裂解爐施工方案

1、裂 解 爐 施 工 方 案一、爐體結構施工方案1 概述 1.1 工程概況新浦化學(泰興)有限公司200KT/Y-VCM-SP項目EDC裂解爐共有鋼結構約163.711噸，本體結構由不同規(guī)格的“H”型鋼，“I”字鋼，槽鋼和角鋼等梁柱構件組成，除了螺栓連接外，其它采用焊接連接。裂解爐本體結構包括輻射段鋼結構、屏蔽段鋼結構、對流段鋼結構、煙囪支架、設備平臺梯子等。主要工程量詳見表1.1-1。 鋼結構工程量一覽表 表1.1-1序號項 目單位數(shù) 量備 注1對流段鋼結構噸34.5742輻射段鋼結構(屏蔽段鋼結構)噸69.7953煙囪支架噸29.3424設備平臺、梯子噸30合 計噸163.711裂解爐鋼結構

2、是較重要的，特殊的鋼結構，框架內(nèi)設置有柱間垂直支撐和各層面水平支撐，四周封閉的爐膛板及其加強筋分別與爐架鋼柱緊密連結，構成強勁的箱式鋼結構體。除了支承結構本體重量外，還承擔了輻射爐管，對流段管等大量本體設備及本體管道的重量，應盡量避免材料的拼接，在材料不能滿足構件長度要求的情況下，應嚴格按規(guī)范要求處理，各類構件在下料時，應長短料套用，減少料耗，下料后的構件應進行平整度的檢查和矯正工作，保證構件預制和組裝質量。1.2 編制依據(jù) 新浦化學(泰興)有限公司200KT/Y-VCM-SP項目裂解爐及焚燒單元安裝施工招標文件及其答疑文件。GB50205-95 鋼結構工程施工及驗收規(guī)范SH3076-96 石

3、油化學工程建筑結構設計規(guī)范JGJ82-91 鋼結構高強螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)范JGJ81-91 建筑物鋼結構焊接規(guī)范SH3507-1999 石油化工鋼結構工程施工驗收規(guī)范HG20544-92 化學工業(yè)爐結構安裝技術條件SH3505.3-99 石油化工施工安全技術規(guī)程2 主要施工順序鋼結構安裝工程的主要施工順序見圖2.1。除銹涂漆施工準備圖紙會審方案的編制切割下料放樣號料結構預制材料檢驗定位焊接校核組裝調(diào)直整平焊接施工構件尺寸檢驗焊縫質量檢驗編號包裝噴砂打磨運輸出廠安裝結構安裝基礎螺栓處理基礎驗收節(jié)點焊接整體找正找正、找平局部除銹、噴砂、打磨焊接質量檢驗涂刷面漆、防火交工驗收聯(lián)合檢查 圖2

4、.1 鋼結構施工程序圖3 鋼結構預制3.1 鋼結構的預制應根據(jù)承包合同條件、建設單位的要求和及結構供貨狀況及下列要求進行。施工圖設計、審查材料驗收型材矯形號 料下 料制 孔坡口加工組裝、焊接除銹防腐編號出廠質量檢驗檢查、矯形鋼結構制作工藝流程3.2 材料驗收 材料驗收程序 材料送達倉庫后，進入待驗收區(qū)，由保管員及時對材料的包裝、數(shù)量和外觀進行檢查，并填寫“到貨日記”及“驗收通知單”，24小時內(nèi)由檢驗員到倉庫驗收材料責任工程師和檢驗員審核質量證件，并在質量證件上編號按檢驗分工，檢驗員負責外觀質量驗收和幾何尺寸檢測，保管員負責數(shù)量清點，如有不符，再由檢驗員復核若廠家提供的質量證件上有漏檢項目或對其

5、技術指標有質疑，可按材料標準進行所缺項目或其質疑項目的復驗，由檢驗員制取試樣，委托有資質的檢驗、試驗機構檢驗由檢驗員和材料責任工程師對檢驗、試驗機構出具的檢驗、試驗報告進行審核，如有不合格，按規(guī)范規(guī)定處理檢驗合格的材料應在質量證明文件（包括檢試驗報告）的編號處標明材料標準、合格數(shù)量、驗收日期等記載內(nèi)容，并由檢驗員和材料責任工程師分別簽章確認由檢驗員按規(guī)定對檢驗合格材料實物作標識，保管員和檢驗員分別在入庫單上簽章，辦理入庫手續(xù)對檢驗不合格的材料，應做好標識且隔離存放，報計劃員和材料責任工程師評審，采取退貨或降級使用等方法分別處置經(jīng)評審可降級使用的材料應有詳細記錄、處置意見和特殊標識，并應在限定范

6、圍內(nèi)使用 材料質量證明文件的管理 a、質量證明文件分類供貨廠家提供的原始質量證明文件有考證和追蹤價值的原始證明文件的復印件b、質量證明文件的要求證明文件必須有發(fā)證單位公章，當分供方提供的證明文件為復印件時必須加蓋分供方的公章和經(jīng)辦人簽章，且字跡清晰證明文件的品名、規(guī)格、型號、材質、生產(chǎn)批號、標記數(shù)量等要與材料實物或其標記的相應內(nèi)容相符證明文件所證明材料應符合相應法規(guī)的要求c、證明文件審核由檢驗員在證明文件上作“檢驗記載”，“檢驗記載”的內(nèi)容包括材料計劃員所編證明文件的編號、材料驗收時所遵循的材料標準代號、證明材料數(shù)量及其它說明事項并簽章由材料責任工程師審核證明文件，確認無誤后簽章d、證明文件的

7、管理原始質量證明文件應統(tǒng)一由物資供應部負責，按材料類別歸檔保管，工程竣工后，統(tǒng)一交技術管理部納入交工技術文件發(fā)料時應隨時向領料單位提供查詢質量證件的方便，必要時應按領料單位的要求提供材料質量證明文件的副本或復印 材料的標識管理 材料經(jīng)驗收合格后，檢驗員才能用標簽、標牌、鋼印等方式作標識。當對材料進行分離使其標識只能位于其中一部分上時，應進行標識的移植。 倉儲管理焊接材料存放在可控溫度和濕度的庫房內(nèi)，防腐材料的儲存在一般的封閉庫房內(nèi)，鋼材存放在露天料場。露天料場應有環(huán)形道路，并做好排水溝。存放材料應墊高300mm以上，陰雨天氣或長期存放時還應用蓬布等蓋嚴。 材料入庫驗收合格后，保管員應憑“入庫單

8、”及時建立“保管員臺帳”。材料的收、支、存采用計算機進行庫存動態(tài)管理。材料的每個存放貨位均應掛設標簽，標簽應注明材料的品名、規(guī)格型號、材質、遵循標準號或圖號、數(shù)量、證件編號等內(nèi)容，并建立臺帳。 材料檢驗內(nèi)容鋼材應具有質量證明書，并符合設計和專業(yè)標準的要求。鋼材表面或斷面不得有裂紋、結疤、折疊、氣泡、夾層和分層，表面缺陷深度不應大于鋼板厚度負偏差的1/2。焊接材料應具有質量證明書，并符合設計和國家標準的規(guī)定。受潮變質、藥皮破損、焊芯生銹的焊條嚴禁使用。涂裝材料，應有出廠質量證明書和檢驗報告，并符合設計要求和國家現(xiàn)行標準。高強螺栓、螺母、墊片應有質量證明書，按規(guī)格分別存放，并防止銹蝕和損傷。鋼材的

9、外形尺寸應符合表3.1的規(guī)定。鋼材的外形尺寸要求（單位：mm）表3.1序號項 目允許偏差圖 例1鋼板局部平面度t14時 1.5t >14時 1.0t1000LL2型材彎曲矢高L/1000且5.03角鋼肢的垂直度b/1004槽鋼翼板對腹板的垂直度b/805工字鋼、H型鋼翼板對腹板的垂直度b/100且2.03.3 鋼結構制作工藝 鋼材的矯形鋼材使用前，進行外形尺寸檢查，超差部分進行矯形，矯形后的外形尺寸應符合表要求3-1的要求。3.3.2 放樣、號料放樣采用鋼結構設計軟件實現(xiàn)，利用鋼結構設計軟件對節(jié)點圖、大樣圖及構件圖等車間制作大樣圖進行詳細設計，保證放樣的尺寸精度。根據(jù)大樣圖，在板材或型材

10、上進行1：1號料劃線，作為下料依據(jù)。大部分零部件采用數(shù)控機床號料。放樣、號料應根據(jù)工藝要求預留制作安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。放樣允許偏差應符合表3.2的要求，號料允許偏差應符合表3.3的要求。 放樣的允許偏差 表3.2項 目允 許 偏 差平行線距離和分段尺寸±0.5 mm對角線差1.0 mm寬度、長度±0.5 mm孔 距±0.5 mm角 度±20 號料的允許偏差 表3.3項 目允 許 偏 差零件外形尺寸±1.0 mm孔 距±0.5 mm 下料鋼材的切割下料采用機械剪切、火焰切割和帶鋸切割三種方法。厚度不大于12

11、mm的鋼板采用機械剪切，12mm厚度以上的鋼板采用火焰切割。H型鋼和其他大規(guī)格的型鋼采用帶鋸切割，小規(guī)格型鋼采用火焰切割。火焰切割盡可能使用數(shù)控切割機和自動切割機。切割下料后零部件的外形尺寸應符合表3.4和表3.5的規(guī)定?；鹧媲懈畹脑试S偏差表3.4項 目允許偏差（mm）零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05且2.0割 紋 深 度0.2局部缺口深度1.0機械切割的允許偏差表3.5項 目允許偏差（mm）零件寬度、長度±3.0邊 緣 缺 棱1.0型鋼端部垂直度2.0切割后，清理切割表面的熔渣、氧化層和飛邊等殘余物。切割后的零部件應矯形，其外形尺寸符合表1.3-1的要求。矯正后

12、的鋼板表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。 制孔螺栓孔采用三軸鉆床、搖臂鉆床和磁力鉆等機械方法加工。H型鋼和大規(guī)格型鋼采用數(shù)控三軸鉆床鉆孔，次要桿件采用搖臂鉆床鉆孔。柱頭板和重要桿件連接板的螺栓孔，采用數(shù)控平面鉆床進行加工，次要桿件連接板的螺栓孔可采用搖臂鉆床等加工。螺栓孔的允許偏差應符合表3.6的規(guī)定。螺栓孔的允許偏差（單位：mm）表3.6螺栓的公稱直徑1620222427基礎螺栓直徑d螺栓孔直徑17.522242630d+6孔徑偏差00.4300.5200.5200.8400.8402圓度1.01.51.51.51.52.0螺栓孔的間距允許偏差應符合表3.7的規(guī)定。螺

13、栓孔的間距允許偏差（單位：mm）表3.7螺栓孔的間距500501120012003000>3000同一組內(nèi)任意兩孔間距允差±1.0±1.2相鄰兩組的端孔間距允差±1.2±1.5±2.0±3.0制孔后，應清除螺栓孔邊緣的毛刺。不合格的螺栓孔不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。 坡口加工焊接坡口可采用機械加工或火焰切割加工。H型鋼接長焊縫坡口應采用機械加工，與柱連接的梁兩端的焊縫坡口必須采用端銑機加工。坡口型式見表3.8。坡口型式厚度（mm）允許偏差（mm）d dpba 616d69916a55o±

14、;5o55o±5ob1±12±1p1+102±1dpb60o¡5o60o¡5o 1660d1660b2±1p2±1火焰切割后的坡口表面必須用砂輪清除坡口表面氧化皮并打磨平整，不得有深度大于1.0mm的凹痕。坡口表面的粗糙度應不大于50 m。坡口表面的水分、油污、熔渣等污物應清理干凈。安裝現(xiàn)場焊接的坡口表面應涂可焊性的防銹涂料。 組裝 板材、型材的拼接，應在組裝前進行，所有板材、型材的拼接均采用全熔透焊，焊接后必須進行矯正。H型鋼、工字鋼和槽鋼采用45°斜接，使其上下翼緣板的拼接焊縫錯開。型鋼拼接時，腹板、

15、翼板對接的允許偏差應符合表3.9的規(guī)定。型鋼腹板、翼板對接的允許偏差表3.9項 目允許偏差（mm）厚度方向錯邊量0.1且1.0腹 板1.0翼 板2.0構件組焊前，零、部件應經(jīng)檢查合格，沿焊縫邊緣每邊3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等污物應清除干凈。構件組裝順序應根據(jù)結構型式、焊接方法及焊接的順序等因素確定，尤其要考慮焊接變形的影響，避免出現(xiàn)組焊后產(chǎn)生不可彌補的變形。構件焊接連接組裝的允許偏差見表3.10。構件焊接連接組裝的允許偏差 表3.10項 目允許偏差（mm）圖 例對口錯邊（D）d/10且3.0abDabDDab間隙（a）±1.0搭接長度（a）±5.0aDD縫隙（D）5高

16、度（h）±2.0ehD b垂直度（D）b/100且2.0hbDbD中心偏差（e）±2.0型鋼錯位連接處0DD其它處2.0箱形截面高度（h）±2.0寬度（b）±2.0垂直度（D）b/100且3.0 H型鋼柱 a、制作流程見下圖。車間大樣圖放樣、號料制 孔接合板切割制孔、切割、坡口加工成 品外觀整形焊 接接合板組對H型鋼立柱制作流程b、連接板、加強筋板與H型鋼立柱組焊時應符合下列要求：檢查連接板的定位尺寸，標高允許偏差為±2mm，位置偏移允差為2mm；組對時，應使用定位胎、卡具。焊接時，應設置防變形板。梁加工后的長度應比設計值小1mm，以利于現(xiàn)場安

17、裝。c、柱底板與立柱組焊時符合下列要求：柱底板中心線對立柱中心線偏移允差為2mm；柱腳螺栓孔中心線對立柱軸線偏移距離允差為3mm；柱底板平整度允許偏差為1mm/m。d、與梁的螺栓連接面，進行噴丸除銹，保證連接面的摩擦系數(shù)不小于0.45。并采取保護措施，粘貼膠帶，防止二次銹蝕，但不得涂抹影響摩擦系數(shù)的油漆、油脂等。 焊接結構預制焊接采用手工電弧焊和二氧化碳氣體保護焊工藝方法。a、焊前準備焊前編制焊接工藝規(guī)程，并經(jīng)評定合格。焊工應經(jīng)考試合格，并取得相應的合格證。焊條使用前按表3.11的規(guī)定進行烘干處理，藥皮脫落、焊芯生銹的焊條不得使用。焊絲使用前應清除油污和銹蝕。清理焊接區(qū)域的鐵銹、油污等雜物。焊

18、條烘干要求表3.11焊材種類烘干參數(shù)保溫溫度酸性焊條（150200）x1hr（100150）堿性低氫焊條（300400）x1hr（100150）b、定位焊 定位焊采用的焊接工藝應與正式焊相同。.定位焊可采用手工電弧焊工藝方法。定位焊縫的長度宜為3050mm，間距宜為300400mm，厚度為設計厚度的1/22/3。c、焊接作業(yè)焊接采用手工電弧焊，焊接參數(shù)見表3.12。焊接工藝參數(shù)表3.12焊接方法手工焊焊條型號E4303焊條規(guī)格（mm）4.03.2焊接電流（A）130210800130焊接過程中，不得在焊道外的母材上引弧。焊接完畢后清理焊縫表面的熔渣，打磨母材表面的電弧擦傷和熔合性飛濺物。 對接

19、焊縫兩端應加設引熄弧板，其長度不小于20mm，焊完后用氣焊割除，并修磨平整。角焊縫轉角處宜連續(xù)繞角施焊，引弧點和熄弧點距焊縫端部宜大于10mm。多層焊縫應連續(xù)施焊，每層焊道施焊完后應及時清理檢查，消除缺陷后再進行下到焊縫的施焊，層間接頭應錯開。母材厚度大于30mm時，施焊前應預熱（100150），預熱范圍為焊縫兩側各100mm。d、焊接檢驗焊接完畢后，所有焊縫進行100%的目測檢查，任何撞擊、凹痕以及其它工藝缺陷，如表面氣孔，應通過打磨清除。對于通過目測檢查發(fā)現(xiàn)的其它缺陷，應按設計、規(guī)范的要求采用其它無損檢測方式進行檢驗，并對存在問題的部位進行修復。所有重要焊縫，如主要承重構件的對接焊縫應進行

20、射線探傷或超聲波探傷，焊縫的質量要求見表3.13。焊縫質量要求表3.13焊接部位梁柱對接縫、全熔透焊縫角焊縫、次要鋼材拼接焊縫質量等級一級二級評定等級級級檢驗等級B級B級探傷比例100%20%未焊滿不允許0.2+0.02t，且不大于1.0，長度不大于25mm/100mm焊縫根部收縮不允許0.2+0.02t，且不大于1.0， 長度不限咬邊不允許深度0.05t ，且0.5mm，連續(xù)長度不大于100mm，兩側累計長度不大于10%焊縫長度裂紋不允許不允許表面針狀氣孔、夾渣不允許不允許斷續(xù)焊縫長度不允許不允許 矯形構件在組焊過程產(chǎn)生的變形可采用機械矯形和熱矯形兩種方法。一般構件以機械矯形為主，無法采用機

21、械矯形的大型構件，則采以熱矯形方法。H型鋼采用熱矯形時，對側彎變形，應在翼板外側局部以尖形加熱方式矯正成直線；對撓度變形，在腹板部以尖形加熱，翼板處以圓形加熱方式矯正至成直線；見下圖。碳素結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不得超過900，矯正后的鋼板表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。鋼材矯正后的允許偏差見表3.1?；鶞示€尖形加熱圖5.4H型鋼熱矯形示意圖H型鋼熱矯形示意 除銹、防腐 a、除銹防腐前，鋼構件應經(jīng)質量檢驗合格。b、除銹采用噴砂除銹方法，除銹等級應達到標準工業(yè)噴砂處理的要求。c、除銹完成且經(jīng)檢驗合格后立刻進行底漆涂刷工作。油漆作業(yè)必須在表面處理后8小時內(nèi)完成，否則應

22、重新做表面處理。d、油漆涂刷采用無氣噴涂方式施工，補漆部分采用手工涂刷施工。e、油漆噴涂必須均勻，防腐后的漆膜厚度應達到設計要求。f、多組分油漆應使用廠家配套的稀釋劑或固化劑，嚴格按廠家規(guī)定的比例進行配比，并攪拌均勻，配比后的油漆在廠家規(guī)定的時間內(nèi)使用。g、涂漆時，鋼構件表面必須干燥，工作環(huán)境的相對濕度不得大于85%。h、涂漆時，一次涂刷厚度不宜太厚，以避免發(fā)生起皺或流掛現(xiàn)象；上道漆膜完全干燥后，才能涂刷下道油漆。漆膜采用自然烘干法干燥。i、在工廠不予油漆部位 工地焊接處在焊接線兩側各100m/m之處；螺栓連接面。油漆干膜厚度檢測應使用膜厚測定儀，測定時在指定之范圍內(nèi)或10m2的面積范圍內(nèi)任意

23、測定五個分布點，其五個點之平均值，不得小于規(guī)定值，而其中任何一點的膜厚值不得小于規(guī)定值的90%。j、補漆 油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂、起皺、裂紋、流掛、粉化等現(xiàn)象時，應將漆膜刮除或以砂紙研磨后，重新補漆；油漆涂裝后，如發(fā)現(xiàn)有起泡、凹陷洞孔、剝離生銹或針孔銹等現(xiàn)象時，應將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，重新補漆。 構件的標識 在進行車間大樣圖設計的同時，作出構件安裝編號圖。所有構件應依照安裝編號圖所標示的代號進行編號標識，并標明方向。標識位置、大小及顏色應鮮明，重量超出5噸的構件在編號下方標示重量。 構件的儲存運輸 a、構件的儲存構件儲存場地應預先規(guī)劃，預留進出道路。各類構件應依照運輸順序分別放置，底

24、部應加墊木防止變形。小構件如角鋼連接板等應以螺栓或鐵絲固定于連接部位，以避免遺漏。構件放置時件號應置放于外側，以利尋找。構件搬運時應防止碰撞，避免損壞防腐層或產(chǎn)生變形。b、構件的運輸本工程運輸計劃的編排應與安裝工地密切配合，隨時保持聯(lián)絡，預做彈性運輸計劃。構件裝車應根據(jù)構件的重量、長寬尺寸做適當之安排。 裝、卸車時，構件與吊具間應加襯墊以防止損傷防腐層。 運輸時構件應以鋼索固定，構件底部和構件之間需加襯墊防止變形及滑落。較易變形的小構件，應與大構件分別裝車。小構件應用鐵絲捆綁以免散落。氣體保護焊使用二氧化碳的純度應大于99.5%，含水量不應超過0.05%。c、吊裝運輸?shù)淖⒁馐马棗U件吊裝、運輸時

25、，可不必進行加固，但吊點、支點必須設置合理，防止產(chǎn)生變形。長度大于10m的桿件必須設置三點以上的吊、支點。 構件預制質量控制計劃 控 制 計 劃序號項目檢驗內(nèi)容檢驗標準檢查工具1.1進料檢驗核對材質性能GB1591-94、GB700-88、GB709-881.2檢查長度、寬度、厚度鋼卷尺游標卡尺1.3檢查板材平整度±1.5mm米尺、直尺1.4H型鋼彎曲矢高L/1000且小于5.0mm米尺、直角尺1.5H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100mm且小于2.0mm米尺、直角尺2.1號料外形尺寸±1.0mm卷尺2.2孔距±0.5 mm卷尺3.1下料外形尺寸±3.0m

26、m卷尺3.2切割面平面度0.05t 且2.0mm米尺、直尺3.3切割面垂直度2mm米尺、直角尺3.4割紋深度0.2mm米尺、直尺、焊接用規(guī)3.5局部缺口深度1mm米尺、直尺、焊接用規(guī)3.6邊緣加工直線度Ll/3000且小于±2.0mm米尺、直尺4.1制孔孔徑0.5mm米尺、直尺4.2孔間距±1.5mm米尺、直尺4.3孔位±3mm米尺、直尺5.1組對接縫油污、鐵銹等雜質清除干凈目視5.2接縫間隙1mm焊接用規(guī)5.3點焊間距200mm米尺、直尺5.4偏心度2mm直角尺5.5節(jié)點板位置±5mm焊接用規(guī)5.6節(jié)點板方向與圖紙相同米尺、直角尺序號項目檢驗內(nèi)容檢驗標

27、準檢查工具5.7節(jié)點板長度±3mm米尺、直尺6.1焊接焊角長度0.7t（t為板厚mm）焊接用規(guī)6.2咬邊深度0.5mm，長度10%焊接用規(guī)6.3表面夾渣、氣孔、裂紋、焊瘤等無目視6.4焊縫整齊度5mm米尺、直尺6.5焊縫余高2.5mm焊接用規(guī)7.1矯正拱高L/1000且小于5.0mm墨線、直尺7.2翼板傾斜度a100/b米尺、直角尺8.1除銹等級要求SPC 6目視8.2表面除塵干凈8.3油污、雜質無9.1噴漆漆膜厚度100150m電子膜厚針9.2流痕、針孔、不均勻無目視10.1成品檢驗成品檢驗彎度、拱度L/1000且小于5.0mm墨線、直尺10.2結合板方向與圖紙相同米尺、直角尺10

28、.3柱底面到柱端與梁連接的最上一個安裝孔距離±L/1500，且±12mm米尺、直尺10.4柱底面到牛腿支撐面 距離±L1/2000，且±8mm米尺、直角尺10.5柱身扭曲牛腿處3mm，其它處8mm米尺、直角尺10.6柱腳底板平面度5mm米尺、直尺10.7柱腳螺栓孔中心線對柱軸線的距離3mm米尺、直尺10.8柱底板扭曲變形3.0 mm米尺、直角尺10.9每節(jié)柱長±3.0mm米尺、直尺4 爐體結構的安裝4.1 基礎的處理 裂解爐基礎施工完畢后，業(yè)主代表應組織土建施工單位向安裝單位進行基礎中間交接，并提供基礎實測記錄等中間交接資料?；A上應明顯標出標

29、高基準線和縱橫中心線，基礎混凝土強度達到設計強度的75%以上，基礎表面的油污、泥土、積水等均清除干凈。 審核基礎的交接資料，對基礎進行全面檢查，其質量應符合表3.5-1的要求。 墊鐵安裝采用斜墊鐵法，且符合下列規(guī)定：墊鐵放置前，基礎表面應鏟出麻面，麻面深度不少于10mm，密度為每平方分米內(nèi) 35個點，放置墊鐵處的基礎表面周邊50mm范圍內(nèi)鏟鑿平整，保證墊鐵與基礎接觸良好，鏟平部位的水平度允許偏差為2mm/m；墊鐵應設置在靠近地腳螺栓的柱底板加勁板下，每根地腳螺栓側應設12組墊鐵；每組墊鐵不得多于5塊，成對斜墊鐵的疊合長度不得小于墊鐵長度的2/3，偏斜角度不超過3；平墊鐵應露出柱底板外緣1020

30、mm，斜墊鐵至少比平墊鐵長出10mm，墊鐵組伸入柱底板的長度應超過地腳螺栓；墊鐵的水平度偏差不大于2mm/1000mm；二次灌漿前，墊鐵組應焊接固定。 主框架結構和輻射段爐墻安裝完畢、幾何尺寸找正合格后，進行墊鐵點固焊。然后用水將基礎表面沖洗干凈，在基礎四周支模板，澆注CGM水泥沙漿，養(yǎng)護達到強度后，方可進行安裝?；A質量要求序號項 目允許偏差（mm）1基礎表面質量不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等缺陷;2基礎外觀尺寸± 203基礎頂面標高 0- 104相鄰基礎行列軸線間距± 35與非相鄰基礎中心間距± 56基礎中心兩對角線之差 57地腳螺栓頂端標高0+ 108地腳螺

31、栓垂直度 1%L09相鄰兩螺栓間距± 210螺栓中心位置偏差± 211螺栓螺紋長度0+ 1012 兩臺爐基礎軸線間距± 34.2 主框架結構、輻射段爐墻的安裝在裂解爐現(xiàn)場，用H型鋼鋪設兩個組對平臺，在平臺上按圖紙尺寸進行放樣，焊接定位板，節(jié)點處用墊鐵找平，組成一個片狀組裝胎具。按鋼結構構件編號，依次將立柱、橫梁和斜拉撐吊裝在胎具架上。然后，進行螺栓連接和幾何尺寸調(diào)整，框架鋼結構組對幾何尺寸允許偏差見下表，尺寸調(diào)整合格后，進行螺栓緊固?？蚣茕摻Y構組對幾何尺寸允許偏差序號檢查項目項目代號允許偏差(mm)備注1立柱間距D32框架總寬度W53立柱高度H34對角線差L1-L

32、255立柱直線度H/100056橫梁平行度57承重梁位置3（1）輻射段爐墻的組對將每小片輻射段墻板內(nèi)側朝上放置在平臺板上，對保溫釘、托磚板角鋼等襯里錨固件的位置進行放樣。然后，組對焊接襯里錨固件。用吊車將小片輻射段墻板翻個。按照墻板編號順序，依次將小片墻板吊放在組裝平臺胎具架上，進行螺栓連接，調(diào)整好整片墻板幾何尺寸后，進行槽鋼立柱間密封焊。墻板組對幾何尺寸允許偏差見下表，尺寸調(diào)整時應考慮焊接收縮量，墻板寬度尺寸偏差應控制在正偏差范圍內(nèi)。焊接時采用分段退焊法對稱焊接，焊接線能量不應太大，以減小焊接變形。焊接完畢后，用電動扳手將連接螺栓進行二次緊固。然后進行安裝。墻板組對幾何尺寸允許偏差序號檢查項

33、目項目代號允許偏差(mm)1立柱間距D±32側墻板總寬度W±53端墻板總高度H±54對角線差L1-L255兩側立柱直線度B106墻板平整度F57柱腳板扭曲量R3（2）輻射段爐體和框架鋼結構安裝利用兩根帶平衡滑輪組的平衡梁（下部六個吊點，上部四個吊點），用吊車將在組裝平臺上的每片框架結構和輻射段墻板緩慢吊起，依次將每片框架鋼結構和輻射段側墻板吊裝就位，擰緊地腳螺栓。然后，用拖拉繩臨時固定。輻射段側墻板吊裝事示意圖按照對應的輻射段端墻板寬度，調(diào)整好側墻板之間的距離。然后，吊裝端墻板就位，進行安裝螺栓緊固。然后，安裝輻射段底部橫梁和爐底板就位，進行安裝螺栓緊固。對輻射段

34、殼體和框架鋼結構進行找正，安裝幾何尺寸允許偏差見下表。找正合格后，對端墻板角形縫進行焊接。從下往上依次安裝兩爐輻射段之間的連接橫梁，框架與爐體之間的橫梁。然后，進行高強螺栓的緊固。爐殼和框架鋼結構的安裝幾何尺寸允許偏差序號 檢查項目項目代號允許偏差(mm)1立柱與基礎中心偏移32立柱底板標高23輻射室立柱垂直度84側墻板間距 35輻射室平面對角線差106輻射室空間對角線差107爐底板水平度38承重梁位置39承重梁水平度L/1000310過渡段上口水平度211對流段墻板寬度312對流段立柱垂直度513對流段平面對角線1014輻射段高度1515對流段高度1016爐體總高度2517框架立柱垂直度H/

35、100015（3）屏蔽段(過渡段)爐體的安裝用鋼絲繩、倒鏈將屏蔽段處的輻射段側墻板立柱向外張緊。然后，吊裝屏蔽段側墻組合大梁就位，進行安裝螺栓緊固；吊裝屏蔽段底板就位，進行找正、點固焊；吊裝屏蔽段另一側的側墻板就位，用支撐臨時固定； 吊裝屏蔽段端墻板就位，進行安裝螺栓緊固；吊裝輻射段頂板就位，安裝頂板拉桿，然后，進行安裝螺栓緊固。屏蔽段上口水平度是安裝對流段質量的一個重要指標，應通過調(diào)整過渡段側墻板標高，在立柱頂部加塞墊鐵的方法進行找平。幾何尺寸找正合格后，進行高強螺栓二次緊固，需要焊接的部位進行焊接。（4）勞動保護的安裝 輻射段框架結構找正合格后，應及時安裝平臺、梯子和欄桿，進行螺栓緊固和欄

36、桿焊接。（5）對流段的安裝對流段由管束、墻板和彎頭箱組成，可按下列方法進行組裝。A、用兩根H250×200的型鋼在對流段墻板外側進行臨時加固。然后，放置在平臺上，并找平合格，進行保溫釘?shù)暮附雍凸馨逋屑?、滑動支架的安裝，再進行襯里施工。B、襯里養(yǎng)護合格后，按照安裝圖紙確認分組爐管管口方位，用0.6MPa的壓縮空氣對盤管進行吹掃，重新用管帽將管口進行封閉。C、根據(jù)管束的實際位置，在組對平臺上焊接定位板，以保證墻板相對盤管的位置符合圖樣要求。用50t輪胎吊配合塔吊，利用平衡梁索具緩慢將已施襯完畢且已達到襯里養(yǎng)護期的墻板吊起，進行盤管和墻板的組對。D、組對時，墻板上的管板支座上表面標高要低于

37、管束的管板下表面標高510mm，以保證墻板順利組裝到位。調(diào)整墻板使其角鋼滑道與管板正確對中，緩慢平移墻板至圖樣要求（即限位板）的位置。然后用斜鋼楔塞緊墻板與平臺間的間隙進行調(diào)整墻板的標高，并進行臨時加固。E、組裝另一側墻板，安裝兩端彎頭箱蓋板。 4.3 連接和固定 本標段鋼結構采用大六角頭高強度螺栓連接，連接接頭經(jīng)檢查合格后方可緊固。螺栓擰緊采用指針式扭矩扳手或電動定扭矩扳手，用指針式扭矩扳手或帶百分表的扭矩扳手檢查，檢查扳手的扭矩精度要高于施擰扳手的扭矩精度。（1）螺栓連接的摩擦面的加工及摩擦系數(shù)值應符合設計要求，摩擦面采用生銹處理方法時，安裝前應以細鋼絲刷除去摩擦面上的浮銹。安裝時，構件的

38、摩擦面應保持干燥，不得在雨雪中作業(yè)（如無可靠的防護措施）。（2）螺栓連接安裝時，在每個節(jié)點上應穿入必要的臨時螺栓和沖釘，其數(shù)量由安裝時可能承擔的荷載計算確定，一般不得少于安裝總數(shù)的1/3,并不得少于兩個臨時螺栓，沖釘穿入數(shù)量不超過臨時螺栓的30%。不得用高強度螺栓兼做臨時螺栓，以防損傷螺紋引起扭矩系數(shù)的變化。（3）螺栓時，嚴禁強行穿入螺栓（如用錘敲打）。如不能自由穿入，該孔應用鉸刀進行修整，禁止氣割擴孔。修孔時，為了防止鐵屑落入板疊縫中，鉸孔前應將四周螺栓全部擰緊，使板疊密貼后再進行。修整后孔的最大直徑應小于1.2倍螺栓直徑。（4）螺栓的施工扭矩值經(jīng)計算確定，并應符合設計與建設單位的要求。（5

39、）螺栓的擰緊分初擰、終擰。初擰扭矩為終擰扭矩（施工扭矩）的50%左右。擰緊時，只準在螺母上施加扭矩；連接處的螺栓應按一定順序施擰，一般由螺栓群中央順序向外擰緊。（6）高強度螺栓的初擰、終擰應在同一天完成。4.4 防腐 對于露天使用或接觸腐蝕性氣體的鋼結構，在高強度螺栓擰緊檢查驗收合格后，連接板縫應及時用膩子封閉。經(jīng)檢查驗收合格后的高強度螺栓連接處，應按設計要求涂漆防銹。鋼結構安裝檢查驗收合格后，應按設計要求補涂損壞處的底漆，并按要求涂刷面漆或進行防火施工。4.5 安裝質量檢查與驗收 安裝允許偏差 鋼結構及其平臺、梯子安裝的允許偏差應符合下表規(guī)定。 鋼結構安裝的允許偏差項 目允許偏差（mm）圖

40、例柱軸線對行列定位軸線的平行位移和扭轉位移5.0DD定位線柱基點標高有吊車梁的柱-5.0+3.0基準點標高無吊車梁的柱-8.0+5.0柱垂直度高度H10m高度H>10m10H/1000且25.0 DH D梁柱層間對角線之差（L1-L2）5.0L1L2相鄰柱間距離（a）±5.0aa梁標高（Ñ）±3.0Ñ梁水平度（D）L/1500且5.0；L為梁長LD梁中心位置偏移（D）±2.0D相鄰梁間距（b）±4.0b 平臺、鋼梯子和防護鋼欄桿外形尺寸允許偏差項 目允許偏差（mm）平臺長度和寬度±5.0平臺兩對角線差|L1-L2|6.

41、0平臺表面平面度（1m范疇內(nèi)）6.0橫梁長度（l）±5.0鋼梯寬度（b）±5.0鋼梯安裝孔距離（a）±3.0橫梁縱向撓曲矢高L/1000踏步間距（a1）±5.0欄桿高度±5.0欄桿立柱間距±10.0 螺栓安裝檢查 用“小錘（0.3kg）敲擊法”對高強度螺栓進行普查，以防漏擰。對每個節(jié)點螺栓數(shù)的10%，但不少于一個采用“松扣、回扣法”進行扭矩檢查。如發(fā)現(xiàn)有不符合規(guī)定的，應再擴大檢查10%，如仍有不合格者，則整個節(jié)點的高強度螺栓應重新擰緊。扭矩檢查應在螺栓終擰1小時以后、24小時之前完成。 交工鋼結構交工前，應按照設計、施工規(guī)范要求編制交

42、工技術文件，并向建設單位辦理移交手續(xù)。二、裂解爐管安裝施工方案1 概述1.1 工程概況 新浦化學(泰興)有限公司200KT/Y-VCM-SP項目EDC裂解爐共有二臺裂解爐，位號為P081A/B。每臺裂解爐為箱形加熱器,由上下迭置的矩形爐膛組成。爐體框架寬3110mm，長12300mm， 高48500 mm。爐管分為三段：對流段、屏蔽段、輻射段。對流段包括氣相EDC過熱段、高壓蒸汽再生段、熱能回收段。氣相EDC過熱段爐管材質為TP321H,規(guī)格為168.3*7.11,上端爐管為翅片管,五排二旬,合十根,下端爐管為光管,二排二列,合四根,共重19.482T; 高壓蒸汽再生段爐管材質為ASTM A1

43、06 Gr.B, 規(guī)格為88.9*5.49,爐管為翅片管,五排四列,合二十根,重4.628T;熱能回收段爐管材質為ASTM A106 Gr.B, 規(guī)格為88.9*5.49,爐管為翅片管,九排四列,合三十六根,重8.095T;屏蔽段爐管材質為TP321H,規(guī)格為168.3*7.11,爐管為光管,二排四列,合八根,共重4T; 輻射段爐管材質為TP321H,規(guī)格為168.3*7.11,爐管為光管,十五排二列,合三十根,共重15T。進料EDC先進入對流段的氣相EDC過熱段,以便從煙道氣中回收熱量, 輻射段爐的兩璧有四十二組燃燒天然氣的燒嘴，加熱爐膛，輻射熱量給蛇形物料管，使進入輻射段物料管進行熱裂解，

44、裂解溫度為500，裂解轉化率為57%。為了更好地回收利用煙道氣的熱量，在對流段再增加兩段爐管，分別通入高壓和中壓鍋爐給水。主要安裝工程量見下表。序號名 稱規(guī) 格數(shù)量單重重量1對流段爐管168.3*7.11 TP321H2臺19.482 T38.964 T2對流段爐管88.9*5.94 ASTM A106 Gr.B2臺12.723 T25.446 T3屏蔽段爐管168.3*7.11 TP321H2臺4 T8 T4輻射段爐管168.3*7.11 TP321H2臺15 T30 T5燒嘴2臺42組84組6人孔爐門2臺2個4個7防爆門2臺6個12個8看火孔2臺12個24個9煙囪2臺42.74T85.48

45、T1.2 工程特點裂解爐爐管系統(tǒng)布局緊湊,施工空間有限, 焊接難度大,但爐管實際操作溫度高，安裝質量直接影響其工作壽命。因此對爐管的安裝必須引起高度重視,嚴格按照圖紙及規(guī)范要求進行合理化施工,盡量減少焊道數(shù)量，保證爐管的安裝及焊接質量。2 編制依據(jù)2.1 新浦化學(泰興)有限公司200KT/Y-VCM-SP項目EDC裂解爐招標文件及答疑文件2.2 乙烯裝置裂解爐施工技術規(guī)程SH/T3511-2000；2.3 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-972.4 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-982.5 石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-19

46、972.6 石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程SH/T3523-19992.7 石油化工異種鋼焊接規(guī)程SH3526-922.8 石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術規(guī)程SH3520-913 施工前準備3.1 施工前技術準備 施工前由業(yè)主組織設計單位、監(jiān)理單位、生產(chǎn)車間和施工單位進行設計交底，明確設計意圖，了解施工注意事項。 施工前由業(yè)主組織設計單位、監(jiān)理單位、生產(chǎn)車間和施工單位進行圖紙會審。施工單位主要考慮工程施工特點、重點、難點，各專業(yè)有無沖突，不明確或矛盾的設計問題，材料、設備供貨深度和到貨日期。生產(chǎn)單位主要考慮生產(chǎn)工藝流程、工藝操作條件和有無設計漏項。將設計存在的問題消除在

47、施工之前。 編制各專業(yè)施工技術方案，對參加施工的人員進行詳細的技術交底。編制焊接工藝評定,對施焊人員進行技術培訓，并進行技能鑒定。3.2 施工前現(xiàn)場準備 施工現(xiàn)場“三通一平”,具備施工條件。 施工現(xiàn)場工機具、電源已經(jīng)落實到位，并符合安全及規(guī)范要求。 施工場地用地手續(xù)已經(jīng)辦妥，具備施工條件。 施工人員已經(jīng)安排到位，出入證、特殊人員操作證等相關證件已經(jīng)準備就緒，具備施工條件。4 管道安裝4.1 爐管驗收、保管及發(fā)放 爐管到貨后，必須與業(yè)主、監(jiān)理單位一起進行驗收，爐管必須具有制造廠家的質保證書，管道規(guī)格尺寸應符合相應標準的偏差及設計規(guī)范要求。 爐管為進口管道如要求進一步確定管道材質、化學成份，可進行

48、光譜分析。 管道應按材質、規(guī)格分類放置，并掛牌作出明顯標記。 施工人員必須按照管段表和管線圖標明的材料等級進行領料，不得多領，禁止亂領。 材料員必須按照管道材料控制的各材料等級中提供的管子、管件的型號材質進行發(fā)放材料，數(shù)量按施工員核定的領料卡執(zhí)行，并作好發(fā)料記錄。4.2 管件檢驗 檢查彎頭、三通、法蘭及緊固螺栓尺寸偏差和材質，應符合設計要求。 高壓管件，應有制造廠的合格證，合格證應至少包括下列內(nèi)容： A、化學成分 B、熱處理后的機械性能 法蘭密封面應平整光滑，不得有毛刺及徑向溝槽。4.3 管道加工預制 材料檢查 管材劃線切割之前，要檢查其材質規(guī)格等和與之相應的管線圖和管道技術要求是否相符合。檢

49、查應包括以下內(nèi)容： A、材質與管線圖紙材料等級相對應； B、規(guī)格尺寸與管線圖要求一致； C、壁厚與管線圖要求一致； D、法蘭類型與管線圖和管段表一致； 管子切割 A、管徑大于等于2寸的碳鋼管(爐管A106 Gr.B)用氧乙炔焰切割時，必須將切割表面的熱影響區(qū)飛濺物除去，其厚度應不小于0.5毫米; C、不銹鋼管(TP321H)應用機械或等離子方法切割，用砂輪機切割或修磨時，應用專用不銹鋼砂輪片。 D、管子切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹等缺陷，熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除。 E、切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，且不得超過1毫米。 爐管支架制作 A、管道支架制作標準應按設計要求的標準圖進行制作。 B、管道支架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷，不得有焊接變形。 C、制作合格的支架，應進行除銹刷漆。 管段預制 A、爐管加工為定型尺寸,應盡量減少焊口數(shù)量，預制管道時應留有合適的水平、垂直調(diào)整活口； B、法蘭對口間隙應為2-3毫米，法蘭螺栓孔在對稱平面內(nèi)交錯分布。 C、預制完的管段應用拉布或壓縮空氣對其內(nèi)部進行清