QCC JT018-2006汽車鋼板彈簧技術(shù)條件

1、Q/CC JT00×2006xx汽車股份有限公司 發(fā)布2008-12-01實施2008-09-06發(fā)布汽車鋼板彈簧技術(shù)條件Technical Requirements of Leaf Spring Used on VehicleQ/CC JT0182008代替Q/CC JT0182006Q/CCxx汽車股份有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)1Q/CC JT0182008目 次前言II1 范圍12 規(guī)范性引用文件13 術(shù)語和定義14 技術(shù)要求15 檢驗和試驗方法36 檢驗規(guī)則37 標(biāo)志、包裝、貯存48 質(zhì)量保證4附錄A （規(guī)范性附錄） 汽車用鋼板彈簧臺架試驗方法5II前 言本標(biāo)準(zhǔn)是對Q/CC JT018

2、2006汽車鋼板彈簧技術(shù)條件的修訂。本標(biāo)準(zhǔn)在修訂過程中主要參考了GB/T 19844-2005鋼板彈簧。本標(biāo)準(zhǔn)與Q/CC JT0182006相比，主要變化如下： 增加了“3術(shù)語和定義”； 增加了“附錄A（規(guī)范性附錄）”； 增加了“4.4熱處理”中洛氏硬度的數(shù)值要求； 修訂了“5 檢驗和試驗方法”細(xì)化了具體方法； 對相關(guān)條款進(jìn)行調(diào)換和規(guī)范； 刪除了舊版中有關(guān)產(chǎn)品“斷裂數(shù)據(jù)”方面的內(nèi)容。本標(biāo)準(zhǔn)自實施之日起代替Q/CC JT0182006。本標(biāo)準(zhǔn)由xx汽車股份有限公司技術(shù)研究院提出。本標(biāo)準(zhǔn)由xx汽車股份有限公司技術(shù)研究院標(biāo)準(zhǔn)化科歸口。本標(biāo)準(zhǔn)由xx汽車股份有限公司技術(shù)研究院K-底盤部負(fù)責(zé)起草。本標(biāo)準(zhǔn)主

3、要起草人：紀(jì)國鋒、宗召波。汽車鋼板彈簧技術(shù)條件1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了汽車鋼板彈簧的技術(shù)要求、檢驗和試驗方法、檢驗規(guī)則、標(biāo)志包裝貯存、質(zhì)保期等。本標(biāo)準(zhǔn)適用于各類汽車及掛車的鋼板彈簧。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。GB/T 1222-2007 彈簧鋼GB/T 224-1987 鋼的脫碳層深度測定法GB/T 230.1-2004 金屬洛氏硬度試驗 第1部分：試驗方

4、法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T標(biāo)尺）GB/T 231.1-2002 金屬布氏硬度試驗 第1部分：試驗方法GB/T 1805-2001 彈簧術(shù)語GB/T 19844-2005 鋼板彈簧QC/T 484-1999 汽車油漆涂層JB 3782-1984 汽車鋼板彈簧金相檢驗方法QC/T 274-1999 汽車鋼板彈簧噴丸處理規(guī)程3 術(shù)語和定義GB/T 1805-2001確立的內(nèi)容以及下列術(shù)語和定義適用于本標(biāo)準(zhǔn)。3.1鋼板彈簧總成 leaf spring assembly單片或多片板簧按產(chǎn)品圖樣要求裝配完成的產(chǎn)品。4 技術(shù)要求產(chǎn)品應(yīng)按經(jīng)規(guī)定程序批準(zhǔn)的產(chǎn)品圖樣及技術(shù)文件制造，有特殊要求的

5、產(chǎn)品，應(yīng)與制造廠家另訂協(xié)議，并在產(chǎn)品圖樣中注明。4.1 材料汽車鋼板彈簧一般采用熱軋彈簧扁鋼，按GB/T 1222-2007中屈服強度（ReL）1080 MPa選用。允許采用其它材料，其機械性能指標(biāo)中屈服強度應(yīng)不小于本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。4.2 尺寸參數(shù)及精度要求4.2.1 汽車鋼板彈簧吊耳裝入襯套后，吊耳垂直度和吊耳平行度的偏差不得大于1%（如圖1所示）。4.2.2 汽車鋼板彈簧總成夾緊后，在U型螺栓夾緊距離及支架滑動范圍內(nèi)（或吊耳寬度）的總成寬度偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。表1 鋼板彈簧總成寬度要求 單位：mm總成寬度寬度偏差100+2.5100+34.2.3 汽車鋼板彈簧總成（平直時）兩吊耳軸心距的偏

6、差不大于±3 mm，一端吊耳軸心至彈簧片中心孔中心（或定位中心）的偏差不大于±1.5 mm。圖1 鋼板彈簧吊耳垂直度、平行度要求4.2.4 汽車鋼板彈簧總成在靜載荷下的弧高偏差不大于±6 mm，按圖紙要求進(jìn)行弧高分選。4.2.5 汽車鋼板彈簧裝入支架內(nèi)的各片的側(cè)面彎曲每米不大于1.5 mm，其余各片每米不大于3 mm。4.2.6 汽車鋼板彈簧襯套內(nèi)徑公差及吊耳寬度公差按產(chǎn)品圖樣規(guī)定。4.3 性能要求4.3.1 永久變形汽車鋼板彈簧總成按產(chǎn)品圖樣規(guī)定的驗證負(fù)荷壓縮時，其永久變形不大于0.5 mm。4.3.2 剛度汽車鋼板彈簧總成剛度偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定。表2 鋼板彈

7、簧總成剛度要求剛度范圍N/mm偏差%93.2±793.2±104.4 熱處理4.4.1 硬度汽車鋼板彈簧簧片經(jīng)熱處理后，硬度應(yīng)為375 HB444 HB（或40.5 HRC47.0 HRC）。4.4.2 脫碳汽車鋼板彈簧簧片經(jīng)熱處理后，每邊總的脫碳層（全脫碳+標(biāo)準(zhǔn)脫碳）深度不超過表3的規(guī)定。表3 鋼板彈簧簧片脫碳層深度要求片厚mm脫碳層深度與片厚的比%8382.54.5 金相組織汽車鋼板彈簧簧片的金相組織應(yīng)符合JB 3782-1984的規(guī)定。4.6 噴丸汽車鋼板彈簧簧片應(yīng)在拉伸表面進(jìn)行應(yīng)力噴丸處理，并符合QC/T 274-1999的規(guī)定。4.7 疲勞壽命在應(yīng)力幅為323.6

8、2 MPa（3300 kgf/cm2）、最大應(yīng)力為833.5 MPa（8500 kgf/cm2）的試驗條件下，鋼板彈簧總成的疲勞壽命不得小于80000 次，且第一片不得先損壞，具體設(shè)計的疲勞壽命次數(shù)另行規(guī)定。4.8 表面質(zhì)量汽車鋼板彈簧簧片表面不應(yīng)有裂紋、飛邊、劃傷、銹蝕及對使用有害的其它缺陷。4.9 裝配汽車鋼板彈簧總成裝配時應(yīng)在鋼板彈簧片摩擦面上涂以石墨潤滑脂（片間有墊片的除外）。4.10 外觀汽車鋼板彈簧總成應(yīng)涂漆，涂層滿足QC/T 484-1999要求，但吊耳襯套內(nèi)表面不應(yīng)涂漆（裝橡膠襯套除外），該處應(yīng)采取其它防銹措施。5 檢驗和試驗方法5.1 襯套孔徑襯套孔徑用專用通止規(guī)檢驗。5.2

9、 吊耳平行度、垂直度鋼板彈簧吊耳平行度、垂直度用專用檢具檢驗。5.3 總成寬度吊耳寬度和U型螺栓夾緊距離及支架滑動范圍內(nèi)的總成寬度用專用止-通卡板進(jìn)行檢驗。5.4 永久變形汽車鋼板彈簧永久變形試驗按附錄A（規(guī)范性附錄）進(jìn)行。5.5 性能試驗性能試驗應(yīng)在永久變形試驗之后進(jìn)行。5.5.1 靜載弧高將鋼板彈簧緩慢壓縮到圖紙規(guī)定的靜載荷，并測量此時的弧高。鋼板彈簧的裝夾方式與測量剛度時相同。5.5.2 剛度試驗汽車鋼板彈簧剛度試驗按附錄A（規(guī)范性附錄）進(jìn)行。5.6 疲勞試驗汽車鋼板彈簧疲勞試驗按附錄A（規(guī)范性附錄）進(jìn)行。5.7 硬度及金相組織5.7.1 硬度布氏硬度按GB/T 231.1-2002進(jìn)行

10、，洛氏硬度按GB/T 230.1-2004進(jìn)行。試驗在每片片長的1/4處受壓面進(jìn)行。5.7.2 金相組織金相組織檢驗按JB 3782-1984進(jìn)行。試樣截取部位一般在試驗片片長的1/4處，但截面距端頭距離不得小于50 mm，除檢查帶狀組織的磨面外，其余均在橫向。5.8 脫碳汽車鋼板彈簧簧片脫碳層深度檢驗按GB/T 224-1987進(jìn)行。5.9 表面質(zhì)量汽車鋼板彈簧表面質(zhì)量采用目測法檢驗。6 檢驗規(guī)則6.1 汽車鋼板彈簧檢驗須經(jīng)制造廠檢驗部門檢驗合格后方可出廠，并應(yīng)附有產(chǎn)品質(zhì)量合格證或合格標(biāo)識。6.2 汽車鋼板彈簧檢驗分出廠檢驗和型式檢驗。6.2.1 出廠檢驗項目：a) 永久變形；b) 靜載弧高

11、；c) 剛度；d) 襯套孔徑；e) 吊耳垂直度；f) 吊耳平行度；g) 總成寬度；h) 表面質(zhì)量；i) 吊耳寬度；j) 簧片硬度。6.2.2 型式檢驗項目包括全部出廠檢驗項目和疲勞壽命試驗、金相組織檢驗。6.2.3 有下列情形之一的，鋼板彈簧應(yīng)進(jìn)行型式檢驗：a) 新產(chǎn)品或老產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠生產(chǎn)的試制、定型及投產(chǎn)鑒定時；b) 老產(chǎn)品在結(jié)構(gòu)、材料、工藝上有較大改變，可能影響產(chǎn)品性能時；c) 上期型式檢驗試驗數(shù)據(jù)超過規(guī)定的有效期時；d) 有其它特殊要求時。6.3 客戶有權(quán)抽檢產(chǎn)品，抽樣時采取隨機抽樣方式，檢驗方法由雙方商定。7 標(biāo)志、包裝、貯存7.1 產(chǎn)品應(yīng)標(biāo)明制造商名稱或商標(biāo)、規(guī)格型號或圖號、弧高分組標(biāo)記

12、、生產(chǎn)日期（批號）、檢驗標(biāo)記（合格證）。7.2 批量供貨時應(yīng)附有由制造商質(zhì)量檢驗部門蓋章的質(zhì)量證明書，并在證明書中注明：a) 檢驗結(jié)果；b) 車型、規(guī)格、零部件號或產(chǎn)品名稱；c) 生產(chǎn)日期（批號）。7.3 包裝鋼板彈簧產(chǎn)品的包裝應(yīng)保證產(chǎn)品在正常運輸、裝卸情況下不得散包、散片或損壞。7.4 貯存鋼板彈簧應(yīng)放置在有遮蔽、通風(fēng)、干燥的場所。8 質(zhì)量保證三包及召回見技術(shù)開發(fā)協(xié)議。附錄A （規(guī)范性附錄）汽車用鋼板彈簧臺架試驗方法A.1 試驗項目A.1.1 垂直負(fù)荷下的永久變形。A.1.2 鋼板彈簧剛度試驗。A.1.3 垂直負(fù)荷下的疲勞試驗。A.2 垂直負(fù)荷下的永久變形試驗A.2.1 支承與夾持方法 帶吊

13、耳的鋼板彈簧支承方法如圖A.1所示。其它結(jié)構(gòu)的鋼板彈簧按產(chǎn)品圖樣規(guī)定的方法支承。中間標(biāo)準(zhǔn)按產(chǎn)品圖樣規(guī)定的夾持方法和條件夾緊。圖 A.1臺架試驗支承方法A.2.2 試驗方法用產(chǎn)品圖樣規(guī)定的驗證負(fù)荷緩慢地對鋼板彈簧一次加載、卸載后，測量鋼板彈簧總成的弧高。再用同樣負(fù)荷連續(xù)加載、卸載。卸載后，再次測量鋼板彈簧弧高。兩次測量值之差，即為鋼板彈簧的永久變形。A.3 鋼板彈簧剛度試驗A.3.1 支承與夾持方法鋼板彈簧支承與夾持方法與A.2.1相同。A.3.2 試驗方法A.3.2.1 自由狀態(tài)下對鋼板彈簧進(jìn)行剛度試驗時，負(fù)荷通過圖A.2所示的加載塊施加。圖 A.2剛度試驗加載塊A.3.2.2 用驗證負(fù)荷緩慢

14、、連續(xù)地對鋼板彈簧加載、卸載后，再連續(xù)緩慢地加載，同時記錄變形量。如果是逐級加載，測量點不得少于7個點。試驗中如果超過某一級規(guī)定的負(fù)荷，應(yīng)將負(fù)荷減至該級負(fù)荷附錄A(續(xù))A.3.2.3 的1/2以下，重新加載至規(guī)定值。試驗進(jìn)行到1.5倍滿載負(fù)荷為止，必要時試驗進(jìn)行到驗證負(fù)荷。其后以與加載同樣的方式使鋼板彈簧卸載，并記錄載荷和相應(yīng)變形量。A.3.2.4 鋼板彈簧彈性變形及剛度實測值的確定：a) 變形量： （1）式中： -規(guī)定負(fù)荷下的彈性變形量； -規(guī)定負(fù)荷下的加載變形量； -規(guī)定負(fù)荷下的卸載變形量。b) 剛度： （2）式中： 規(guī)定負(fù)荷的實測剛度； 規(guī)定負(fù)荷。有特殊規(guī)定的鋼板彈簧按圖樣規(guī)定及相關(guān)文件

15、標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。A.4 垂直負(fù)荷下的疲勞試驗A.4.1 支承與夾持方法鋼板彈簧支承與夾持方法與A.2.1相同，其中間標(biāo)準(zhǔn)按車上裝車狀態(tài)或功能上類似的狀態(tài)安裝夾緊。A.4.2 試驗方法A.4.2.1 疲勞試驗是對安裝于試驗臺上的鋼板彈簧施加預(yù)加變形，再以一定的振幅進(jìn)行脈動疲勞試驗。A.4.2.2 鋼板彈簧總成按本標(biāo)準(zhǔn)4.6規(guī)定的試驗條件進(jìn)行。并按公式換算成該應(yīng)力狀態(tài)的試驗振幅和試驗預(yù)加變形量。A.4.2.3 板簧比應(yīng)力的計算公式如下：a) 普通對稱式多片鋼板彈簧(3)（對于厚度大于等于14mm的鋼板彈簧，在疲勞試驗時比應(yīng)力系數(shù)增大1.05倍）。b) 普通不對稱式多片鋼板彈簧(4)c) 各片中部等厚的少片變截面鋼板彈簧(5)d) 各片中部不等厚的少片變截面鋼板彈簧（為最大應(yīng)力片厚(6)附錄A（續(xù)）式中：彈性模量；形狀系數(shù)；(7)根部總慣性矩；根部總斷面系數(shù)；不對稱鋼板彈簧短端長度；不對稱鋼板彈簧長端有效長度；鋼板彈簧作用長度；鋼板彈簧有效作用長度； (8)（為U