(整理)雙模輪胎定型硫化機培訓教材

1、雙模輪胎定型硫化機培訓教材第一章第二章第三章第四章第五章第六章機器的用途、結構與潤滑 雙模硫化機的熱工原理及操作工藝簡介 雙模硫化機的調(diào)整 機器的維護與保養(yǎng) 一般故障及排除方法 雙模硫化機安全操作設備能源處2012-4-21第一章機器的用途、結構與潤滑概述：B型雙模輪胎定型硫化機，主要由主機、中心機構、機械手、蒸汽室（或熱 板）、活絡模操控裝置、脫模裝置、卸胎裝置、冷卻輾道、動力水管道、蒸汽管道、 測力機構、潤滑系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、壓縮空氣管道、安全裝置幾部分共同組成。主 要用來硫化全鋼絲子午線載重輪胎。主要技術參數(shù) （以63.5時雙模硫化機-蒸鍋式為例）序號項目參數(shù)單位1蒸汽室數(shù)目2個2蒸汽

2、室內(nèi)徑1525mm3最大合模力4220*2kn4模型高度254-635mm5使用鋼圈直徑16-24.5in6主電機LG41-6功率13kw轉速890r/min7抓胎器開、閉宜徑630 (330)mm8膠囊真空度0.05Mpa9過熱水壓力2.8Mpa10硫化蒸汽壓力0.7 (熱板 1.4)Mpa11動力水壓力2.1 -2.5Mpa12動力空氣壓力0.7/1.0/ 1.4Mpa13控制氣源壓力0.35Mpa14最大充氣壓力1.4Mpa15開（合）模理論時間70S16垂直開模跑離（)60mm17抓胎器最大升降行程1620mm1主機主機由底座、橫梁、連桿、傳動系統(tǒng)及左右墻板等組成。1.1 底座、橫梁、

3、連桿：底座是硫化機最主要的零件之一，選用優(yōu)質加厚鋼板按箱形結構焊接加工而成，具有足夠的剛性和強度承受硫化時的彎曲和剪切應力及溫差應力。其上安裝有傳動系 統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、左右墻板、下蒸汽室（或下熱板）、中心機構、機械手、脫模裝置、 卸胎裝置等組件。橫梁是硫化機的重要受力件之一，選用優(yōu)質鋼板按矩形結構焊接加工而成， 具有足 夠的剛性和強度承受硫化時的彎曲和剪切應力及溫差應力。 其上安裝有上蒸汽室（或 上熱板）裝置、活絡模動力裝置、副連桿、安全桿等組件。連桿是硫化機的重要受力件之一。一般由連桿體和加強環(huán)焊接加工組成，它在合 膜與硫化過程中承受拉應力和附加彎矩的作用。測力機構安裝在其正面。底座與橫梁、連

4、桿及蒸汽室內(nèi)的模具等共同組成一封閉的受力系統(tǒng)，通過傳動機構使系統(tǒng)產(chǎn)生彈性變形，從而得到所需要的合模預緊力。1.2 墻板墻板是決定橫梁運行軌跡的主要部件，機械手裝于其上。墻板由優(yōu)質鋼板焊接加 工而成，定位可靠、剛性好。采用定位銷及螺栓與底座連接，具有較高的強度和抗沖 擊性。設計時通過墻板上的導軌、導槽和裝在橫梁上的主導輪及裝在副連桿上的副導輪共同確定橫梁的運行軌跡。1.3 傳動系統(tǒng)傳動系統(tǒng)由主電機、平面二次包絡減速機、兩對開式齒輪副、曲柄齒輪及連桿、橫梁共同組成。 其作用是輸出和傳遞開合模運動及為獲得規(guī)定的開合模預緊力所必需的動力。主電機： 型號 JQLX41-6 功率 13KW 轉速 890r

5、/min 該電機是根據(jù)硫化機的負荷特性和工作環(huán)境而專門選定的。具有1 ）較高的起動力矩； 2 ）重復短期工作制并可逆運行； 3 ）自帶剎車裝置； 4）密閉性能良好，適應高溫高濕的工作環(huán)境。平面二次包絡減速機：速比 I=93 中心高 610mm ，是根據(jù)硫化機的負荷特性而專門選定的。具有：雙線接觸、嚙合齒數(shù)多，動壓油膜形成好的特點，因此承載能力和轉動效率高。工作時主電機帶動減速機， 將輸出扭矩傳至左右兩側的兩對開式齒輪副， 再經(jīng)由曲柄齒輪傳至連桿， 帶動橫梁作升降和翻轉運動， 并在合模至死點位置時獲得所規(guī)定的合模預緊力。2 中心機構中心機構即膠囊操控機構，是硫化機的重要部件，安裝在下蒸汽室中央。

6、中心機構采用雙活塞結構主要有活塞導套、環(huán)座、活塞桿、導桿、導管、上下活塞及其相應的密封件組成。工作時膠囊通過上、下夾盤固定在活塞桿上部和環(huán)座上，在活塞缸的操縱下，膠囊上夾盤隨活塞桿作上下運動，使膠囊拉伸，收縮。作用是使膠囊裝入胎胚，定型，硫化后將膠囊從輪胎中拔出，活塞缸由活塞導套導向在脫模機構的操縱下作上下運動，使硫化好的輪胎脫離下模，在卸模機構的配合下，最后把膠囊從外胎中退出。中心機構雙活塞采用組合式密封，內(nèi)圈采用耐熱橡膠，外圈采用含銅粉的聚四氟乙烯，密封性、耐熱性和耐磨性都較好。活塞缸與活塞導套間采用聚四氟乙烯密封環(huán)組合式密封， 導桿與導管間采用柔性石墨填充密封， 在壓力彈簧的預緊力作用下

7、能有效地防止?jié)B漏。3 機械手機械手是硫化機主機外部的主要組成部分，按左右區(qū)別分別安裝在主機兩側，機械手主要由抓胎器、升降臂、升降水缸、轉動水缸、轉動架、立柱等幾部分組成。其下部安裝在底座兩側的軸承座中， 中部通過連接支架與左右墻板相連接， 并通過強制定位裝置保證在裝胎和輪胎定型時抓胎器中心與中心機構活塞桿中心的同軸度。抓胎器是機械手的關鍵部件。由抓胎爪、轉動盤、張開閉合氣缸等組成。它的作用是把胎胚從存胎器上提起并送入下模上部定位， 在定型時它既要對膠囊的進入和伸展起導向作用， 又要保障胎胚對模型的對中度。 因此它的制造和調(diào)試精度直接關系到輪胎定型時的對中度及其輪胎成品的均衡性。 為保證輪胎的總

8、體質量， 在抓胎器的設計與制造過程中對其對中度的可調(diào)校性作了充分考慮， 使抓胎器在 xyz 軸向分別可調(diào)。保證定位可靠，穩(wěn)定性高，能夠滿足生產(chǎn)高標準載重子午胎的技術要求。危險：抓胎器下及其工作范圍內(nèi)嚴禁站人，否則極易導致人身傷害事故的發(fā)生。4 蒸汽室（或熱板）蒸汽室是用于安裝輪胎模型，并在硫化過程中為模型提供外部加熱的機構。左右蒸汽室各由上下兩半蒸汽室組成， 合模后形成一密閉的空腔。 上蒸汽室固定在橫梁下緣，上半模固定在上蒸汽室內(nèi)調(diào)模裝置的上模固定板上。下蒸汽室固定在底座上，下半膜用螺栓固定在下蒸汽室底部有 T 型槽的平臺上， 調(diào)模裝置由一對齒輪和一套內(nèi)外螺紋反向的螺紋機構組成，需要調(diào)整合模力

9、時，松開蒸汽室外面的調(diào)模鎖緊裝置，啟動調(diào)模電機或用扳手轉動調(diào)模齒輪， 通過調(diào)模齒盤使調(diào)模螺母轉動，調(diào)模螺母內(nèi)外均為梯形螺紋，內(nèi)螺紋為左旋與固定的法蘭螺母相配合；外螺紋為右旋，與安裝上模的上模固定板相配合，調(diào)模螺母轉動就會使上模固定板作上下運動，調(diào)模螺母轉一圈，上模固定板移動的距離為內(nèi)外螺紋導程之和， 上蒸汽室內(nèi)壁有一導向板， 用于上模固定板的移動導向，以防其轉動。上下蒸汽室的外壁為隔熱罩，隔熱罩的內(nèi)部裝有一層隔熱材料， 下蒸汽室的底部裝有一層隔熱墊板， 上蒸汽室的頂部也裝有多層隔熱墊板，能有效地減少熱量損失，隔熱罩設計有足夠的強度和剛度，能夠保證使用安全。上蒸汽室裝有在硫化及操控過程中用于安全

10、保障和觀測的手動排水管，安全閥、壓力表、溫度計等安全及檢測裝置。在蒸汽室及其管道上還裝有溫度及壓力傳感器等附屬部件，用于在硫化及操控過程中相關數(shù)據(jù)的采集。危險：開合模時嚴禁有人進入蒸汽室內(nèi)部及其周圍危險范圍內(nèi)， 否則極易導致人身傷害的發(fā)生。5 活絡模操控裝置活絡模操控裝置主要由動力水缸、連接體、連接盤及動力管道等零部件組成。該裝置是為操縱活絡模扇形塊的徑向伸張與收縮而專門設計的， 動力水缸經(jīng)連接體安裝在橫梁上。控制動力水的切換使動力水缸的活塞上下運動，通過活塞桿，連接盤帶動活絡模扇形塊作相對垂直運動， 在外側向心機構斜面的作用下扇形塊同時作徑向運動（伸張、收縮）收縮至極限時扇形塊與上、下胎側模

11、構成一完整的環(huán)狀型腔。工作時機械手放入生胎，主機開始和模，當橫梁合至垂直狀態(tài)，活絡模伸，扇形塊處入張開狀態(tài)， 合模到扇形塊下滑軌面接觸下胎側?；墪r， 受反作用力扇形塊在外側配合斜面的作用下開始向內(nèi)收縮，將整個生胎密封于型腔內(nèi)進行硫化。開模時，隨著橫梁及上胎側模的向上運動，扇形塊在動力水缸的作用下作徑向伸張，使輪胎脫離模型。注意：必須依據(jù)活絡模型的使用說明及要求對活絡模動力水管道的溢流壓力進行調(diào)整！建議空氣調(diào)壓閥調(diào)壓0 0.22mpa,以確保活絡模動力水管道的溢流壓力01.8mpa,否則將對模型本身和活絡模操控裝置造成損壞并導致傷亡事故的發(fā)生。6 脫模裝置該裝置用于使硫化完畢的輪胎脫離下模并配

12、合卸胎裝置完成卸胎動作。該機構采用前置雙水缸杠桿結構， 位于底座的正前面， 水缸與杠桿機構之間運用銷軸連接，空間大，便于連接、觀察及更換密封環(huán)，維修也很方便。工作時，兩水缸分別通過杠桿使中心機構的活塞缸連同膠囊下夾盤一起提升將輪胎脫離下模。 左右兩杠桿軸通過一牙嵌式連軸器聯(lián)接， 連軸器結合部位有一定的間隙，使兩軸能相對轉動一定角度。 這樣可使一邊稍超前另一邊動作從而使粘著力小的輪胎被先脫模，然后粘著力大的便由兩水缸共同作用而脫模，然后一起提升，可靠的完成脫模動作。7 卸胎機構卸胎機構用來將硫化后已脫模的輪胎從中心機構上托起，并卸放到機器后面的輥道上。本機構主要由進出水缸、卸胎支架、升降水缸等組

13、成。硫化過程結束后，上模開啟， 脫模機構水缸動作， 通過杠桿使中心機構連同膠囊下夾盤一起提升將輪胎脫離下模。 進出水缸前腔進動力水， 推動卸胎支架從后面沿兩圓柱導軌向前進入下蒸汽室上方，此時卸胎支臂已處于輪胎下面。隨著中心機構上環(huán)上升，將呈抽真空狀的膠囊從輪胎內(nèi)壁剝離并伸直膠囊，接著脫模水缸反向動作，膠囊下夾盤隨中心機構下降，卸胎支臂托住輪胎， 而使輪胎脫離下夾盤。 升降水缸動作， 卸胎支臂托起輪胎垂直上升，然后翻轉，將輪胎卸到機器后面的輥道上。卸胎完畢，升降水缸反向進水，卸胎支臂反轉復位，進出水缸后腔進水，卸胎支架退出工作位置回到原位。8 冷卻輥道冷卻輥道是為對硫化后胎體溫度較高的輪胎及時進

14、行冷卻，以保證輪胎的正確的外形尺寸，減小輪胎胎體的永久變形而設計的。冷卻輥道由焊接架、擋胎氣缸、擋胎 輥架和若干輥子所組成。為保證輪胎能夠依靠自身重力自由滑下輥道，安裝時應注意使輥道傾斜約 15 度。擋胎輥架的作用是當尚未冷卻的輪胎進入輥道時，上升檔住輪胎使其停留在設定的位置進行冷卻并將冷卻好的輪胎放滑到后部的運輸帶上。9 動力水管道動力水管道輸送整機各水缸所需的 2.1-2.5mpa 壓力水。 包括卸胎機構水缸、 脫模水缸、中心機構上環(huán)升降水缸，裝胎機構轉動水缸、升降水缸等。在上環(huán)升管路中安裝有安全頭，當管路中壓力超過3.5mpa 時，安全頭內(nèi)部的膜片便破裂，從而消除高壓，保全設備安全。注意

15、：必須使用或更換符合設計要求的安全頭或安全膜片， 否則將導致設備的損壞和傷亡事故的發(fā)生。10蒸汽管路蒸汽管路是用來輸送或切換輪胎硫化工藝所需的外壓蒸汽、 內(nèi)壓定型蒸汽、 過熱水、冷卻水等介質的，還用來對膠囊進行放氣及抽真空，其中放氣管路用來在必要時手動放氣，在硫化機正常工作時，膠囊放氣管路中的氣動切斷閥呈關閉狀態(tài)，因而管路不通，當膠囊內(nèi)壓力超過允許值時，操作者可立即關閉該閥的控制氣源（關閉儀表柜上的氣源旋塞） ，使閥門開啟放氣。警告：必須在停機冷卻并無內(nèi)、外壓力的情況下才能對蒸汽管路進行檢修，否則將導致燙傷和人身傷亡事故的發(fā)生！11 測力機構該機構共兩套分別裝于左右連桿上，用來測量硫化過程中合

16、模力的大小并指示出其數(shù)值。工作原理為：在合模力的作用下，連桿會產(chǎn)生彈性變形而伸長。根據(jù)物體彈性變形的大小與受力成正比的關系 （即虎克定律） 測量一定長度范圍內(nèi)連桿伸長量的大小，通過測力表的換算顯示出受力的大小。測力表在結構上與百分表完全一致，測量頭移動0.5mm表面指針轉動一圈，只是將顯示的數(shù)值換算成了KN工作過程中，連桿的實際變形量是很小的，所以在使用時測量桿的下端應緊固，不允許有間隙與松動，表座安裝于上端，位置應正確，亦應緊固。在硫化機無負荷狀態(tài)下，調(diào)整測量桿上端的調(diào)節(jié)螺栓，使其頂住測量頭并使測力表指針轉動三圈，擰緊防松螺母最后轉動表蓋使指針對零，這樣即能正確反映實際合模力的大小。12、潤

17、滑硫化機在工作過程中負荷很大, 各軸承的比壓均較大。為保證各機械運動表面始終處于最佳潤滑狀態(tài)， 各滑動軸承除了采用 8 字形油槽保證潤滑均勻外， 還采用柱塞式高壓干油泵自動進行潤滑脂的周期性加注， 以保證各機械運動表面始終得到充分、 潔凈的潤滑。硫化機結構復雜， 潤滑形式多樣。 根據(jù)各機構的不同工況， 除蝸輪減速機采用 200 250合成蝸輪減速機油浸油式潤滑外，其余各部位皆用二硫化鉬復合鋰基脂進行潤滑。并依據(jù)潤滑方式分為自動潤滑和手工潤滑。12.1 自動潤滑系統(tǒng)由柱塞式干油泵、干油分配器及輸油管等組成。油泵型號為QYB-76型，注油壓力可達1517.5mpa。注油時油泵輸出的高壓潤滑脂經(jīng)止回

18、閥，分配器分配到各潤滑點通過調(diào)整分配器上的調(diào)節(jié)螺母， 可以調(diào)節(jié)各潤滑點的給油量， 為保證正常給油，系統(tǒng)要求油泵的輸出壓力不低于14Mpa,分配器的注油壓力不低于8.5 Mpa,硫化機正常工作時，依據(jù)編制的PLC控制程序，硫化機每開合模一次就自動 注油一次。并可根據(jù)需要將轉換開關轉到連續(xù)潤滑位置，在兩個時間繼電器的切換下進行連續(xù)注油潤滑。油泵上的有機玻璃儲油器容量為2.2L。工作時應注意及時加油，不允許在儲油器無油時開啟油泵，以免油泵和潤滑管道內(nèi)混入空氣影響正常潤滑。如果油泵內(nèi)混入了空氣，應立即停泵并用加油泵從干油泵的加油孔把潤滑脂重新注滿， 然后打開油泵前面的放氣孔，開啟油泵，將混入油泵內(nèi)的空

19、氣全部排除。如果潤滑管 道內(nèi)混入了空氣，則應將分配器出口連接的管道卸下，開啟油泵注油，排除空氣，直 到分配器正常輸出潤滑脂，再接上管道。12.2 手工潤滑的有調(diào)模裝置、裝胎機構及無自動潤滑的表面。為保證調(diào)模裝置始終處于良好的潤滑狀態(tài)， 調(diào)模裝置在裝配時已在調(diào)模螺母的內(nèi) 外螺紋部分涂上一層高溫潤滑脂（樂泰 767高溫潤滑脂），雖然在以后的正常工作過 程中不須經(jīng)常加油，但需要定期（十天）或配合模型的更換從調(diào)模螺母下部的兩個注 油杯處手工注油。12.3 裝胎機構的所運動表面均采用手工潤滑，其潤滑脂與自動潤滑相同。用壓力油 槍將潤滑脂注入軸承（共2個），油杯或均勻涂敷所有運動表面，每周應注油一次。 1

20、2.4蝸輪減速機采用浸油式潤滑，油必須注滿到溢流管頂部，以保證超過蝸桿中心 上部80mm正常情況下一般每年換油1-2次。箱體底部備有排油孔，以便換油時排 盡臟油。注入新油前應用10#機油將內(nèi)部清洗干凈，然后再加油。12.5 空氣管路、油霧器、主令控制器、行程開關等需潤滑部位，手工加注儀表油， 每月一次。其他有相對運動的滑動配合面，在裝配時已涂上潤滑脂，工作中視具體情況酌情加注。 12.6機器潤滑明細表在舁 廳P潤滑部位潤滑方式潤滑油脂周期備注1自動潤滑系統(tǒng)各潤 滑點自動潤滑二硫化鋁復合翅基 潤滑脂開模注油 一次保持儲油器 足量2平向二次包絡減速 機油浸200250#合成蝸輪減速機油每半年換 一

21、次油位超過蝸桿中80mm3調(diào)模裝置涂敷油脂 油槍注油樂泰767高溫潤滑 脂收文 油時保持充分潤 滑4裝胎機構圓立柱軸 承油槍注射二硫化鋁復合翅基 潤滑脂一星期5裝胎機構表面涂敷油脂二硫化鋁復合翅基 潤滑脂一星期13氣控制系統(tǒng)電控部分采用觸摸屏及 PLC可編程序控制器進行自動程序控制。機器的按鈕、行 程開關、壓力開關等信號輸入元件連接在 PLC的輸入模塊上。交流接觸器、指示燈、 電磁閥等受控元件連接在PLC的輸出模塊上。具體動作順序，按梯形圖編程輸入PLC內(nèi)，由PLC自動控制各輸出信號。使被控系統(tǒng)的執(zhí)行機構執(zhí)行人們所要求的動作。14縮空氣管路壓縮空氣管路主要是控制管路，從儀表柜中接出，置各氣動切

22、斷閥、氣動滑閥、 氣動調(diào)節(jié)閥的閥頭上，通過切換閥門的通斷，實現(xiàn)對規(guī)定動作、硫化程序的控制、還 有兩路壓縮空氣分別接入抓胎器開合氣缸及干油泵氣缸，使用的壓縮空氣壓力分別為0.35mpa、0.7mpa。15 安全裝置本裝置安裝在橫梁之下， 其安全橫桿位于蒸汽室前并略低于上下蒸汽室的結合面，以保證操作者的安全。在合模過程中當安全桿碰到人或者其他物體時，即停止合模。如此時為自動控制模式將自動返回到極限位置， 以保證人身及設備的安全。 該裝置亦可作為處理緊急狀態(tài)停止合模時的操縱裝置。注意：每班必須對安全裝置的可靠性進行檢測，以保證操作的安全，避免人身傷亡事故和設備損壞事故的發(fā)生！第二章 雙模硫化機的熱工

23、原理及操作工藝簡介1 雙模硫化機的熱工原理簡介熱工管道系統(tǒng)是完成輪胎硫化工藝的重要部分， 它是根據(jù)硫化機自動完成輪胎硫化工藝程序的要求而設計的，主要分為兩部分，一部分是合模前由主令控制開關、各行程開關、接近開關配合完成的抽真空、膠囊拉伸、抓胎、裝胎、定型、活絡模伸張收縮、脫模、卸胎、自動潤滑等；另一部分是合模后由硫化控制閥組控制的膠囊及蒸汽室的各種介質輸送。在定型蒸汽管路上裝有兩個自力式壓力調(diào)節(jié)器來控制進入膠囊內(nèi)的定型蒸汽壓力。 其原理是： 自力式壓力調(diào)節(jié)器通過反饋的輸出壓力反作用其控制壓力從而保證其輸出壓力與控制壓力相平衡的，改變控制壓力就可以改變輸出壓力。定型時：通過調(diào)節(jié)定型蒸汽壓力控制管

24、路上兩個并聯(lián)的調(diào)節(jié)閥， 經(jīng)二位三通電磁閥的切換便可改變壓力調(diào)節(jié)閥的控制壓力，從而控制定型蒸汽壓力。膠囊的抽真空是靠負壓原理來實現(xiàn)的。 真空泵產(chǎn)生負壓從而達到將膠囊內(nèi)介質抽出的目的，膠囊受大氣壓力隨之收縮，便于裝胎和卸胎。另外： 為了保證設備與人身安全在熱工管道中還裝有4 個壓力開關 （零壓開關） ，其中為開模時左右蒸汽室內(nèi)允許的最大壓力（ 0.02Mpa） ， 為開模時左右膠囊內(nèi)允許的最大壓力（ 0.02Mpa） ，維修工必須按照安全生產(chǎn)操作規(guī)程的要求每月定期對各壓力開關進行壓力檢定，確保使用安全。、二注意；儀表、壓力開關、安全閥的檢定必須由具有相應資質認證且，得到授權的專業(yè)技術人員嚴格按技術

25、指標進行， 其他任何人員不得擅自開啟或調(diào)校， 否則將直接造成設備損壞和人身傷亡事故的發(fā)生！2 雙模硫化機操作工藝簡介2.1 硫化工藝操作過程簡述：1）檢查胎胚的規(guī)格、花紋、層級是否與硫化模具相符，并檢查胎胚有無氣泡、雜質、裂口等質量問題。2）左右機械抓胎器同時垂直下降與胎胚對中心，機械手張開抓緊胎胚，然后垂直上升到一定高度，等待下一硫化同期的開始。抓胎胚的時間，不超過5 分鐘。3）將膠囊內(nèi)充入少量蒸汽，使膠囊預熱，檢查膠囊質量并均勻噴刷隔離劑。4）中心機構的上卡盤上升到膠囊的拉伸高度，并抽真空。5）抓胎器轉入到中心機構的上方，與中心機構對中垂直下降。6）抓胎器垂直下降到規(guī)定的高度，膠囊充入規(guī)定

26、的壓力，稱為一次定型。機械手脫離胎胚，垂直上升轉出。7）上橫梁帶動上蒸汽室下降到規(guī)定的高度，此時，花紋活絡塊伸出，膠囊充入規(guī)定的壓力，此狀態(tài)稱為二次定型。8）暫停時間到上橫梁帶動上蒸汽室下降直至合模完畢。9） 膠囊內(nèi)充入蒸汽達到規(guī)定的壓力和時間后， 自動切換充入內(nèi)熱水達到規(guī)定的壓力，并循環(huán)。10）外蒸汽充入達到規(guī)定的壓力和溫度。11）硫化按工藝規(guī)定的周期進行。12）硫化周期到，排空內(nèi)熱水和外蒸汽，上蒸汽室上升，使花紋活絡塊脫離輪胎冠部并收縮到上蒸汽室內(nèi)。13）模型完全打開，中心機構的上下卡盤上升，卸胎器進入。14）中心機構的上卡盤上升，膠囊抽真空，外胎落到卸胎器上。15）卸胎器后退，將外胎送到

27、運輸帶上。2.2 硫化機硫化的定型工藝：1 ）一次定型的目的：（ 1）膠囊內(nèi)充入設定的壓力負擔起胎胚的重量并定位，從而使機械手脫離胎胚胎圈。（ 2）膠囊在胎胚里均勻對稱地膨脹舒展，吻貼胎里并排出膠囊與胎里間的空氣。2）二次定型的目的： （ 1）膠囊充入比一次定型壓力要高的壓力，膠囊進一步膨脹舒展并進一步排出膠囊與胎里的空氣。 （ 2）排出胎胚與模型間的空氣。3）二次定型是硫化工藝中的一個重要工藝，若執(zhí)行不嚴，很易造成外胎成品質量問題： （ 1）胎側缺膠。 （2）胎里缺膠。 （3）胎里露線。 （4）胎里寬度不一，過寬過窄。（ 5）夾膠囊等。2.3 、關于硫化機膠囊和隔離劑：1）硫化機膠囊的作用：

28、是傳遞壓力和熱能。2） 隔離劑的作用： （ 1）有利于膠囊在胎胚胎里的膨脹舒展。 （ 2）有利于排出膠囊與胎胚胎里間空氣。 （ 3）有利于膠囊從硫化完畢的輪胎胎里脫離出，防止膠囊粘連輪胎胎里。 （ 4）有利于延長膠囊的使用壽命。硫化周期三至四次噴刷一次， 新膠囊要多刷幾次。 使用一段時間的膠囊要適當多刷幾次。2.4 、硫化工序操作工藝要點：1）檢查胎胚規(guī)格、標記。不要裝錯胎胚。3） 檢查胎胚外觀質量和有無雜物。4） 檢查膠囊是否正常， （膠囊若破損，要停機換膠囊。 ）5） 檢查并清除模型上的積水和雜物。6） 注意機械抓胎器中心與胎胚中心對中進行抓胎，避免機械手抓壓傷胎胚。7） 注意裝胎胚時，膠

29、囊抽真空收縮并拉直，防止膠囊碰擦胎胚胎圈處。8） 注意在一、二次定型時，檢查胎胚是否裝正。9） 注意胎號要放在規(guī)定的模型位置上， 做到不放反和壓字。10） 不準操作人在開模和合模時離開機臺。要集中精力觀察開合模的運轉情況。10）不準在機械手懸掛的胎胚下站人。11） 不準擅自改變已調(diào)好的硫化工藝。12） 不準操作人在合上模后，立即離開機臺，要觀察外蒸汽壓力、溫度和內(nèi)熱水是否運行情況，待正常后可到別的機臺操作。13）要做到在硫化過程中，經(jīng)常檢查內(nèi)溫內(nèi)壓和外溫外壓，若不正常，要及時采取措施并匯報。14） 要做到在硫化過程中， 內(nèi)外溫達不到工藝規(guī)定時， 要及時地視情況延長硫化時間，并做好記錄。15）

30、要做到在硫化完畢開模前，要注意內(nèi)壓排空和膠囊抽真空。16）要做到認真填寫硫化記錄。以上 16 點稱這：四檢查、四注意、四不準、四做到。第三章 雙模硫化機的調(diào)整1 設備安裝或大修后的調(diào)整：1）在檢查確認各部分均已正確安裝無誤后，首先將各外露運動副工作面上的原涂保護油脂清除，涂敷上新鮮潤滑油脂，將各自動潤滑點終端接頭卸下，手動開啟干油泵連續(xù)注油，待所有接頭注出新油后，再接上終端接頭。繼續(xù)開啟干油泵，使所有潤滑點均注滿新油脂。只有在潤滑正常后才能進行運轉、調(diào)試。2）檢查安全桿、安全開關、是否正確、靈敏、可靠。3）調(diào)整各行程開關的位置，調(diào)整主令開關凸輪位置。達到機構的動作要求。4）調(diào)整測力表，在硫化機

31、無負荷狀態(tài)下，調(diào)整測量桿上端的調(diào)節(jié)螺栓，使其頂住測量頭， 并預壓使測力表指針轉動三圈， 擰緊防松螺母， 最后轉動表蓋使指針對零，硫化機工作一段時間后應重新調(diào)整一次。5）啟動主電機空運轉開合模多次，無異?，F(xiàn)象，即可將模型裝入蒸汽室內(nèi)，調(diào)整、找正、緊固全部螺栓。2 合模力的調(diào)整：合模過程中，上下模型開始接觸，合模力便從零開始按正弦曲線增加，在曲柄齒輪處于下死點時，合模力最大。通過理論計算在合模至下死點前10mnrt具合模力變化很小,故在調(diào)整合模力時將下死點前10mme為合模終點,這樣可使開模時電機負荷有所減少。首先調(diào)整上下蒸汽室之間的密封（最好在未裝模型之前進行，如已裝模型，則需調(diào)高上模型） 。這

32、可通過調(diào)整（增減）上蒸汽室上面的調(diào)整墊，使合模至終點時上下蒸汽室剛好接觸。調(diào)模時應先將模型調(diào)高，并合模至終點（即下死點前10mm）然后調(diào)整上模使上下模接觸， 再調(diào)緊一定距離以消除各軸承及接合面的間隙， 此時測力機構的合模力指示值應處于零位。接著將上模開啟，手動將上模稍下調(diào)一距離，再次合模即產(chǎn)生一定的合模力，多次調(diào)整逐步增加，使合模力達到預定值。熱模狀態(tài)下無負荷調(diào)整的合模預緊力， 在硫化過程中 （加內(nèi)外壓） ， 其合模力不會有明顯的增加。冷模狀態(tài)下調(diào)整的合模預緊力應小于最大合模力，因為工件在工作狀態(tài)達到熱平衡時會產(chǎn)生熱變形，而使合模力增大，通常增加為原來的 1.3 倍左右。初調(diào)合模預緊力，按預緊

33、力表示牌所示數(shù)值，使曲柄齒輪上的指針指到冷模極限以下， 調(diào)整上模與下模接觸然后開啟上模， 再合模到終點使指針指到標示牌上的合模位置， 此時測力表指示的數(shù)值為冷模合模預緊力， 該值應不大于每側1000KN。 在熱模狀態(tài)下蒸汽室、模型等會產(chǎn)生熱變形而使合模力變大、連桿拉長、測力表所指數(shù)值也會隨之上升。如果在熱模狀態(tài)下合模力達不到要求，則需重調(diào)合模預緊力。調(diào)整合模力時應注意以下幾點：合模力必須從小到大逐步調(diào)整；左右噸位表的合模力顯示值應盡量調(diào)相等,差值應不大于±50KN工作時不許超過最大合模力，選用合模力以控制輪胎廢邊在允許范圍內(nèi)。3雙模硫化機工作中的安全保護3.1 開模：只有當內(nèi)、外壓降

34、到設定的安全值且機械手轉出在外，才能開模，這在 設計程序時作了充分的考慮，采用連鎖方式，在硫化過程中按開模按鈕是不起作用的。3.2 合模：機械手及卸胎裝置必須在出的位置才能合模 ，也采用聯(lián)鎖裝置，在合模 過程中若人為操縱安全桿或安全桿碰到物體，則合模停止并轉為開模，從而確保人身、 設備安全。3.3 機械手：只有在上限位置同時上模在開模極限位置，機械手才能轉入、轉出， 機械手取胎后只有在下限位置才能閉合，其它情況下按機械手閉合按鈕是不起作用 的，因此，機械手取胎提起后即使誤操作生胎也不會掉下來。3.4 卸胎裝置：只有在開模極限位置狀態(tài)下，卸胎裝置才能進出；卸胎支臂的升降 只有在機械手轉出，下環(huán)降

35、到位及卸胎裝置進到極限位置時才能動作。3.5 蒸汽室：在蒸汽室的上方裝有一安全閥，當硫化外壓蒸汽由于某種原因升高而超 過設定安全值時，安全閥便會自動放氣，以確保設備安全。調(diào)整安全閥的設定值時， 略高于蒸汽室工作壓力即可。4壓力繼電器的調(diào)整：單位Mpa壓力繼電器工作壓力動作壓力控制內(nèi)容外壓0.7<0.02開模時左右蒸汽室內(nèi)允許的最大壓力內(nèi)壓2.8<0.02開模時左右膠囊內(nèi)允許的最大壓力一，次人巳型0.40.06-0.1一次型中，上劃、卜降時左右膠囊內(nèi) 的壓力機械手張開、閉合0.7>0.49左右機械手張開取胎、閉合放胎時氣 缸內(nèi)應后的最小壓力注意：各壓力繼電器的動作壓力應每月檢查

36、、 調(diào)整一次，其調(diào)整方法見壓力繼電器說 明書。5時間定時器的調(diào)整單位S定時器建議時間具體要求上環(huán)升延時5保證膠囊拉直便于卸胎支臂停延時5保證上環(huán)完全下降，卸胎時不被碰撞合模停延時20保證二次定性過程中能充分排除膠囊與生胎 間的空氣硫化延時按需要根據(jù)生胎硫化工藝要求，延長硫化時間上環(huán)降延時5保證一次定型開始后，膠囊內(nèi)有一定壓力時上 環(huán)才下降，以防定型套夾住膠囊內(nèi)壁機械手延時閉合15便于膠囊完全伸入生胎內(nèi)6指令控制器的調(diào)整接點動作位置活絡模伸合模時，橫梁垂直卜.降的起點二次定型合模時，在合模停延時開始稍前，直到合模結束合模停延時根據(jù)生胎二次定型高度確定合模限位1連桿接近卜死點前，合模極限活絡模縮開

37、模后，上模圖開卜模一定距離開始，直到開模極限卜環(huán)開開模后，橫梁垂直上升的最高點開模限位:開模最大位置第四章機器的維護與保養(yǎng)為使機器能正?？煽康墓ぷ?，確保安全生產(chǎn)，延長機器的使用壽命，按如下維 護保養(yǎng)進行。1日檢機器工作過程中不應有不正常的振動和響聲；檢查汽壓、氣壓、水壓是否在額定的范圍內(nèi)；各運動件之間應無異物；電機電流是否正常；注意觀察各儀表讀數(shù)是否正確（包括連桿上的噸位表）左右是否一致并采取相應措施；安全桿的操縱應靈活可靠，每天應至少開動兩次；觀察干油泵儲油器內(nèi)油脂是否需要加注， 不允許干油泵在無油情況下工作;觀察各儀表、電氣零件是否完好；檢查各管路、閥門是否泄漏；檢查各緊固件是否有松動現(xiàn)象

38、；2周檢左右膠囊是否同時動作，定型壓力表指針是否平穩(wěn)；檢查上下模固定螺栓是否松動，合模時有無異響；檢查橫梁運動過程中是否正常，有無竄動，是否有零件松動；蝸輪減速器及各傳動齒輪副有無異響；清理空氣過濾器，檢查油霧器及水氣分離器工作是否正常、各軟管是否可能破裂；檢查PLC控制器的操作；檢查機械手進出的定位是否準確，如果有誤差應作調(diào)整；檢查各潤滑點的潤滑是否充分，給油器是否動作，發(fā)現(xiàn)潤滑不足應調(diào)整給 油量。3月檢：開動機器使橫梁位于垂直行程中停止，檢查電機的制動性能，然后檢查摩 擦片的清潔情況，有無磨損、破裂現(xiàn)象；檢查蒸汽室安全閥是否可靠；檢查調(diào)模裝置是否卡住，轉動調(diào)模齒輪，在整個調(diào)模范圍內(nèi)應能轉動

39、；檢查和調(diào)整各壓力調(diào)節(jié)器、壓力繼電器；檢查渦輪箱油位是否達到要求；脫模裝置及卸胎裝置應運動平穩(wěn)、無沖擊、各運動零件無松動現(xiàn)象； 檢查蒸汽室、各管路、接頭、閥門及密封墊等，不應有泄漏現(xiàn)象； 檢查各水缸、氣缸、油缸是否工作正常，如發(fā)現(xiàn)密封圈損壞或失效，應及 時更換。4年檢：分別在合模與開模狀態(tài)下檢查全部軸承的潤滑和磨損情況；拆下曲柄齒輪的罩殼，檢查曲柄齒輪、連桿等的接觸面配合處的工作情況, 檢查小齒輪輪齒的磨損情況及軸承磨損、潤滑情況，若間隙超過允許值應 進行更換；檢查曲柄齒輪、連桿及軸承端蓋連接的安全性；檢查各密封裝置，視情況給與更換；對電氣部分作全面檢查，主要檢查各零件的接觸情況，安裝位置是否

40、變化, 接線是否安全，各開關、按鈕是否靈活，該更換的應更換。機器長期不用，應將外露表面擦干凈，非涂漆表面涂上防銹油，用塑料薄 膜將整機封罩，并定期檢查。各部件滾動軸承及易損件見附錄明細表第五章 一般故障及排除方法序 號故障現(xiàn)象原因分析排除方法1機械手轉入 動作太快，引 起沖擊振動液壓管路中，節(jié)流阻尼孔太 大。將節(jié)流阻尼孔適當縮小。水缸的回水管道破裂，有較大 泄漏。更換破裂的管道。2機械手轉入 自動裝胎時 中途又自行 轉出機械手轉入、轉出控制系統(tǒng)有 問題。檢查氣動控制閥是否失靈，自動控制 程序是否后誤?；y失靈。更換失效的滑閥。動力水膠管破裂。更換破裂的膠管。3自動定型時 胎胚歪偏機械手不對中。

41、調(diào)整機械手盡可能對中。生胎胚鋼圈子口太小或不圓?？刂粕ベ|量，剔除不合格生胎。定型壓力選擇不合適適當調(diào)整一、二次定型壓力。4某些軸與軸 套膠合，如曲 柄齒輪干油泵后故障，工作/、止常。檢查干油泵工作是否正常，具輸出油 壓力應/、低于14MPa注油器堵塞或泄漏。拆下注油器檢查并疏通清理。潤滑管路堵塞或泄漏。清理潤滑管道，保證暢通潤滑管路中混入空氣。將混入空氣的管道接頭卸下，開 啟干油泵壓油排氣。動力氣源壓力不夠。檢查氣源壓力，采取相應措施。5合模力不夠合模限位開關位置不對，未能 完全閉合。調(diào)整開關限位點使上模能完全閉合。調(diào)模機構間隙太大，上模位置 過高。將上模下調(diào)或更換超£產(chǎn)重的零件。

42、6主電機在合模 到達完全閉合 位置前轉西r 降各潤滑點潤滑不夠，存在一定 程度的干磨擦。啟動前，將潤滑開關置于“連續(xù)”檔， 待各潤滑點充分潤滑后再置于“自 動”檔。合模力定得太高。將合模力調(diào)到適當?shù)膰嵨?，但不能?于規(guī)定的最大合模力。傳動系統(tǒng)齒面損傷引起傳動效 率降低。檢查各齒輪、蝸輪副的接觸齒面，若 損傷嚴重應及時更換。電源電壓太低，使主電機輸出 扭矩/、夠。檢測電源電壓，采取相應措施。蝸輪箱內(nèi)潤滑油質量差，降低 了蝸輪蝸桿的傳動效率。檢查潤滑油的質量，若型號不對或太 臟太舊，應更換。7主電機在合 模到達完全閉 合位置時不能合模限位開關位置不對或失 靈。檢查限位開關是否失靈，位置是否正 確，采取相應措施。交流接觸器失靈。修理或更換接觸器。8裝胎合模后， 大量蒸汽從上合模不到位或限位開關失靈。僉查調(diào)整限位開關。蒸汽室密封圈老化。更換蒸汽室密封圈。卜烝汽室間泄 漏