煅燒,焙燒與燒結的區(qū)別

1、焙燒焙燒與煅燒是兩種常用的化工單元工藝。焙燒是將礦石、精礦在空氣、氯氣、 氫氣、甲烷和氧化碳等氣流中不加或配加一定的物料，加熱至低于爐料的熔點， 發(fā)生氧化、還原或其他化學變化的單元過程，常用于無機鹽工業(yè)的原料處理中， 其目的是改變物料的化學組成與物理性質(zhì)，便于下一步處理或制取原料氣。煅燒是在低于熔點的適當溫度下，加熱物料，使其分解，并除去所含結晶水、二氧化 碳或三氧化硫等揮發(fā)性物質(zhì)的過程。兩者的共同點是都在低于爐料熔點的高溫下 進行，不同點前者是原料與空氣、氯氣等氣體以及添加劑發(fā)生化學反應，后者是 物料發(fā)生分解反應，失去結晶水或揮發(fā)組分。燒結也是一種化工單元工藝。燒結與焙燒不同，焙燒在低于固相

2、爐料的熔點 下進行反應，而燒結需在高于爐內(nèi)物料的熔點下進行反應。燒結也與煅燒不同， 煅燒是固相物料在高溫下的分解過程，而燒結是物料配加還原劑、助熔劑的化學 轉化過程。燒結、焙燒、煅燒雖然都是高溫反應過程，但燒結是在物料熔融狀態(tài) 下的化學轉化，這是它與焙燒、煅燒的不同之處。焙燒1. 焙燒的分類與工業(yè)應用礦石、精礦在低于熔點的高溫下，與空氣、氯氣、氫氣等氣體或添加劑起反 應，改變其化學組成與物理性質(zhì)的過程稱為焙燒。 在無機鹽工業(yè)中它是礦石處理 或產(chǎn)品加工的一種重要方法。焙燒過程根據(jù)反應性質(zhì)可分為以下六類，每類都有許多實際工業(yè)應用。(1) 氧化焙燒硫化精礦在低于其熔點的溫度下氧化，使礦石中部分或全部

3、的金屬硫化物變?yōu)檠?化物，同時除去易于揮發(fā)的砷、銻、硒、碲等雜質(zhì)。硫酸生產(chǎn)中硫鐵礦的焙燒是 最典型的應用實例。硫化銅、硫化鋅礦的火法冶煉也用氧化焙燒。硫鐵礦(FeS 2)焙燒的反應式為：4FeS2+11O2 = 2Fe2O3+8SO2T3FeS2+8O2= Fe3O4+6SO2 T生成的SO2就是硫酸生產(chǎn)的原料，而礦渣中Fe2O3與Fe3O4都存在，到底那 一個比例大，要視焙燒時空氣過剩量和爐溫等因素而定。 一般工廠，空氣過剩系 數(shù)大，含F(xiàn)e2O3較多；若溫度高，空氣過剩系數(shù)較小，渣成黑色，且殘硫高，渣 中Fe3O4多。焙燒過程中，礦中所含鋁、鎂、鈣、鋇的硫酸鹽不分解，而砷、硒 等雜質(zhì)轉入氣相

4、。硫化銅(CuS)精礦的焙燒分半氧化焙燒和全氧化焙燒兩種，分別除去精礦中 部分或全部硫，同時除去部分砷、銻等易揮發(fā)雜質(zhì)。過程為放熱反應，通常無需 另加燃料。半氧化焙燒用以提高銅的品位，保持形成冰銅所需硫量；全氧化焙燒 用于還原熔煉，得到氧化銅。焙燒多用流態(tài)化沸騰焙燒爐。鋅精礦中的硫化鋅(ZnS)轉變?yōu)榭扇苡谙×蛩岬难趸\也用氧化焙燒，溫度 850900 C,空氣過剩系數(shù)1.11.2，焙燒后產(chǎn)物中90 %以上為可溶于稀硫酸 的氧化鋅，只有極少量不溶于稀酸的鐵酸鋅 (ZnO Fe2O3)和硫化鋅。氧化焙燒是鉬礦化學加工的主要方法， 輝鉬礦(M0S2)含鉬量大于45 %，被粉 碎至6080目，在焙燒

5、爐中于500550 C下氧化焙燒，生成三氧化鉬。三氧 化鉬是中間產(chǎn)品，可生成多種鉬化合物與鉬酸鹽。有時，氧化焙燒過程中除加空氣外，還加添加劑，礦物與氧氣、添加劑共同 作用。如鉻鐵礦化學加工的第一步是純堿氧化焙燒，工業(yè)上廣泛采用。原料鉻鐵礦(要求含Cr2O335%以上)，在10001150 C下氧化焙燒為六價鉻：2Cr2O3+4Na2CO3+3O2=4Na2Cr2O4+4CO2 T(2) 硫酸化焙燒使某些金屬硫化物氧化成為易溶于水的硫酸鹽的焙燒過程，主要反應有2MeS+3O 22MeO+2SO 22MeO+ SO 2+O2 MeO' MeSO4MeO" MeSO 4+ SO2+

6、O22MeSO 4式中Me為金屬。例如一定組成下的銅的硫化物，在 600 C下焙燒時，生成 硫酸銅；在800 C下焙燒時，生成氧化銅。所以控制較高的 SO2氣氛及較低的 焙燒溫度，有利于生成硫酸鹽；反之，則易變?yōu)檠趸?，成為氧化焙燒。對鋅的硫化礦及其精礦，用火法冶煉時，用氧化焙燒；用濕法處理時，采用硫酸 化焙燒。(3) 揮發(fā)焙燒將硫化物在空氣中加熱，使提取對象變?yōu)閾]發(fā)性氧化物，呈氣態(tài)分離出來， 例如，火法煉銻中將銻礦石(含 Sb2S3)在空氣中加熱，氧化為易揮發(fā)的 Sb2O3：2Sb2S3+9O 2 2Sb2O3 T +6SQ T此反應從290 C開始，至400 C可除去全部硫。(4) 氯化焙

7、燒借助于氯化劑(如CI2、HCI、NaCI、CaCl2等)的作用，使物料中某些組分轉 變?yōu)闅鈶B(tài)或凝聚態(tài)的氯化物，從而與其他組分分離。金屬的硫化物、氧化物或其 他化合物在一定條件下大都能與化學活性很強的氯反應，生成金屬氯化物。金屬氯化物與該金屬的其他化合物相比，具有熔點低、揮發(fā)性高、較易被還原，常溫 下易溶于水及其他溶劑等特點。并且各種金屬氯化物生成的難易和性質(zhì)上存在明 顯區(qū)別?；どa(chǎn)中，常利用上述特性，借助氯化焙燒有效實現(xiàn)金屬的分離、富 集、提取與精煉的目的。視原料性質(zhì)及下一步處理方法的不同，可分為中溫氯化焙燒與高溫氯化焙燒，前者是使被提取的金屬氯化物在不揮發(fā)條件下進行，所產(chǎn)生的氯化物用水或

8、其他溶劑浸取而與脈石分離；后者是被提取的金屬氯化物在能 揮發(fā)的溫度下進行，所形成的氯化物呈蒸氣狀態(tài)揮發(fā)， 與脈石分離，然后冷凝回 收。此法用于菱鎂礦(MgC0 3)與金紅石(TiO2)的氯化，以生產(chǎn)鎂和鈦，也用于處 理黃鐵礦燒渣，綜合回收銅、鉛、鋅、金、銀等。氯化離析焙燒是氯化焙燒的一種特例，在礦石中加入適量的碳質(zhì)還原劑(如煤 或焦炭)和氯化劑，在弱還原氣氛中加熱，使礦石中難選的金屬成氯化物揮發(fā)， 再在炭粒表面還原為金屬，并附著在炭粒上，隨后用選礦方法富集，制成精礦。 此法可用于某些難選或低品位的氧化礦(如氧化銅礦)。氯化焙燒用于火法冶金具有以下優(yōu)點： 對原料適應性強，可處理各種不同 類型的原

9、料； 作業(yè)溫度比其他火法反應過程低； 分離效率高，綜合利用好。 在高品位礦石資源日趨枯竭的情況下， 對儲量很大的低品位、成分復雜難選的貧 礦來說，氯化焙燒將發(fā)揮更大作用。但是氯化焙燒要解決以下兩個問題：提高氯的利用率與氯化劑的再生回收是關鍵問題；設備的防腐蝕問題與環(huán)境保護問題。在無機鹽生產(chǎn)中，新建的鈦白粉(TiO2)裝置多采用氯化法。金紅石礦或鈦鐵 礦渣與適量的石油焦混合后，加入流態(tài)化爐中，通入氯氣在8001000 C下進行氯化，其反應式為：TiO2+(1+ B )C+2C2 TiCl4+2B CO+(1- B )CO式中B為排出爐氣中CO/(CO+ CO 2)的比值。純TiCl4是無色透明液

10、體，但此 過程所得粗TiCl4含有雜質(zhì)，將雜質(zhì)分離后，可制金屬 Ti或TiO2。(5) 還原焙燒將氧化礦預熱至一定溫度，然后用還原氣體(含 CO、H2、CH4等)使其中某些 氧化物部分或全部還原，以利于下一步處理。例如貧氧化鎳礦預熱到780800 C,用混合煤氣還原，使鐵的高價化合物大部分還原為Fe3O4，少量還原為FeO及金屬鐵，鎳與鉆的氧化物還原成易溶于 NH3 CO2-H2O溶液的金屬鎳 和鉆。磁化焙燒也屬于還原焙燒，其目的是將弱磁性的赤鐵礦(Fe2O3)還原為強磁性 的磁鐵礦(Fe3O4)，以便于磁選，使之與脈石分離。無機鹽生產(chǎn)中，重晶石（主要含BaSO 4）的化學加工主要采用還原焙燒

11、法，是 生產(chǎn)各種鋇化合物最經(jīng)典、最重要、使用最廣的方法。還原焙燒所用重晶石礦的 品位要高，一般含BaSO4>98%, SiO2<2%，否則將影響產(chǎn)品質(zhì)量。重晶石與 煤粉在轉爐中，于10001200 C的高溫下，還原焙燒成硫化鋇（俗稱黑灰），反 應式為：BaSO 4+20 BaS+2CO 2經(jīng)浸取分離所得的硫化鋇溶液，可進而制成其他鋇化合物。亦可用氫氣、甲 烷、天然氣代替煤粉進行還原焙燒，在懸浮爐中還原重晶石，該法可強化還原過 程。（6）氧化鈉化焙燒向礦石中加適量鈉化劑（如Na2CO3、NaCl、Na2SO4等），焙燒后生成易溶于 水的鈉鹽，例如，濕法提釩過程中，細磨釩渣，經(jīng)磁選除去

12、鐵后，加鈉化劑并在 回轉爐中焙燒，渣中的三價釩氧化成五價的偏釩酸鈉：Na2CO3+V2O3+O22NaVO 3+CO2Na2SO4+ V2O3+O22NaVO3+SO3NaCl + V 2O3+3/2O 2 2NaVO 3+CI22. 焙燒過程的物理化學基礎（1）焙燒過程熱力學焙燒過程中有氣體產(chǎn)物產(chǎn)生，一般為不可逆反應。研究焙燒過程熱力學主要是根 據(jù)相圖確定反應產(chǎn)物的相區(qū)。焙燒過程中發(fā)生許多反應。以方鉛礦焙燒為例，總反應式為：2PbS+3O 22PbO+2SO 2此為全脫硫焙燒，或完全程度的氧化焙燒。對鋅、銅、鐵也能寫出類似的完 全焙燒反應式。若焙燒溫度較低，則形成硫酸鹽：2PbS+3O 2

13、2PbSO 42PbO+2SO 22PbSO4溫度較高時，氧化物可被硫化物還原得到金屬：2PbO+PbS> 3Pb+ SO 2可以采用控制溫度和氧勢（即壓力）以得到所需的氧化態(tài)。以鋅精礦而言，因 最后要用碳還原，故需要氧化焙燒盡可能將硫除凈。 而對浸出之礦石，目的是形 成盡可能的水溶性硫酸鹽。研究焙燒熱力學時，還要注意氣相中會生成三氧化硫：SO2+1/2O2=SO3MeSO3=MeO+SO 2（Me 為金屬離子）在一定反應條件下，反應的產(chǎn)物到底是氧化物還是硫酸鹽要由-I的優(yōu)勢圖來判斷，由相圖來確定產(chǎn)物組成。溫度為1000K的Ni-O-S優(yōu)勢區(qū)域圖見圖4-1-01。在總壓為0.1MPa（1

14、大氣 壓）下，若氣體組成為O2310%, SO2310%，則所得區(qū)域見小方形 A，此時 穩(wěn)定的固相是NiSO4。若氣體組成為O21 %，SO21 %，貝U為B點，此時NiO 是穩(wěn)定的。對于圖中的點C，相應的 論曲爐空 '仝,要求壓力如此之小， 在工業(yè)生產(chǎn)中是不可能形成的。溫度為950K時焙燒銅、鉆的硫化礦能產(chǎn)出97%的可溶性銅與93.5 %的可溶 性鉆。焙燒爐氣體分析為 SO28 %，O24 %，將950 C的銅與鉆優(yōu)勢區(qū)域圖重迭 于圖4-1-02。表示在工業(yè)焙燒銅鉆礦石的作業(yè)點（點A）恰好在CoSO4、CuSO4 區(qū)域中。如果需要在浸取時，將銅與鉆分離，焙燒條件可控制在點B，則會生成

15、不溶于水的氧化銅與可溶的氧化鉆，此分離操作也已在工業(yè)中應用。也可用溫度對平衡的影響以移動優(yōu)勢區(qū)域位置以便產(chǎn)生出所需之最終產(chǎn)品。（2）焙燒過程動力學與影響焙燒速率的因素焙燒過程是氣-固相非催化過程，由于顆粒之間無微團混合，所以反應速率 的考察對象是顆粒本身。宏觀反應過程包括氣膜擴散（外擴散）、固膜擴散（又稱產(chǎn) 物層擴散或灰層擴散，內(nèi)擴散）及在未反應芯表面上的化學反應。目前研究宏觀 反應速率最常用的是收縮未反應芯（又稱縮芯）模型，當顆粒大小不變或顆粒大小 改變時，當反應控制、或內(nèi)擴散控制或外擴散控制時，可以推導出不同的反應速 率式，詳見化學反應工程專著。這類宏觀反應速率式還不能得心應手地用于設計，

16、 設計工作多仍停留在經(jīng)驗或半經(jīng)驗的狀態(tài)。焙燒爐生產(chǎn)能力的大小，取決于焙燒反應速率，反應速率越快，在一定的殘硫指標下，單位時間內(nèi)焙燒的固體礦物就越完全，礦渣殘硫就低。在實際生產(chǎn)中不僅要求焙燒的礦物量多，而且要求燒得透，即排出的礦渣中殘硫要低。影響焙燒速率的因素很多，有溫度、粒度、氧含量等。 溫度的影響一般來說，溫度越高，焙燒速度也越快。以硫鐵礦氧化焙燒為例，在200 C以下，只能緩慢進行氧化作用，生成少量二氧化硫。當溫度達到硫鐵礦著火點以 上才開始燃燒。各種硫鐵礦的著火點要看它的礦物組成，雜質(zhì)特性及粒度大小。 硫鐵礦的理論焙燒溫度可達1600 C,但沸騰焙燒爐一般維持焙燒溫度為 800 900

17、C之間，多余的熱量需要移走，包括設置冷卻裝置或廢熱鍋爐。雖然硫鐵礦 的焙燒速度是隨著溫度增高而加快， 但工廠生產(chǎn)中并不是把溫度無限制提高， 而 是控制在一定范圍內(nèi)，這主要是受到焙燒物的熔結和設備損壞的限制。例如FeS和FeO能夠組成熔點為940 C的低熔點混合物，遠離他們各自熔點而熔結。一 旦熔結成鐵，燃燒速度會顯著下降，燒結過程迅速惡化，操作不當引起結疤。為 了防止焙燒過程中的熔結現(xiàn)象，各生產(chǎn)廠都采取有效冷卻措施，嚴格控制溫度。 固體原料粒度影響焙燒過程是一個氣-固相非催化反應過程，焙燒速度在很大程度上取決于氣 固相間接觸表面的大小，接觸表面大小主要取決于原料的粒度，即它的粉碎度。 當粒度小

18、時，空氣中的氧能較易地和固體顆粒表面接觸， 并易于達到被焙燒的顆 粒內(nèi)部，生成的二氧化硫氣體也能很快離開， 擴散到氣流主體中去。如果礦石粒 度過大，除接觸面減少外，還在未反應芯外部，生成一層致密的產(chǎn)物層，阻礙氧 氣繼續(xù)向中心擴散，生成的二氧化硫也不能很快離開，造成在爐中停留時間內(nèi)， 原料礦中的硫來不及燃燒透，使排出的礦渣中硫增高。實際生產(chǎn)中是否要求礦石愈小愈好呢？也不是。粒度過小，不但會增加礦石 被粉碎磨細的工作量，而且會增加除塵處理的工作量，故一般在沸騰焙燒中使用 的固體顆粒平均粒度在0.073.0mm之間。 氧氣含量的影響氣體中氧的含量對固體原料的焙燒速度也有很大影響。因為金屬硫化物礦物

19、的焙燒速度，取決于氧通過遮蓋在顆粒表面的產(chǎn)物層向內(nèi)擴散的速度，如果進入焙燒爐氣體中的氧含量少，則單位時間內(nèi)氧分子向礦粒內(nèi)部擴散分子就要少， 金 屬礦物的焙燒速度就要慢些。所以在金屬礦物焙燒時必須攪動礦粒， 使礦物表面 更新、改善礦粒間接觸情況、促使氧氣達到被焙燒物料的表面上。以提高焙燒速 度。多膛機械爐是用耙齒不停地轉動來攪動礦粒的，沸騰爐焙燒時，用空氣直接攪動礦料，使礦石在流化狀態(tài)下焙燒，單位反應表面積大，氣固接觸充分，焙燒 過程能以極快速度進行。3. 典型氧化焙燒工藝-硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣硫鐵礦是硫化鐵礦物的總稱，它包括主要成分為FeS2的黃鐵礦與主要成分為FenSn+i（n >

20、5的磁硫鐵礦。純粹黃鐵礦含硫 53.45 %，磁硫鐵礦含硫36.5 40.8 %。硫鐵礦有塊狀與粉狀兩種。塊狀硫鐵礦是專門從礦山開采供制酸使用的 含硫量符合工業(yè)標準的原礦，也包括從煤礦中檢出的塊狀含煤硫鐵礦；粉狀硫鐵礦包括專為制硫酸而開采的、經(jīng)過浮選符合工業(yè)標準的硫精礦。 對于塊礦，在焙 燒前要經(jīng)過破碎、篩分等作業(yè)，一般不需進行干燥；對于粉礦，在焙燒前需進行 干燥、破碎與篩分。硫鐵礦焙燒的主要化學反應是 FeS2的氧化，它分兩步進行，首先是FeS2的 熱分解，爾后為分解產(chǎn)物的氧化。2FeS22FeS+S2（g）S2（g）+2O22SO2 T2FeS+3O 22FeO+2SO 2 T2FeO+1

21、.5O 2 Fe2O3實際上焙燒爐中過?？諝廨^少，故礦渣中的鐵有Fe2O3和FeO兩種形態(tài)，F(xiàn)e2O3、FeO的比例取決于爐中氧的分壓。硫鐵礦焙燒總的反應式為：4FeS2 +11O2=2Fe2O3+8SO2 T3FeS 2 +8O 2=Fe3O4+6SO 2 T硫鐵礦的焙燒是強烈放熱反應，除可供反應自熱外，還需要移走反應余熱。在空氣中焙燒黃鐵礦獲得的含 SO3爐氣，理論最高濃度為16.2 %?，F(xiàn)代硫鐵礦 的焙燒都采用沸騰焙燒技術。硫鐵礦焙燒工藝流程見圖4-1-03。焙燒工序的主要設備有沸騰焙燒爐、廢熱 鍋爐和電除塵器。沸騰焙燒爐出口爐氣約 900 C,經(jīng)廢熱鍋爐降溫至350 C。爐 氣中礦塵部

22、分在廢熱鍋爐中沉降，其余大部分在旋風除塵器中除去，剩余礦塵在 電除塵器中除去。送往凈化工序的氣體含塵量<0.2g/m3。當電除塵器具有更高捕 集效率時，也可不用旋風除塵器。所有礦渣（礦灰）經(jīng)礦渣增濕器噴水增濕，降溫 至80 C以下，以便運輸。4. 典型還原焙燒工藝-重晶石（硫酸鋇）焙燒制硫化鋇鋇鹽是一種重要無機鹽類。鋅鋇白（立德粉，等摩爾硫酸鋇和硫化鋅的混合物） 用于涂料、橡膠、油墨、造紙等工業(yè)，氯化鋇用于制造含鋇有機顏料，硼酸鋇用 于陶瓷與涂料工業(yè)，硝酸鋇用于制造煙火、信號彈等。鋇鹽制造過程中，首先要將重晶石礦進行還原焙燒，得到硫化鋇，然后再以 硫化鋇為原料制造各種鋇鹽，如硫化鋇與硫酸

23、鋅反應生成鋅鋇白， 與氯化氫反應 生成氯化鋇，在堿性溶液中與硼礦作用生成偏硼酸鋇，與純堿作用生成碳酸鋇等。重晶石礦物的主要組成是硫酸鋇，含量為 95%98 %，其余是二氧化硅、硫 酸鈣等雜質(zhì)。目前世界各國大都是在轉窯內(nèi)用煤或石油焦為還原劑，在10001250 C高溫下將重晶石還原為硫化鋇：BaSO 4+4C BaS+4CO其生產(chǎn)過程如下：研細的粒度為0.25mm的重晶石粉與粒度為23mm的 煤粉，經(jīng)自動混料器混料送至貯斗，再由自動運料機送入轉窯。轉窯直徑1.52.0m，長2040m，以天然氣、油或煤粉為熱源。物料在轉窯中停留時間為1.5 2.0h。焙燒后黑色或暗灰色含硫化鋇的黑灰放入冷卻筒中冷

24、卻，再送至螺旋浸取器中浸取，溶液中含硫化鋇12 %15 %，除渣后將溶液進一步精制后即可作為 生產(chǎn)其他鋇鹽的原料。5. 典型氯化焙燒工藝-氯化法制造鈦白粉鈦白粉(TiO2)是一種重要的無機化工產(chǎn)品，在涂料、油墨、造紙、塑料、橡 膠、化纖、陶瓷等工業(yè)中有重要用途。鈦白粉的生產(chǎn)工藝有硫酸法和氯化法兩種工藝路線。硫酸法工藝路線長，生 產(chǎn)過程中有大量的廢氣排放，污染嚴重。氯化法是鈦白粉生產(chǎn)的主要方向。 氯化 法工藝簡單，20世紀50年代末實現(xiàn)工業(yè)化，由于其流程緊湊合理，三廢”少，產(chǎn)品質(zhì)量咼，現(xiàn)在氯化法鈦白粉產(chǎn)量已超過硫酸法。氯化法鈦白粉的原料要求比硫酸法高，要使用 TiO2含量90 %95%以上的 天

25、然金紅石礦。主要工藝過程有天然金紅石礦的氯化焙燒制取四氯化鈦， 四氯化 鈦的氧化及鈦白粉的表面處理三個部分。(1) 天然金紅石礦的氯化焙燒氯化通常在沸騰爐中進行。先用空氣使干燥的金紅石礦粉流態(tài)化，并加熱至650 C左右，然后加入焦炭粉，待溫度升至900 C時，用氯氣替代空氣入爐。金紅石礦與氯氣、焦炭粉發(fā)生如下反應：TiO2 (天然金紅石礦)+2C+2Cl2TiCl4+2CO從氯化焙燒爐出來的氣體含有 TiCl4,還含有其他雜質(zhì)。氣體冷卻到200 C左 右，大部分雜質(zhì)冷凝在爐灰上沉降，氣體經(jīng)過進一步冷卻，冷凝為液態(tài)粗TiCl4,經(jīng)提純后送往氧化爐。由于 TiCl4的沸點與FeCl3、AICI3、

26、SiCl4等的沸點不同， 可采用精餾法將粗TiCl4進行提純，得到高濃度的液態(tài) TiCl4。(2) TiCl 4的氧化TiCl4的氧化反應是一個氣相反應，溫度在 14001500 C,反應時間只需幾 毫秒，不象硫酸法焙燒時間要幾個小時。TiCl4+O2TiO2+2Cl2進氧化爐前，液態(tài)TiC“先氣化并預熱至90100 C,氧氣也要預熱至此溫度， 兩者同時噴入氧化爐，進行快速強放熱反應。反應在幾毫秒內(nèi)發(fā)生，為避免生成 的TiO2晶體在高溫下長大并相互粘結而結疤，初生的 TiO2晶體不可碰器壁，且 需急劇降溫，以極高流速通過冷卻套管冷卻至 600 C左右。反應產(chǎn)物經(jīng)旋風分離 器進一步冷卻后，用袋濾

27、器將 TiO2收集下來，含氯尾氣經(jīng)處理后返回氯化焙燒 使用。TiCl4氧化時需加入AICI3作為成核劑(晶種)，AICI3隨TiCl4一同蒸發(fā)氣化， 混合后進入氧化爐內(nèi)。TiCl4在氧氣中燃燒所放出的熱量還不足以使物料上升到 氧化反應的溫度，需要外供熱量幫助升溫。TiCl4的氧化是一個技術難度很高的高溫反應，其難度在于：高溫下 TiCl4腐 蝕性很強，在1000 C高溫下對材料的防腐蝕要求很高；TiCl4與氧氣噴入反應器 的速度達10m/s，這種高速混合有很大的難度；而且在幾微秒的時間中控制TiO2 晶體顆粒大小也是很困難的事情。此外還要防止 TiO2在器壁結疤。(3) 鈦白粉的表面處理生成的

28、鈦白粉還要用無機或有機表面處理劑進行處理。無機表面處理劑中鉛、硅包膜用得最多，以提高鈦白粉產(chǎn)品的耐候性與在不同介質(zhì)中的分散性能；有機表面處理劑有乙醇胺、丙二醇、三羰甲基丙烷等，以提高鈦白粉產(chǎn)品在不同介質(zhì) 中的潤濕性能。6. 焙燒設備焙燒過程的主產(chǎn)物如果是固體物料，應使其物理化學性質(zhì)適合后繼作業(yè)，而 且要提供適宜的物理狀態(tài)。用反射爐焙燒的金屬，如銅，焙燒后的物料應是細粉 料。相反，鼓風爐煉鉛，必須是一定大小的燒結塊；焙燒過程的主產(chǎn)物如是氣體， 在粉塵與雜質(zhì)含量方面有一定的要求。工業(yè)主要焙燒技術有爐膛焙燒、飄懸焙燒、 沸騰焙燒與燒結焙燒。(1) 爐膛焙燒在一直立多膛爐中進行，有812層爐床。礦石由

29、頂部加入，并由爐膛內(nèi)一 層層向下降落，此時硫化礦顆粒與上升氣流接觸進行焙燒.內(nèi)壁襯以耐火磚，在中心軸上連結旋轉耙臂隨軸轉動，礦石被耙推向外緣或內(nèi)緣之開孔，降至下一層。 轉動耙臂需冷卻。每天可焙燒塊礦爐料 100200噸，通常過程是自熱的，爐料 氧化足以提供熱能。(2) 飄懸焙燒由多膛焙燒爐改進而來。對多膛焙燒的研究發(fā)現(xiàn)，氧化主要發(fā)生在與爐氣接觸 的礦石表面，特別是由一層降落到另一層的瞬間，據(jù)此開發(fā)出飄懸焙燒。焙燒在 類似于拆除中間幾層的多膛爐中進行，精礦通常是濕的；在上部一、二層干燥后， 穿過燃燒室下落，焙燒礦下落并匯集于底層后從爐內(nèi)卸出。此過程中燃燒量不足， 需燃燒輔助燃料以維持焙燒溫度（3

30、）沸騰焙燒又稱流態(tài)化焙燒，是固體流態(tài)化技術在化工、冶金中的應用。沸騰焙燒爐中， 礦石粒子在懸浮狀態(tài)下進行焙燒，床層由上升的氣流及運動著的燒渣粒子群所構 成，氣體與固體粒子在床層中劇烈湍動， 加快了氣一固兩相間傳遞過程，因此焙 燒強度高，且床層溫度均勻?；ば袠I(yè)應用沸騰焙燒爐對金屬硫化物（包括浮選礦或經(jīng)破碎的塊礦等）進行 氧化焙燒，硫酸化焙燒，磁化焙燒等作業(yè)，過程中都有二氧化硫氣體。伴隨金屬 硫化物的氧化，有反應熱放出，大多數(shù)反應能自熱進行。產(chǎn)生的燒渣用作冶金原 料，產(chǎn)生的二氧化硫氣體用于制造硫酸或用于亞硫酸鹽法造紙工廠制蒸煮液。1950年德國巴登苯胺與堿公司（BASF）首次將工業(yè)裝置硫鐵礦沸騰

31、焙燒爐投 入生產(chǎn)，能力為36噸H2SO4/日，1952年美國多爾公司設計的濕法加礦沸騰 焙燒爐在布朗造紙廠投產(chǎn)，能力為 75噸磁黃鐵礦/日。中國1956年開始在工 業(yè)上應用沸騰焙燒爐，并很快取代了多膛塊礦爐。沸騰爐的出現(xiàn)給硫酸工業(yè)與有 色冶金工業(yè)的礦物焙燒帶來重大變革。目前世界上容積最大的沸騰焙燒爐設在西 班牙帕洛斯廠的硫酸裝置內(nèi)，其爐床面積為123m2,容積為2800m3，于八十年代初建成，設計能力為10O0噸H2SO4/日.沸騰焙燒爐結構見圖4-1-04。爐體為鋼殼襯保溫磚，內(nèi)層襯耐火磚，為防止 冷凝酸腐蝕，鋼殼外面有保溫層；爐子的下部是風室，設有空氣進口管，其上是 空氣分布板?？諝夥植及迳鲜悄突鸹炷翣t床，埋設有許多側面開有小孔的風帽。 爐膛中部為向上擴大的圓錐體，上部焙燒空間的截面積比沸騰截面積要大， 以減 少固體粒子吹出。沸騰層中裝有與余熱鍋爐循環(huán)泵聯(lián)接的冷卻管，爐體還有加料口、礦渣出口、爐氣出口、二次空氣進口、點火口等接管，爐頂設有防爆孔。沸騰焙燒爐分直筒型爐與擴大型爐兩種。直筒型爐多用于有