，移動間距不應超過振動器作用半徑的1.5倍；與側(cè)模應保持50l00mm的距離；插入下層混凝土50l00mm；每一處振動完畢后應邊振動邊徐徐提出振動棒；應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件，表面振動器的移位間距，應以使振動器平板能覆蓋已振實部分l00mm左右為宜，對每一振動部位，必須振動到該部位

13、混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。已搗固完畢的砼及時用特制支架大蓬布覆蓋并用蒸汽進行養(yǎng)護，盡可能縮短混凝土澆筑時間。 為避免混凝土澆注過程中內(nèi)箱模型上浮從而導致頂板厚度不能滿足設計要求情況的發(fā)生，除將內(nèi)模與底板鋼筋每隔0.6m與箱梁底板鋼筋進行拴接外，頂板上尚需要用槽鋼或工字鋼作壓杠，壓杠每2m3m設置一道，壓杠與側(cè)模采用點焊或螺栓栓接。 箱梁的澆注施工順序為：清理底模   安裝側(cè)模   綁扎底板、腹板鋼筋 波紋管安裝、定位   安裝內(nèi)箱模型   綁扎頂板鋼筋及

14、負彎矩波紋管定位      澆注底板、腹板混凝土   澆注頂板混凝土   覆蓋灑水養(yǎng)生   鋼絞線張拉、壓漿  箱梁混凝土必須按照設計的坍落度12cm16cm進行拌制，澆注現(xiàn)場必須對混凝土的坍落度及和易性進行檢測，不符合要求的混凝土堅決不能入模，避免出現(xiàn)梁體表面的水波紋及大氣泡、水泡的出現(xiàn)。 錨墊板錨頭區(qū)由于孔道及鋼筋密布，砼澆筑過程中應適當放慢混凝土澆注速度，減少混凝土澆注厚度，并輔以片狀振搗棒細心振搗。 d 、混凝土養(yǎng)生 蒸汽養(yǎng)護施工中必須嚴格控制升降溫梯度，避免升溫過程

15、中的膨脹裂縫和降溫過程中的收縮裂縫。升溫速度不得大于10/h，并安排專人觀測棚內(nèi)不同部位溫度，養(yǎng)護時在箱梁兩端及上下各懸掛溫度計，升溫過程中每小時進行觀測一次，并作好記錄。當升溫至40左右時應暫停通入熱蒸汽，使箱梁溫度保持在這個范圍內(nèi)而處于恒溫養(yǎng)護階段。升溫階段每0.5小時觀測一次，恒溫養(yǎng)護階段每1小時觀測一次，并作好記錄。 箱梁在溫度保持40左右的環(huán)境下養(yǎng)護6小時后就可拆除內(nèi)模，拆除內(nèi)?？稍诒嘏飪?nèi)進行，但應停止通入蒸汽，防止被蒸汽燙傷。根據(jù)現(xiàn)場同條件養(yǎng)護的混凝土試塊進行強度試驗后確認，梁體混凝土養(yǎng)護1218 小時后就可以達到不遭受凍害的最低強度，即臨界強度（我國規(guī)定混凝土的臨界強度為不低于

16、設計標號的30%，也不得低于35kg/cm2）。這時可拆除邊模，拆除外模前應將棚內(nèi)溫度降下來，使箱梁溫度與外界 溫差不大于15。降溫速度不得大于5/h, 并作好記錄。拆除完模板后應及時蓋好保溫棚繼續(xù)養(yǎng)護。經(jīng)養(yǎng)護48小時后，可以停止通入蒸汽，讓梁體混凝土依靠自身的水化熱達到設計要求的張拉強度。在張拉前將梁體的溫度冷卻至與外界溫度相近時，方可拆除養(yǎng)護的保溫層，防止混凝土表面遇冷發(fā)生急劇收縮，而內(nèi)部混凝土因水化熱尚未完全消失而發(fā)生較大的內(nèi)外溫差，從而形成一種內(nèi)脹外縮的現(xiàn)象，導致混凝土表面產(chǎn)生裂縫。 蒸汽養(yǎng)護溫度測量 測溫孔的布置一般選在溫度變化較大、容易散失熱量、構件易遭凍結(jié)的部位設置，各孔按順序編

17、號，根據(jù)測溫點布置圖，測溫孔可采用預埋內(nèi)徑12mm 金屬套管制作。 測溫時按測溫孔編號順序進行，現(xiàn)場測溫安排見下表：   測溫項目 測溫條件 測溫次數(shù) 測溫時間 砼養(yǎng)護溫度 4mpa前 晝夜24 次 每2h 一次（根據(jù)澆筑砼時間） 4mpa后 晝夜4 次 每6h 一次 大氣溫度   晝夜4 次 2：00、8：00、14：00、20：00 各一次 工作環(huán)境溫度；砼出罐溫度；砼入模溫度   每晝夜3 次每工作班2次 7：00、15：00、21：00 各一次上下午開盤各一次 e、拆模 將試塊及時送交項目經(jīng)理部試驗室，進行試塊強度檢驗。當砼未達到受凍臨界強度均不得拆除保溫

18、加熱設備。砼冷卻到5，且超過臨界強度并滿足常溫砼拆模要求時方可拆模。砼溫度通過溫度計來測定；可通過3d 同條件試驗與4mpa 時，柱模板輕輕脫離砼，繼續(xù)養(yǎng)護到拆模。工長根據(jù)試驗結(jié)果填寫砼拆模申請，報項目總工程師和相關人員批準，重點部位或有特殊要求的結(jié)構拆模要特加批準。 f、試塊留制 在砼施工過程中，要在澆筑地點隨機取樣制作試件，每次取樣應同時制作3 組試件。1 組在標準條件下養(yǎng)護至28d 試壓，得強度f28；1 組與構件在同條件下養(yǎng)護，在砼溫度降至0時（負溫砼為溫度降至防凍劑的規(guī)定溫度以下時）試壓，用以檢查砼是否達到抗凍臨界溫度；1 組與構件在同條件下養(yǎng)護至14d，然后轉(zhuǎn)入20標準條件下繼續(xù)養(yǎng)

19、護21d，在總齡期為35d 時試壓，得強度f14+21。如果f14+21f28，則可證明砼未遭凍害，可以將f28 作為強度評定的依據(jù)。 g、 預應力施工 預制箱梁混凝土達到90%的設計時，方可張拉預應力鋼束，預應力張拉設備及儀表應設置在暖棚內(nèi)，保證油壓表工作環(huán)境溫度不低于10，油壓儀表采用抗凍油。 預應力張拉：預應力鋼束采用兩端均勻?qū)ΨQ張拉，同時，左右兩束需對稱同步施加預應力。張拉采用引伸量和張拉力雙控，錨下張拉控制應力按設計要求予以控制，其張拉程序為：0初始應力0.10.15（劃線，張拉控制應力）100%k(持荷2分鐘，測伸長值，錨固)。張拉順序：為n1、n2、n3。 h、壓漿、封錨 壓漿前

20、應先清洗孔道，用蒸汽對孔道進行預熱，使孔道內(nèi)溫度在5以上，拌漿用水為4060的熱水以提高水泥漿的入孔溫度， 水泥漿自拌制至壓入孔道的延續(xù)時間，視氣溫情況而定，一般在3045分鐘內(nèi)。水泥漿在使用前和壓注過程中應連續(xù)攪拌。對于因延遲使用所致的流動度降低的水泥漿，不得通過加水來增加流動性。 壓漿從最低的壓漿孔道壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。壓漿順序宜先壓注下層管道。 壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，并應將所有最高點排氣孔依次一一開放和關閉，使孔道內(nèi)排氣暢通。較集中和鄰近的孔道，宜盡量先連續(xù)壓漿完成，不能連續(xù)壓漿時，后壓漿的孔道在壓漿前用壓力水沖洗通暢。 壓漿應使用活式壓漿泵，不得使用壓縮空氣。壓漿的最大壓力一般宜為0.50.7mpa；此壓漿孔道較長，且為一次壓漿，最大壓力宜為1.0 mpa。壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿。并應達到空氣排盡與規(guī)定稠度水泥漿為止。為保證管道內(nèi)充滿灰漿，關閉出漿口后，應保持不小于0.5mpa的一個穩(wěn)壓期，該穩(wěn)壓期不宜少于2分鐘。 壓漿過程中及壓漿后48小時