新產品試產規(guī)范

1、V1.0可編軟可修改編制會簽審核批準文件編制和修訂情況序號制修訂時間修訂內容摘要版本號制修訂人1 .目的：指導新產品設計驗證過程，規(guī)范驗證操作流程，使新產品設計問題在投入量產前被發(fā)現(xiàn)并改善。評估產品設計（包括材料選用備用料選擇）在大批量生產時可制做性，重復一致性。提出在未來量產中的生產風險點，即生產風險評估，對可能會出現(xiàn)的問題在設計治具和工藝流程時進行考量。提出新產品在未來量產中可能產生的品質風險點，針對這些制訂品質控制計劃，在IPQC巡檢中及整個品質流程中進行監(jiān)控。明確各相關部門在設計驗證活動中需完成的事項及未來在新項目量產中需承擔的責任。2 .本規(guī)范涉及的責任部門：研發(fā)部、生產部、品控部。

2、3 .定義：試產是設計驗證階段。（其中包含打樣及小批量試產兩個階段，每個階段不限于一次）打樣：設計試做，數(shù)量通常在10OPCS以內，目的：進行初步設計驗證，發(fā)現(xiàn)基本電性問題、裝配問題，并完成設計驗證計劃。小批量試產：產品所有可制造性和品質穩(wěn)定性驗證，發(fā)現(xiàn)制造風險，并制定生產風險控制和品質控制計劃，同時驗證打樣中發(fā)現(xiàn)的問題改善效果，對有重大修改的，要完成相笑項目的重新驗證。4 .職責和權限：研發(fā)提供參考樣品與相關資料（技術文件、圖紙、設備要求、工藝卡片、及生產注意事項等），及試產過程技術指導與問題解決，對試產中發(fā)現(xiàn)的設計和材料問題按時完成改善，以及在設計階段性驗證過程中，通知工程、品控、生產參加

3、。負責開發(fā)階段試產的提出，并對沒有認可的物料的提供；及針對小批量試產中各種物料損耗比例的提供。負責判定新項目是否需要試產，并建議試產數(shù)量和訂單處理意見給PMC完成試產的評估及試產問題的改善確認與匯報，負責試產完成后項目的移交。負責召開試產前檢討與發(fā)布會，及召開試產后的問題檢討會。對新開發(fā)的機種或在標準品及成熟機種基礎上有客戶特殊要求的機種，主導完成相應的PFMEA的制作，生產、品控要共同參與，品管確認，研發(fā)批準。倉庫：負責按要求發(fā)放已認可的物料（已有訂單的新產品試產用物料依計劃分配發(fā)放）采購：負責所有需求的無庫存的物料的采購，并及時提供各物料的準備狀況。生產部：負責對新產品試產中遇到的重大問題

4、進行通報及召集緊急處理會議提供試產的初步工藝流程及工藝資料，對生產工時與工效進行初步評估，需參與試產過程并對其所發(fā)現(xiàn)的問題點進行提報，對試產提供相應的支援，并跟進問題的解決。依試產需求擬定試產計劃，完成試產前物料的確認，負責整個試產過程的統(tǒng)籌與安排，及對外試產事項的窗口。負責對已有訂單的新產品制定試產計劃，并根據(jù)試產完成狀況安排及協(xié)調上線時間。負責對加工/組裝等工裝夾具的需求進行評估及制作，并完成試產及生產用治/夾具的制作與改良，測試治具由軟件部評估提出申請并提供原理圖，生產需對所有治/夾/測具的使用狀況進行確認，對有影響效率及品質的項點提出修改。負責配合研發(fā)完成產品的試產與生產，及對一些特殊

5、情況提供幫助。品控部IPQC&QE參與試產過程，對新產品品質有重大影響的問題點提出監(jiān)控方案，完成新產品驗證計劃，及生產可靠度評估。QA擬定新產品品質控制項目與檢驗規(guī)范，負責試產后需出貨樣品的檢驗，所有打樣出貨的產品必須安排全檢，小批量加嚴抽檢并蓋品管“PASS，章才可以出貨。5驗證規(guī)范運作流程：開發(fā)階段：新產品開發(fā)使用了新的結構時，需在樣品中多預留1PCS給生產部進行組裝評估，提出修改意見并簽名，匯總意見一起交研發(fā)責任工程師評估并修改設計。試產階段：試產輸入：生產系統(tǒng)中沒有經過試產0K的產品需帶有未試產標識，生產部接單評審時一旦發(fā)現(xiàn)有此標識，研發(fā)部判斷是否需要試產及如何試產（如試產的數(shù)

6、量、各種物料的損耗等）。研發(fā)有責任跟進新項目進度，與銷售溝通，一旦有準確信息，研發(fā)要通知生產部試產。變更簽核過程中，因部分隱性特性（非批量）無法確定而需安排試產的，由設計人員提出試產需求（注：如果僅僅做數(shù)臺樣品就可以完成確認的，由設計人員自行安排制作樣品確認即可，無需安排試產）。若變更在會簽過程中，認為需要試產的，則需安排試產。對于設計改變，關鍵材料變更，關鍵備用料加入，研發(fā)確認需要試產驗證的，通知生產部安排試產。試產安排：試產工作由研發(fā)主導,打樣總數(shù)量要達到5PCS以上10OPCS以內（特殊情況除外），可以分一次或多次進行，每次生產必須大于5PCS當小批量試產階段進行批量性驗證時，數(shù)量超過5

7、00PCS時，請生產先安排在產線制作由研發(fā)、品管上線指導并做驗證，待結果0K后再量產。試產跟進：新產品上線時，相關人員更要全程參與（設計工程師、品控），挖掘各種問題，記錄所發(fā)現(xiàn)的問題點，并匯總交試產負責人。試產完成后由品控人員抽樣做可靠性評估試產時，試產負責人安排收集重要參數(shù)的測試記錄，試產數(shù)量10OPCS以內要100%記錄測試數(shù)據(jù)，超過100PC要至少記錄100PC數(shù)據(jù)，提供給品管人員及設計人員參考分析，設計人員依據(jù)測試數(shù)據(jù)評估設計及修訂相關標準,QE做生產可靠性評估。新產品在上線前，研發(fā)單位需提供樣品及工程資料交給試產負責人及QAQA依工程資料進行出貨檢驗（異常要記錄，重大異常要返工，如無

8、異常要在外箱加貼”QCPASS，標記），對出現(xiàn)的異常，研發(fā)要追溯到問題發(fā)生的根本原因，并跟進改善。試產后QA需保留一個最新樣品。試產總結：試產完成后，由試產負責人在3天內召集各相關人員（設計人員、品控人員、制造人員等）進行試產問題檢討，匯集相關人員提出的問題點，確定各問題的改善責任人及改善期限，形成書面的試產問題檢討記錄，各責任人須按要求對問題點進行及時改善，試產負責人要及時確認各問題改善完成狀況，并將問題改善完成狀況及時發(fā)布給各相關人員及其主管人員。研發(fā)部要提供生產風險評估表（PFMEA，包含制造風險點、風險等級和處理、預防措施。這些風險點在SOP中一定要有所體現(xiàn)和控制。品控要提供品質控制計

9、劃，將品質關鍵點列出來，做出控制計劃，做為量產的品質控制依據(jù)。這些品質控制計劃一定要在SOP中體現(xiàn)，并按照SOP執(zhí)行。試產負責人在完成試產問題檢討后，須對試產進行總結并完成產品試產評估表，評估及判定Pass標準：（8）.Cpk（制程能力指數(shù)）；（b）.無PCBLayout重大修改；（C）.無機構修改，組裝方式修改；（d） .所有的未解決的問題點需全部解決；（e） .無可靠度問題和安規(guī)問題等；.直通率需大于90%以上否則試產結果為失敗.測試數(shù)據(jù)的整理及其他要求資料的整理，試產報告會簽品控、研發(fā)、生產試產機種所有生產工時按計時工資計算并全部計入新機種試產成本，作為該產品的生產費用處理。項目移交及后

10、續(xù)相關事項在小批量完成后試產負責人依試產問題改善狀況和驗證結果，提出試產問題改進措施表，送各部門負責人評估試產效果，若評估項目不能移交，則由試產負責人安排重新試產，項目移交僅適用于研發(fā)新產品，項目移交后，以后接單就按照成熟機種運作，項目移交須準備的相關資料：樣品測試報告。試產物料狀況記錄。樣品結構確認與評估。試產問題檢討記錄，及各問題點改善完成狀況。客戶的特殊要求，研發(fā)重要資訊及注意事項，對新開案產品，需提供DFMEA（設計失效模式及影響分析）.重要機構件的尺寸量測及判定記錄.不良品維修報告及數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析.試產評估表（需經相關單位簽名確認0K后）.生產部：完善生產工藝流程與工藝資料，完成配套與制造的生產能力及生產工時與工效的初步評估。.品控部：擬定新產品品質控制項目與計劃，完成對新產品品質有重大影響問題點的監(jiān)控方案，作為品質監(jiān)控與產品檢驗的依據(jù)。生產部根據(jù)PFMEA及品質控制計劃修改相應的SOP試產負責人發(fā)試產合格通知書給文控，文控將試產標志改為“合格”。移交給生產部的新項目在生產線