常壓容器監(jiān)督檢驗計劃及檢驗試驗要求

1、常壓容器監(jiān)督檢驗計劃及檢驗 試驗要求常壓容器監(jiān)督檢驗計劃及檢驗試驗要求一、前言為規(guī)定鋼制焊接常壓容器檢驗及驗收的技術要求，確保容器施工 質(zhì)量，特制定本要求。本要求適用于儲存石油、石化產(chǎn)品及其他類似液體的常壓（包括 微內(nèi)壓）立式圓筒形鋼制焊接常壓容器及與容器相焊接附件的檢驗和 驗收。容器的檢驗與驗收，除應符合本要求的規(guī)定外，尚應符合國家現(xiàn) 行的有關標準的規(guī)定。本要求依據(jù)NB /T 4 7 0 0 3. 1-200 9鋼制焊接常壓容器和 GB501 28-20 0 5立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范。二、監(jiān)督檢驗計劃監(jiān)督檢驗項目分為A類和B類，其要求如下:（一）A類，是對容器安全性能有重大影響

2、的關鍵項目，在容器 制造、施工到達該項目時，監(jiān)檢員現(xiàn)場監(jiān)督該項目的實施，其結(jié)果得到 監(jiān)檢員的現(xiàn)場確認合格后，方可繼續(xù)施工；（二）B類,是對容器安全性能有較大影響的重點項目，監(jiān)檢員一般在現(xiàn)場監(jiān)督該項目的實施，如不能及時到達現(xiàn)場，受檢單位在自檢合 格后可以繼續(xù)進行該項目的實施，監(jiān)檢員隨后對該項目的結(jié)果進行現(xiàn) 場檢查,確認該項目是否符合要求。監(jiān)檢工作見證包括監(jiān)檢員簽字（章）確認的受檢單位提供的相應 檢驗（檢測）、試驗報告和監(jiān)檢記錄。常壓容器產(chǎn)品安全性能監(jiān)督檢驗項目表見附錄1。三、檢驗及驗收要求容器的檢驗與驗收除應符合本規(guī)定外，還應符合設計圖樣的規(guī)定。3.1材料驗收 3. 1.1 列入GB 15 0的

3、鋼材均可作容器用鋼。3. 1.2建造容器選用的材料和附件，應具有質(zhì)量合格證明書，并符合 相應國家現(xiàn)行標準規(guī)定。鋼板和附件上應有清晰的產(chǎn)品標識。 按質(zhì)量 證明書對鋼材進行驗收，必要時尚應進行復驗。在下列情況下應對制 造容器的材料進行復驗：a ）鋼材質(zhì)量證明書提供的材料性能數(shù)據(jù)不全b）焊接材料無質(zhì)量證明書;c）圖樣注明對鋼材有特殊要求。3.1 .3焊接材料應具有質(zhì)量合格證明書，并符合相應國家現(xiàn)行標 準規(guī)定。3 . 1 .4鋼板應逐張進行外觀檢查，其質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家相應鋼板標準規(guī)定。3.1.5鋼板表面局部減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，不應大于相應鋼板標準允許負偏差值。3.1.6 鋼管的標準

4、及許用應力按 NB/T 4 7 0 0 3.1-2 0 0 9中表5 2的規(guī)定。3.1. 7鍛件的標準及許用應力按 NB/T 47003.1- 2 00 9中表5-3的規(guī)定。3 . 1 .8螺柱和螺母的標準及許用應力按N B/T 4 7003.1 - 2 009中表5-4的規(guī)定。3. 2加工成型檢驗3.2 .1儲罐在預制、組裝及驗收過程中所使用的樣板，應符合下列規(guī)定:a）弧形樣板的弦長不應小于1.5m;b）直線樣板的長度不得小于1mC）測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于1md）樣板采用0. 5mm厚的鍍鋅鐵皮制作，樣桿用2mm厚的扁鋼制作;e）樣板、樣桿周邊光滑整齊，大樣板為防止變開必須

5、進行加固處理;f ）樣板制作完成后，用記號筆或鉛油在樣板上標出正、反面及所代表的構件名稱、部位、規(guī)格,并妥善保管，以備檢查。3 . 2 . 2鋼板切割及焊縫坡口加工，應符合下列規(guī)定:a）碳素鋼板及低合金鋼板宜采用機械加工或自動、半自動火焰切割加工;不銹鋼應采用機械或等離子切割加工；罐底邊緣板及罐頂板的圓弧邊緣，可采用手工火焰切割加工;用于對接接頭厚度大于10mm的鋼板,板邊不宜采用剪切加工。b）當工作環(huán)境溫度低于下列溫度時,鋼材不得采用剪切加工:1 ）普通碳素鋼：-1 6C；2） 低合金鋼：12 C。3 23坡口表面要求:a）坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷?；鹧婕暗入x子切 割坡口產(chǎn)生的表

6、面硬化層，應去除。b）施焊前，應清除坡口及其母材兩側(cè)表面20 mm范圍內(nèi)（以離坡口邊緣的距離計算）的氧化物、油污、熔渣及其他有害雜質(zhì)。3. 2.4 不銹鋼容器的預制，還應符合下列要求:a）不銹鋼板不應與碳素鋼板接觸;b）不銹鋼板不應用樣沖打眼，宜采用易擦洗的顏料做標記;c）不銹鋼板及構件的吊裝宜采用吊裝帶，運輸胎具上宜采取防護措施；d）不銹鋼板及構件不得采用鐵錘敲擊，其表面不應有劃痕、撞傷、電弧擦傷、腐蝕，并保持其光滑；e）不銹鋼的構件不應采用熱揻成型。3. 2 .5儲罐的所有預制構件完成時，應有編號，并應用油漆或其他方法做出清晰的標識。3 .2 .6所有卷制完成的預制件在保管和使用的過程中應

7、使用弧形 胎具,以防改變或損壞。327 底板預制檢驗32 7 .1 底板預制前應繪制排版圖。4.2.7 .2罐底的排版直徑，按設計直徑放大0 .1%0. 15%，邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于7 0 0mm;4.2.7 . 3中幅板的寬度不得小于100 0 mm長度不得小于2 OOOm;與邊緣板連接的不規(guī)則中幅板最小直邊尺寸不得小于700mm4.2 . 7. 4罐底邊緣板伸出壁板外側(cè)長度不得小于50m m4 .2 . 7. 5底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于3 0 0mm;3.2. 8壁板預制檢驗3.2.8 .1 罐壁板寬度不得小于500mm長度不得小于1000mm328.2測量部

8、位板長> 10m板長< 10m寬度AC BD EF±1.5±1AE長度A B、CD± 2±1 . 5><對角線之差1 AD-B C< 3< 2直線度AC BD< 1< 1AB CD< 2< 2CFD壁板尺寸的允許偏差，應符合下表的規(guī)定:3 壁板卷制后，應立放在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用3. 2 .8.直線樣板檢查，其間隙不得大于2 mm ;水平方向上用弧形樣板檢查,其間隙不得大于4 mm3. 2 .9固定頂板預制檢驗3. 2.9 . 1固定頂頂板預制前應繪制排版圖。3.2.9.2 頂板任意相

9、鄰焊縫的間距，不得小于200mm;3. 2.9 . 3單塊頂板本身的拼接，宜采用對接，但必須焊透，相鄰焊縫相互錯開，距離不小于20 0 mm3. 2.9 . 4拱頂?shù)捻敯逶谄脚_上放樣下料在胎具上預制成型；加強肋用滾板機加工成型，并用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm加強肋與頂板組焊時，應采取防變形措施。3. 2 .9.5于 10mm3 .2 .1 0構件的預制檢驗拱頂?shù)捻敯孱A制成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大3.2.10.1表面應平整。墊板應與對接的兩塊底板貼緊,其間隙不得大于1 mm。罐底邊緣板對接接頭間隙，應符合圖樣規(guī)定,焊完后將露出底板的墊包邊角鋼、加強圈等弧形構件加工成型后，用弧

10、形樣板檢 查,其間隙不得大于2mm放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件 長度的0. 1 %且不得大于6mm3.2 . 1 0. 2熱煨成型的構件，不應有過燒現(xiàn)象。3 .2. 1 1脹圈的制作檢驗：脹圈加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于1.5mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度 的0 .1 %，且不得大于6mm3.2.12罐底組對安裝檢驗3.2. 1 2. 1罐底邊緣板為帶墊板的對接接頭，對接焊縫應完全焊透，板保留20m m其余長度切除。其搭接寬度允許偏差為3. 2 .12.2中幅板與中幅板間采用搭接接頭,正負5mm搭接間隙不應大于1 mm3.2. 1 2.3罐底板鋪設前，

11、應按圖紙要求，將罐底下表面涂刷防腐涂料,每塊底板邊緣50m m內(nèi)不刷，涂料的規(guī)格詳見工程統(tǒng)一規(guī)定。3. 2 .12.4罐底鋪設焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2%,且不應大于5 0mm3.2.1 3壁板組對安裝檢驗321 3 .1罐壁組裝前，應對預制的壁板進行復驗，合格后方可組裝。需重新校正時，應防止出現(xiàn)錘痕。3. 2.13.2相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應大于2mm在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于6 m m;壁板的鉛垂允許偏差，不應大于3mmo3.2 . 1 3.3組裝焊接后，在底圈罐壁1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差為士 13mm3 .2.13. 4其它

12、各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應大于該圈壁板高度 的 0.3%。3 .2 . 13 . 5各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜 為板長的1/ 3,且不得小于30 Om3.2. 1 3.6底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于300nm。3.2.1 3 .7當罐壁厚度大于12mm時，開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱環(huán)向焊縫之間的距離應大于焊腳尺寸的8倍，且不應小于3.2.13.8 當罐壁厚度小于1 2mm時，開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離應大于150 mm與罐壁環(huán)焊縫之間距離，不應小于壁板厚度的2. 5倍,且不小于75nm。3.2.13.9罐壁

13、上連接件的墊板周邊焊縫與罐壁縱向焊縫或接管、補強圈的邊緣角焊縫之間的距離，不應小于150mm與罐壁環(huán)向焊縫交 叉時，被覆蓋焊縫應磨平并進行射線或超聲波檢查，墊板角焊縫在罐壁對接焊縫兩側(cè)邊緣最少2 0 mm不焊。3. 2. 13. 1 0壁板組裝時，應保證內(nèi)表面齊平，錯邊量應符合下列規(guī)定:a）縱向焊縫錯邊量：壁板厚小于或等于1 Omn時，不應大于1.0mm ;當板厚大于10mm時，不應大于板厚的0.1倍，且不應大于1 .5m m.b ）環(huán)向焊縫錯邊量：當上圈壁厚度小于或等于 8mm時，任何一點的錯邊量均不得大于1. 5mm當上圈壁板厚度大于8mm時,任何一點的錯邊量均不得大于板厚的0. 2倍，且

14、不應大于2mmC）組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，并應符合下表的規(guī)定:板厚S( mm)角變形（mm）S<1 2< 12d）組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應平緩，不得有突然起伏,當板厚W1 2mn時,局部凹凸變形W 15m m3. 2. 1 4拱頂組對安裝檢驗3. 2.1 4. 1頂板的鋪設應在單塊頂板與加強肋組焊完畢，檢驗合格后進行。安裝前應按本方案要求檢查包邊角鋼的半徑偏差； 頂板應按 劃好的等分線對稱組裝，頂板搭接寬度按圖紙要求，允許偏差為士 5mm。3. 2. 14 .2支柱鉛垂度允許偏差不大于柱高的0.1%，切不大于 10mm3214.3 頂板焊接成形后，用

15、弧形樣板檢查，間隙不得大于15mm321 5附件安裝3.2 .15.1開孔接管中心位置偏差，不得大于1 0mm;按管外伸長度的允許偏差應為士 5m m3. 2 .15.2開孔補強板的曲率，應與罐體曲率一致。3.2.15.3開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有裂紋、毛刺、焊瘤、劃痕以及降低強度和連接可靠性的缺陷，法蘭的密封面應與接管的軸 線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%且不得大于3m m,法蘭的螺栓孔，應跨中安裝。3.3焊接檢驗3 .3.1焊接檢查前，焊工將熔渣、飛濺處理干凈；焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋，氣孔，夾渣、弧坑的未焊滿等缺陷。成型要良好 焊縫與母材應圓滑過渡，焊角高度符合設計規(guī)定，

16、對接焊縫寬度蓋過 每邊坡口 2mn為宜。3. 3 .2對接焊縫的咬邊深度不得大于0.5 m m咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm焊縫兩側(cè)咬邊總長度不超過該焊縫總長度的10%標準屈服點大于390MP a的低合金鋼底圈壁板縱向焊縫如有咬邊，應打磨圓滑。3.3 . 3罐壁立焊縫不得有低于母材表面的凹陷，罐壁對接環(huán)向焊 縫低于母材表面的凹陷深度不得大于 0.5mm凹陷的連續(xù)長度不得大于1 0 0 mm凹陷的總長度不得大于該焊縫總長度的 10%。3.3.4焊縫寬度,應按坡口寬度兩側(cè)各增加1-2 m m。3 35 T型縫的內(nèi)腳縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應平緩過渡，且不應有 咬邊。3. 3.6標準屈服點大于3 90

17、 MPa的鋼板，其表面的焊疤，應在磨平后進行滲透或磁粉檢測，無裂紋、氣孔、夾渣為合格。3.3.7對接焊縫余高（mm）:板厚S罐壁焊縫余高罐底焊縫余高縱向環(huán)向S< 12<1 .5<2<23.3.8 棱角Ea）在焊接接頭環(huán)向形成的棱角E,用弦長等于1/6內(nèi)徑Di,且不小于300mm勺內(nèi)樣板或外樣板檢查，其E值不大于（S n/10 + 2）m m,且不大于5 mmb）在焊接接頭軸向形成的棱角E,用長度不小于3 0 0 mm勺直尺檢查，其E值不大于（S n/10+2）mm,且不大于5 mm。3 .3.9殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)經(jīng)之差應不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%且不大于30

18、 mm ;當被檢斷面位于開孔處，或離開孔中心 1倍開孔內(nèi)經(jīng)范圍內(nèi)時，則該斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)經(jīng)之差，應不大于該斷面內(nèi)徑D i的1 %與開孔內(nèi)直徑的3 9之和,且不大于35mm3.4焊縫無損探傷及嚴密性試驗3.4 . 1標準屈服點大于390MPa的鋼板，焊接完畢后至少經(jīng)過24h方可進行無損檢測。3.4.2容器底板焊縫，應進行下列檢驗:a）所有焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53KPa無滲漏為合格。b ）標準屈服點大于390MPa的邊緣板板對接接頭，在根部焊道焊接完成后，應進行滲透探傷，最后一層焊道焊完后，應進行滲透探傷 或磁粉探傷。C）厚度大于或等于1 Om m的底板邊緣板

19、，在對接焊縫的外端300 mn范圍內(nèi)應進行射線探傷，厚度小于1 0 mm勺底板邊緣板，每個焊工施焊的焊縫至少抽查1條，111級合格。d） 底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫和對接底板的T字焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各2 0 0mm范圍內(nèi)，應進行滲透檢測,全部焊完后，應進行滲透檢測和磁粉檢測。34 3容器壁板焊縫，應進行下列檢驗：a）縱向焊縫:底圈壁板當板厚小于或等于10mm時,應從每條縱向焊縫中任取300m m進行射線探傷；底圈壁板當板厚大于10mm小于或等于2 5m m時，應從每條縱向焊縫中任取 2個3 0 0mm進行射線探傷，其中1個位置應靠近底板，1 I I級合格；其它各圈壁板，

20、每一名焊工焊接的每一種板厚（板厚差不大于1mm時視同等厚度）在最 初焊接的3m焊縫內(nèi)任一部位取300mmS行射線探傷。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每3 0 m焊縫及其尾數(shù)的任意部位取3 00 mm進行射線探傷。當板厚大于emm時,全部T字縫應進行射線探傷，板 厚小于或等于10nm時，本條要求的檢測位置應有25%位于T字縫處, 以上項目I I I合格。b）環(huán)向焊縫：每種板厚（以較薄的板厚計），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取 30 0 mm進行射線探傷，以后對于每種板厚，在每 60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任取300m進行射線檢測，1 I I合格。上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。3.4 .4除T字縫外，可用

21、超聲波檢測代替射線檢測，但其中20%的部 位應采用射線檢測進行復驗。3. 4.5開孔的補強圈焊完后，由信號孔通入100-200Kpa的壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性無滲漏為合格。3. 4 .6上述焊縫的無損檢測位置，應由質(zhì)量檢驗員在現(xiàn)場確定。3 . 4 .7 射線檢測不合格時，如缺陷位置距底片端部不足75m m,應在該端延伸3 00m m作補充檢測，如延伸部位的檢測結(jié)果不合格，應繼續(xù)延伸檢查。3.4.8焊縫出現(xiàn)不合格需返修時，由檢驗部門發(fā)“焊縫返修通知單”并指出準確的缺陷位置，由焊接管理員通知焊工返修 ，并做好記錄。返修工藝與原焊接工藝相同。3.4.9罐底焊接完成應采用真空箱法100%進行嚴密性檢驗

22、,試漏時,先在焊縫表面涂肥皂水，用長方形真空箱壓在焊縫上，真空箱底部四 周用玻璃膩子密封，用膠管與真空箱泵相通，通過真空箱上蓋裝有的 密封有機玻璃觀察箱內(nèi)滲漏情況，當箱內(nèi)真空度達到0. 053Mp a時,若焊縫表面無氣泡出現(xiàn)，證明焊縫無泄漏，即為合格，如發(fā)現(xiàn)氣泡應 立即作好標記，必須用砂輪將缺陷表面磨開，明確滲漏原因后方可修 補，堅決不可在缺陷表面進行修補，修補后重新試漏。3.5容器幾何形狀和尺寸檢驗3.5.1 容器壁板組焊接后，幾何形狀和尺寸，應符合下列規(guī)定：a ）容器壁高度的允許偏差不大于設計高度的0.5%;b） 容器壁鉛垂的允許偏差，不應大于容器壁高度的0. 4%且不得大于5 0 mm;

23、C ）容器壁的局部凹凸變形，應符合本方案的規(guī)定;d）底圈壁板內(nèi)表面半徑的允許偏差，應符合本方案的規(guī)定；e ）容器壁上的工卡具焊跡，應清除干凈，焊疤應打磨平滑，弧坑應補焊平滑，內(nèi)表面焊道焊后打磨至壁板平齊。3.5.2罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2%,且不應大于5 0 mm3 .5. 3固定頂?shù)木植堪纪棺冃危瑧捎脴影鍣z查，間隙不得大于15 mm3. 6充水試驗3.6. 1儲罐建造完畢后，應進行充水試驗，并應檢查下列內(nèi)容a)罐底嚴密性;b)罐底強度及嚴密性;C）固定頂?shù)膹姸?、穩(wěn)定性及嚴密性。d)基礎的沉降觀測。3.6.2充水試驗應符合下列規(guī)定：a ）充水試驗前，所有的附件及

24、其它與罐體焊接的構件，應全部完工；b) 充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷 油漆;c) 一般情況下，充水試驗采用潔凈淡水，特殊情況下，如采用 其他液體充水試驗，必須經(jīng)有關部門批準。對于不銹鋼容器，試驗用水 中氯離子含量不得超過2 5m g/L。試驗水溫均不低于5C。d)充水試驗中應加強基礎沉降觀測。在充水試驗中，如基礎 發(fā)生不允許的沉降，應停止充水，待處理后,方可繼續(xù)試驗;e)充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水。3 .6.3容器壁的強度及嚴密性試驗，應以充水到設計最高液位并保持48 h后,無滲漏、無異常變形為合格。發(fā)現(xiàn)滲水時應放水，使液面 比滲漏處低3 OOmn左右,并應嚴格按照焊接工藝進行修補，修補長度不應小于50mm同一部位返修次數(shù)不宜超過兩次。3.6 . 4固定頂?shù)膹姸燃皣烂苄栽囼?，罐?nèi)水位應在最高設計液位下 1m進