箱型構件制作流程

1、01、H型鋼機械組立工序作業(yè)示意圖 0101、清除操作平臺上的雜物，將鋼板吊至平臺，并劃出坡口基準線； 0102、擺放并調整切割軌道，以保證小車的行走軌道與板料平行和距離適當； 0103、將半自動切割機擺好并根據(jù)圖紙要求調整好切割角度；鋼板寬度1000mm時，按圖示的方法進行切割； 0104、鋼板寬度1000mm時，按圖示的方法進行切割； 0105、鏟除割渣； 0106、對坡口以及坡口兩側20mm范圍內的鋼板進行打磨，確保割紋深度小于0.3mm，局部缺口深度1.0mm，對超標缺陷進行焊補打磨； 0107、切割完畢后按材質、規(guī)格分開堆放；（按工程、材質、規(guī)格分類堆放） 0108、箱型柱翼腹板坡口

2、示意圖。 02、箱型構件門焊作業(yè)示意圖 0201、將構件擺放在門焊胎架上，調整機頭位置，焊絲要對準焊道（在引弧板上引弧），干絲伸出長度4050 mm，焊絲與構件距離為10mm； 0202、根據(jù)板厚與材質進行焊前預熱，若母材為Q345按下列要求進行預熱：a.40t60，80；b. 60t80，100；c. T80，140。Q390及強度等級以上的材料預熱溫度另見專項工藝； 0203、工藝沒有特殊要求時，按下列參數(shù)焊接（雙絲焊）：I前=900±10%A，U前=34±7%V，V=402000px/min，I后=800±10%A，U后=40±7%V，V=4020

3、00px/min； 0204、焊接后將焊渣清理干凈；對需要補焊的表面缺陷進行返工（氣孔、咬邊、焊瘤、裂紋、未熔合）； 0205、焊接后根據(jù)設計要求對需要UT檢測的部位進行檢測； 0206、焊后割除引熄弧板，嚴禁大錘擊落。 03、箱型構件端面銑作業(yè)示意圖 0301、在矯正好的箱型柱上劃出任意兩相鄰壁板的中心線和銑削位置線（銑削位置線以組立時的樣沖眼為基準），并打上樣沖印； 0302、將箱型柱吊至銑削輥輪架上，調整構件的長度方向上的四個面都垂直于銑刀面，然后利用頂桿頂緊，固定構件端部，防止構件竄動搖晃； 0303、開動設備進行銑削； 0304、銑削時可先初銑，再精銑，精銑時進刀量要?。汇娤鬟^程中不

4、能停刀；銑削到留半個樣沖點為止； 0305、銑削結束后松開頂緊裝置并將構件吊離工作平臺轉入下道工序。 04、箱型柱裝配作業(yè)示意圖 0401、將構件擺放在工作胎架上，檢驗上道加工質量以及確認中心線。以端銑面為基準，按圖紙劃出各零部件位置線（邊線）；標注零部件的編號； 0402、劃線后進行自檢，核查各尺寸是否合格； 0403、用半自動切割機開坡口，同時將余量切除，根據(jù)圖紙要求調整好切割角度，坡口角度一般為35。，鈍邊2mm； 0404、按所劃的位置線裝配（勁板、牛腿、連接板、柱底板等）并臨時點焊（一般牛腿應組裝焊接好再裝配）； 0405、檢驗其各個裝配尺寸是否符合要求（各零件的角度、裝配間隙、孔到

5、中心線的距離、位置）； 0406、裝配尺寸合格后進行點固焊焊接；裝配完成自檢合格后在構件編號標示區(qū)打上構件編號，并填寫自檢記錄報檢驗員檢驗。 05、箱型構件裝配焊作業(yè)示意圖 0501、檢查坡口和其它裝配質量，對不合格的要求返工，對合格的坡口進行清理，將影響焊接質量的油污、鐵銹等清理干凈； 0502、根據(jù)板材材質和厚度對其進行焊前預熱，若母材為Q345按下列要求進行預熱：a.40t60，80；b. 60t80，100；c. T80，140。Q390及以上強度等級材料預熱見專項工藝； 0503、根據(jù)WPS文件規(guī)定的焊接工藝參數(shù)進行焊接，焊接時工藝沒有特殊要求時應先焊接牛腿腹板與柱的連接焊縫；厚度焊

6、接采用多層多道焊，其他復雜構件焊接順序等參見專項工藝； 0504、焊后清除飛濺，并對焊縫表面缺陷進行修補，尤其注意封口的飽滿； 0505、對設計要求探傷的部位進行UT檢測。 06、箱型構件內隔板制作作業(yè)示意圖 0601、在內隔板材料上畫出打孔線和坡口基準線； 0602、根據(jù)圖紙要求對其進行割孔或鉆孔和開坡口，開單面30。坡口，坡口時兩端各預留20mm不開坡口； 0603、根據(jù)圖紙要求選取合適的胎模，將襯條放在胎模上，并用彈性支撐將其頂牢（襯條經(jīng)過銑削）； 0604、將隔板放置在胎模中，調節(jié)隔板與襯條的間隙（間隙不大于1mm），并將隔板與襯條點焊固定； 0605、將襯條放于隔板上，控制襯條與隔板

7、間隙小于1mm，并用彈性支撐頂牢，點焊固定； 0606、將制作好的內隔板按工程、規(guī)格、材質分類放置。 07、箱型構件組立作業(yè)示意圖 0701、將開好坡口的翼板放置于鋼板平臺上； 0702、根據(jù)圖紙要求，選取整齊的一端劃出封頭板的基準線，以封頭板位置線為基準線劃出內隔板、工藝隔板的位置線； 0703、將封頭板、內隔板、工藝隔板按相應位置線垂直放置于翼板上，并將封頭板、工藝隔板臨時點固；如設計沒有布置內隔板處，一般相隔25003000mm加入一塊工藝隔板； 0704、用卷尺檢測內隔板、工藝隔板、封頭板的間距；用角尺檢測封頭板、內隔板、工藝隔板的垂直度，待確定各個尺寸都合格后進行點固焊； 0705、

8、將兩腹板放在內隔板兩側，并用夾具固定，調節(jié)好位置及尺寸并進行點固焊接；當內隔板與腹板間隙大于3mm，要將隔板取下堆焊返工或更換； 0706、內隔板襯條面一般統(tǒng)一高出腹板面23mm； 0707、在腹板上引出內隔板與封頭板的位置線，并在封頭板位置線上敲上樣沖（打一個點）； 0708、內隔板與翼腹板進行焊接，焊接時按下列參數(shù)進行焊接：I=200240A，U=2832V，V=20875px/min； 0709、對設計要求探傷的焊縫進行UT檢測； 0710、在全熔透區(qū)域裝焊襯條，要求襯條一面與內隔板襯條面平齊； 0711、蓋板：將上翼板吊至U型柱上，并從基準端開始，向另一端點固上翼板與腹板的連接縫，特別

9、是隔板處應壓緊上翼板后，再點固； 0712、蓋板后進行自檢，檢驗其截面尺寸、構件長度、坡口間隙等是否符合要求，確認合格后報檢驗員檢驗。 08、箱型構件隔板焊作業(yè)示意圖 0801、清理坡口，確保焊道無影響焊接質量的鐵銹、油污等； 0802、根據(jù)板厚進行焊前預熱，若母材為Q345按下列要求進行預熱：a.40t60，80；b. 60t80，100；c. T80，140。Q390及強度等級以上的材料預熱溫度另見專項工藝； 0803、隔板焊接，按下列參數(shù)進行施焊：I=200240A，U=2832V，V=20875px/min； 0804、隔板焊坡口及焊縫要求示意圖； 0805、焊后清除焊縫周圍的飛濺；

10、0806、對設計要求探傷的焊縫進行UT檢測。 09、箱型構件電渣焊作業(yè)示意圖 0901、根據(jù)翼板上畫出的內隔板中心線用割槍割孔并通孔，要求孔里無雜物； 0902、將箱型柱吊置于輥道平臺上，并調節(jié)好位置，使箱型柱便于焊接； 0903、在引弧帽中添加適量引弧帽裝在電渣焊孔下端，并用粘土將間隙封好； 0904、調節(jié)好焊槍位置及焊接參數(shù)并進行電渣焊，施焊時焊槍平行于焊孔，且不能與孔壁接觸，一般按下列參數(shù)進行焊接：I=380A，U=4256V，V=6.0187.5px/min； 0905、電渣焊進行將近一半時，裝上熄弧帽并用粘土將間隙封好； 0906、焊接完畢后，取下引熄弧帽，將箱型柱調離輥道，對設計要

11、求探傷的部位按要求進行檢測。 10、箱型構件打底焊作業(yè)示意圖 1001、裝焊引熄弧板，其厚度、坡口要求同母材，尺寸為80×200mm；焊縫引出長度50mm； 1002、清理坡口，將焊道及焊道兩側20mm范圍內影響焊接的鐵銹、油污等打磨干凈； 1003、根據(jù)板厚和材質進行焊前預熱，若母材為Q345按下列要求進行預熱：a.40t60，80；b. 60t80，100；c. T80，140。Q390及強度等級以上的材料預熱溫度另見專項工藝； 1004、焊接，一般按下列參數(shù)進行焊接：I=240290A，U=2933V，V=30875px/min；打底焊時采用分段跳焊法進行焊接（具體見下圖），同時盡可能采用對稱焊，以減小焊接變形；同時在電渣焊引、熄弧的地方左右約100mm的地方先不焊接，待將其氣刨清除后再焊接；