機械制造工藝學課程設計連接座機械加工工藝及鉆6×φ7孔工序夾具設計（全套圖紙）

1、機械制造工藝及夾具課程設計任務書題目：設計 連接座 零件的機械加工工藝規(guī)程及 鉆6×7孔 工序的專用機床夾具。設計要求：熟練使用計算機輔助(軟件自選)，獨立完成（1） 毛坯圖、零件毛坯合圖各一張(3或4號圖CAD出圖，手工圖為2號)（2） 關鍵工序機械加工工藝規(guī)程卡片一張(4號圖，CAPP出圖)（3） 指定工序夾具裝配圖一張(2或3號圖，CAD出圖可拼接)（4） 夾具部分零件圖12張(圖幅自定)（5） 設計說明書(一份，>10頁，正文五號字，含插圖)（6） 夾具3D裝配效果圖一張(3或4號圖，可渲染)以上均需輸出，以書面交設計資料，保留軟盤待查。原始資料：零件圖樣，生產綱領，每

2、月班次、生產條件等。班級 機本3班 學生 指導教師 2012年 07 月 02 日全套圖紙等，加153893706課程設計摘要在將近一個月的時間里，我們進行了機械制造加工工藝設計及夾具設計。這是我們學完大學全部基礎課，技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的一個綜合課程。夾具是一種裝夾工件的工藝裝備,它廣泛地應用于機械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、焊接和檢測等工藝過程中。應用機床夾具,有利于保證工件的加工精度、穩(wěn)定產品質量；有利于提高勞動生產率和降低成本；有利于改善工人勞動條件,保證安全生產；有利于擴大機床工藝范圍,實現(xiàn)“一機多用”。在這個課程設計中，我們組的課題是連接座的加工工藝及夾具設計。

3、我們按照連接座零件要求對其進行加工工藝的設計，使其從一個鑄造件變成一個合格的產品。其中我設計了其第6個工藝步驟鉆6個直徑7mm的通孔采用一面兩孔定位，限制6個自由度，然后壓緊，用1個鉆套，及回轉圓臺對其進行加工。就該夾具而言，其鉆模板的加緊較方便，易于使用，節(jié)約時間，使其生產效率提高產生更大的經濟效益。關鍵詞：連接座 ,夾具,壓模板目錄機械制造工藝及夾具3課程設計任務書3第一章 零件的分析31.1零件的形狀31.2零件的工藝分析5第二章 毛坯設計62.1毛坯的選擇62.2毛坯尺寸和公差72.2.1確定毛坯尺寸72.2.2確定毛坯尺寸公差82.3設計毛坯圖8第三章 機械加工工藝過程設計93.1定

4、位基準的選擇93.1.1精基準的選擇93.1.2粗基準的選擇103.2表面加工方法的選擇103.2.1加工經濟精度103.2.2選擇表面加工方法應考慮的因素133.3加工階段的劃分143.4工序順序的安排153.4.1工序順序安排的原則153.4.2熱處理工序的安排153.4.3輔助工序的安排163.5制定加工工藝路線173.5.1擬定比較兩種工藝路線173.5.2擬定工藝過程20第四章 工序設計224.1選擇機床，根據(jù)不同的工序選擇機床224.1.1車床用CA6140224.2工藝裝備的選擇244.2.1刀具的選擇244.2.2夾具的選擇244.2.3量具的選擇244.3確定機械加工余量24

5、4.3.1確定加工余量的方法244.3.2影響加工余量的因素254.3.3確定加工余量254.4工序尺寸及公差的確定264.5切削用量的選擇27第五章 基本時間的確定295.1時間定額的定義295.2時間定額的組成295.3工時定額的計算30第六章 夾具設計31（一）、設計時注意的問題316.1 定位基準的選擇326.2切削力及夾緊力計算326.3定位誤差分析336.4夾具設計及操作說明33設計總結34參考文獻35致謝36附：連接座機械加工工藝過程卡、工序卡第一章 零件的分析1.1零件的形狀1.1圖連接座零件的實際形狀如上圖所示， 從零件圖上看，該零件是典型的零件，結構比較簡單。具體

6、尺寸，公差如下圖所示。圖1.2 連接座零件圖1.2零件的工藝分析由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力和要求耐磨零件。連接座共有兩組加工表面，他們之間有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下：(1)左端的加工表面：    這一組加工表面包括：左端面，外圓，內圓，倒角，鉆通孔，鉆孔并攻絲。這一部份只有端面有6.3的粗糙度要求，的內圓孔有25的粗糙度要求。其要求并不高，粗車后半精車就可以達到精度要求。而鉆工沒有精度要求，因此一道工序就可以達到要求，并不需要擴孔、鉸孔等工序。(2).右端面的加工表面： 這一組加工表面包括：右

7、端面；的外圓，粗糙度為3.2、6.3；外徑為、內徑為的小凸臺，粗糙度為3.2，并帶有倒角；32的小凹槽，粗糙度為25；鉆17.5的中心孔，鉆7通孔。其要求也不高，粗車后半精車就可以達到精度要求。其中，17.5、40的孔或內圓直接在車床上做鏜工就行了。其具體過程如下表：表1-1加工表面表面粗糙度公差/精度等級加工方法左端面Ra6.3 IT8IT10粗車-半精車1250-0.025外圓Ra6.3IT8IT10粗車-半精車100內圓Ra25IT11以下粗鏜倒角無IT11以下粗車左7通孔無IT11以下鉆通孔M4-7H螺紋孔無IT11以下鉆孔并攻絲右端面無IT11以下粗車-半精車121h7外圓

8、Ra3.2IT8IT10粗車-半精車小凸臺內側40無IT11以下粗鏜小凸臺端面Ra25IT11以下粗鏜17.5中心孔無IT11以下粗鏜右7通孔無IT11以下鉆通孔32的小凹槽Ra25IT11以下粗鏜第二章 毛坯設計2.1毛坯的選擇毛坯選擇時應考慮的因素：(1) 零件的材料及機械性能要求 零件材料的工藝特性和力學性能大致決定了毛坯的種類。 (2) 零件的結構形狀與外形尺寸(3) 生產綱領的大小(4) 現(xiàn)有生產條件(5) 充分利用新工藝、新材料為節(jié)約材料和能源，提高機械加工生產率，應充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機械中的應用。毛坯種類的選擇決定與零件的實際作

9、用，材料、形狀、生產性質以及在生產中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種：1、型材2、鍛造3、鑄造4、焊接5、其他毛坯。根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鑄件，但從經濟方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費材料，而且還增加機床，刀具及能源等消耗，而鑄件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。 該零件材料為HT200，考慮到零件在工作時要有高的耐磨性，所以選擇鑄鐵鑄造。依據(jù)設計要求Q=6000件/年，n=1件/臺；結合生產實際，備品率和 廢品率分別取10%和1%代入公式得該工件的生產綱領 件/年 2.2毛坯尺寸和公差（1）求最大輪廓尺寸 根據(jù)零件圖

10、計算輪廓的尺寸，最大直徑142mm，高69mm。（2）選擇鑄件公差等級查手冊鑄造方法按機器造型，鑄件材料按灰鑄鐵，得鑄件公差等級為812級取為11級。（3）求鑄件尺寸公差公差帶相對于基本尺寸對稱分布。（4）求機械加工余量等級查手冊鑄造方法按機器造型、鑄件材料為HT200得機械加工余量等級E-G級選擇F級。2.2.1確定毛坯尺寸上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra1.6 。Ra1.6 的表面，余量要適當加大。分析本零件，加工表面Ra1.6 ，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)的小值）生產類型為大批量，可采用兩箱砂型鑄造毛

11、坯。由于所有孔無需鑄造出來，故不需要安放型心。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工進行時效處理。2.2.2確定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根據(jù)鑄件質量、材質系數(shù)、形狀復雜系數(shù)查手冊得，本零件毛坯尺寸允許偏差見下表：毛坯尺寸允許公差/mm鑄件尺寸偏差參考資料142±1.3機械制造工藝設計手冊83±1.32.3設計毛坯圖（1） 確定拔模斜度 根據(jù)機械制造工藝設計手冊查出拔模斜度為5度。（2） 確定分型面 由于毛坯形狀前后對稱，且最大截面在中截面，為了起模及便于發(fā)現(xiàn)上下模在鑄造過程中的錯移所以選前后對稱的中截面為分型面。（3） 毛坯的熱處理方式 為了去除內應力，改善切削性能，在鑄件

12、取出后要做時效處理。下圖為該零件的毛坯圖:第三章 機械加工工藝過程設計3.1定位基準的選擇基準面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要設計之一，基準面的選擇正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。在最初的工序中只能選擇末加工的毛坯表面作為定位基準，這種表面稱為粗基準。用加工過的表面作為定位基準稱為精基準。另外，為滿足工藝需要而在工件上專門設置或加工出的定位面，稱為輔助基準，如軸加工時用的中心孔、活塞加工時用的止口等。定位基準的選擇原則：應先精基準，再粗基準。3.1.1精基準的選擇精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選

13、擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。精基推選擇應保證相互位置精度和裝夾準確方便、一般應遵循如下原則。精基準的選擇原則：(1) 基準重合原則 (2) 基準統(tǒng)一原則 (3) 自為基準原則 (4) 互為基準原則 (5) 便于裝夾原則3.1.2粗基準的選擇粗基準選擇原則(1) 選擇重要表面為粗基準 (2) 選擇不加工表面為粗基準 (3) 選擇加工余量最小的表面為粗基準 (4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準 (5) 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次3.2表面

14、加工方法的選擇零件機械加工的工藝路線是指零件生產過程中，由毛坯到成品所經過的工序先后順序。在擬定工藝路線時，出首先要考慮定位基準的選擇外，還應當考慮各表面加工方法的選擇，工序集中于分散的程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排問題。 在生產過程中按一定順序逐漸改變生產對象的形狀(鑄造、鍛造等)、尺寸(機械加工)、位置(裝配)和性能(熱處理)使其成為成品的過程稱之為工藝過程。因此，工藝過程又可具體地分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接t機械加工、熱處理和裝配等工藝過程。3.2.1加工經濟精度 各種加工方法（如車、銑、刨、磨、鉆等）所能達到的加工精度和表面粗糙度是有一定范圍的。任何一種加工方法，如果由技術水

15、平高的熟練工人在精密完好的設備上仔細地慢慢地操作，必然使加工誤差減小，可以得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，但卻使成本增加；反之，若由技術水平較低的工人在精度較差的設備上快速操作，雖然成本降低，但得到的加工誤差必然較大，使加工精度降低。所以，選擇表面加工方法時，應當使得工件的加工要求與之相適應。表3-1 外圓加工中各種加工方法的加工經濟精度及表面粗糙度加工方法加工性質加工經濟精度（IT）表面粗糙度Ra/m車粗車半精車精車金剛石車1312111087658010102.551.251.250.02外磨粗磨半精磨精磨精密磨鏡面磨988776655101.252.50.631.250.160.3

16、20.080.080.008研磨粗研精研6550.630.160.320.04超精加工精精密550.320.080.160.01砂帶磨精磨精密磨6550.160.020.040.01滾壓761.250.16表3-2孔加工方法的加工經濟精度及表面粗糙度加工方法加工性質加工經濟精度（IT）表面粗糙度Ra/m鉆實心材料1211202.5擴粗擴鑄或沖孔后一次擴精擴121211102010102.5鉸半精鉸精鉸細鉸1110987610551.251.250.32拉粗拉精拉11109752.52.50.63鏜粗鏜半精鏜精鏜細鏜121110876201010551.251.250.32內磨粗磨精磨98710

17、1.251.250.32研粗研精研6551.250.320.320.01滾壓870.630.16表3-3平面加工方法的加工經濟精度及表面粗糙度加工方法加工性質加工經濟精度（IT）表面粗糙度Ra/m周銑粗銑精銑12111020551.25端銑粗銑精銑121110920550.63車半精車精車細車（金剛石車）1110987105102.51.250.63刨粗刨精刨寬刀精刨1211109972010102.51.250.32平磨粗磨半精磨精磨精密磨9877652.52.51.250.630.160.160.016刮研手工刮研1020點/25mm*25mm1.250.16研磨粗研精研7650.630.

18、320.320.083.2.2選擇表面加工方法應考慮的因素選擇表面加工方法時，首先應根據(jù)零件的加工要求，查表或根據(jù)經驗來確定哪些加工方法能達到所要求的加工精度。從表3-1到3-3中可以看出，滿足同樣精度要求的加工方法有若干種，所以選擇加工方法時還必須考慮下列因素，才能最后確定下來。a工件材料的性質b工件的材料和尺寸c選擇的加工方法要與生產類型相適應d具體的生產條件3.3加工階段的劃分工件上每一個表面的加工，總是先粗后精。粗加工去掉大部分余量，要求生產率高；精加工保證工件的精度要求。對于加工精度要求較高的零件，應當將整個工藝過程劃分成粗加工、半精加工、精加工等幾個階段，在各個加工階段之間安排熱處

19、理工序。加工劃分階段有如下優(yōu)點：a有利于保證加工質量b合理的使用設備c有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷此處已刪除工序二：1. 粗車大端面2. 粗鏜100H73. 車臺階面4. 車外圓125工序三：1. 半精鏜402. 半精車外圓1213. 半精車右臺階面4. 半精車外圓1305. 半精車端面6. 半精車右端面工序四：1. 半精車大端面2. 半精車100H73. 半精車右臺階面4. 半精車外圓125工序五：1. 精車右端面2. 精車外圓1213. 精鏜404. 精車外圓1305. 精車端面6. 精車右臺階面工序六1. 精車大端面2. 精車100H73. 精車右臺階面4. 精車外圓125工序七精銑B面工序八

20、粗銑100面工序九精銑100面工序十1. 鉆孔到102. 擴鉆到163. 擴孔到17.4工序十一精鏜孔至17.5工序十二在6個工位上鉆孔7工序十三1. 在4個工位上鉆孔4.52. 攻螺紋4M5（2）工藝路線二：工序一1. 粗車右端面至782. 粗車外圓125×53. 鉆通孔164. 粗鏜內孔34×295. 粗車小凸臺端面至20工序二1. 粗車右端面至712. 粗車外圓128×93. 粗車內孔98×6.8工序三1. 半精車端面保702. 半精車外圓121.4×53. 法精鏜內孔39.6×274. 半精鏜內孔32×285. 半精

21、鏜內孔保17.56. 半精車小凸臺端面保16工序四1. 半精車右端面到692. 半精車外圓125.4長93. 半精鏜內孔199.6長7工序五1. 鉆通孔3×72. 工序六3. 鉆通孔6×74. 鉆孔4×4.134深125. 攻螺紋4-M5深10工序七1. 磨內孔保40×52. 磨外圓保12×5工序八1. 磨內孔保100×72. 磨外圓保125×9（3）工藝路線比較：上述兩個工藝路線， 第一條工藝路線做得比較精細，每一道工序都安排的很到位，但是做起來很復雜；第二條工藝路線比較簡潔明了，基本上可以達到精度要求，但最后的磨工感覺有

22、點多余。相比之下我們選擇第二條工藝路線，然后對其進行修改：去掉磨式。因為零件精度要求不高，半精車就可以達到目的。3.5.2擬定工藝過程工序號工序內容簡要說明01沙型鑄造02進行人工時效處理消除內應力03涂漆防止生銹04粗車右端面至78粗車外圓125×5鉆通孔16粗鏜內孔34×29粗車小凸臺端面至2005粗車右端面至71粗車外圓128×9粗車內孔98×6.806半精車端面保70半精車外圓121.4×5法精鏜內孔39.6×27半精鏜內孔32×28半精鏜內孔保17.5半精車小凸臺端面保1607半精車右端面到69半精車外圓125.4

23、長9半精鏜內孔199.6長708鉆通孔3×7鉆通孔6×7鉆孔4×4.134深12攻螺紋4-M5深1009去毛刺鉗工10磨內孔保40x5 磨外圓保121x511磨內孔保100x7 磨外圓保125x912檢驗，入庫第四章 工序設計4.1選擇機床，根據(jù)不同的工序選擇機床由于生產類型為大批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。由于本零件加工精度不高，普通機床就可以達到加工要求。因此我們選用最常用的機床：車床用CA6140,鉆床用Z5125A。機床選擇

24、應注意：(1)機床精度與工件精度相適應；(2)機床規(guī)格與工件外形尺寸相適應；(3)機床的生產率與工件生產類型相適應。下面是這兩臺機床的具體資料。4.1.1車床用CA6140本系列車床適用于車削內外圓柱面，內錐面及其它旋轉面。車削各種公制、英制、模數(shù)和徑節(jié)螺紋，并能進行鉆孔和拉油槽等工作。 CA6140 結構特點：  1>.CA系列產品，以“A”型為基型，派生出幾種變形產品。B型：主軸孔徑80mm，C型：主軸孔徑104mm。F型：液壓仿形。M型：精密型。  2>.床身寬于一般車床，具有較高的剛度，導軌面經中頻淬火，經久耐磨。  3>.機床

25、操作靈便集中，滑板設有快移機構。采用單手柄形象化操作，宜人性好。  4>.機床結構剛度與傳動剛度均高于一般車床，功率利用率高，適于強力高速切削。主軸孔徑大，可選用附件齊全。4.1.2鉆床用Z5125A產品說明：型號Z5125A最大鉆孔直徑25mm主軸最大進給抗力9000N主軸最大扭距160N·m主電機功率2.2kw主鉆孔錐度3主軸轉速9(級)50-2000r主軸每轉進給量9(級)主軸行程200mm主軸箱行程(手動)200mm工作臺行程310mm工作臺尺寸400×550mm外型尺寸/包裝尺寸980×807×2302mm/2400×

26、1030×1360mm機床凈重/毛重950/1300kg4.2工藝裝備的選擇4.2.1刀具的選擇 優(yōu)先采用標準刀具。必要時可采用各種高效的專用刀具、復合刀具和多刃刀具等。刀具的類型、規(guī)格和精度等級應符合加工要求。選用硬質合金銑刀，硬質合金鉆頭，硬質合金擴孔鉆、硬質合金鉸刀、硬質合金锪鉆,加工鑄鐵零件采用YG類硬質合金，粗加工用YG8，半精加工為YG6。具體見工序卡。4.2.2夾具的選擇單件小批生產盡量采用通用夾具和組合夾具；大批大量生產應采用高效專用夾具。根據(jù)每個工序的不同要求分別選用通用家具三爪自定心卡盤和專用夾具。4.2.3量具的選擇單件小批生產應廣泛采用通用量具，大批大量生產應

27、采用極限量規(guī)和高效的專用檢驗量具和量儀等量具的精度必須與加工精度相適應。根據(jù)零件特點，選用內徑千分尺、外徑千分尺、游標卡尺、角度尺、塞規(guī)、螺紋塞規(guī)等。4.3確定機械加工余量4.3.1確定加工余量的方法(1)查表法此法是以生產實踐和實驗研究所積累的關于加工余量的資料數(shù)據(jù)進行修訂來確定加工余量的，生產中應用較為廣泛。此處已刪除 工序尺寸的計算要根據(jù)零件圖上的設計尺寸、巳確定的各工序的加工余量及定位基準的轉換關系來進行。工序尺寸公差則按各工序加工方法的經濟精度選定。工序尺寸及偏差標注在各工序的工序簡圖上，作為加工和檢驗的依據(jù)。對于各工序的定位基準與設計基準重合時的表面的多次加工，其工序尺寸的計算比較

28、簡單，此時只要根據(jù)零件圖上的設計尺寸、各工序的加工余量、各工序所能達到的精度，由最后一道工序開始依次向前推算，直至毛坯為止，即可確定各工序尺寸及公差。表4-1主軸孔各工序的工序尺寸及其公差的計算實例工序基準或定位基準與設計基準不重合時，或在加工過程中工序基準多次轉換時，或工序尺寸尚需從待加工的表面標注時，工序尺寸及公差的計算比較復雜，需用工藝尺寸鏈來進行分析計算。4.5切削用量的選擇 切削速度、進給量和切削深度三者稱為切削用量。它們是影響工件加工質量和生產效率的重要因素。 車削時，工件加工表面最大直徑處的線速度稱為切削速度，以v(m/min)表示。其計算公式： 式中：d工件待加工表面的直徑（m

29、m） n車床主軸每分鐘的轉速（r/min） 工件每轉一周，車刀所移動的距離，稱為進給量，以f(mm/r)表示；車刀每一次切去的金屬層的厚度，稱為切削深度，以ap(mm)表示。 為了保證加工質量和提高生產率，零件加工應分階段，中等精度的零件，一般按粗車一精車的方案進行。 粗車的目的是盡快地從毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形狀和尺寸。粗車以提高生產率為主，在生產中加大切削深度，對提高生產率最有利，其次適當加大進給量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速鋼車刀進行粗車的切削用量推薦如下：切削深度ap=0.81.5mm，進給量f=0.20.3mm/r，切削速度v取3050m/min(

30、切鋼)。 粗車鑄、鍛件毛坯時，因工件表面有硬皮，為保護刀尖，應先車端面或倒角，第一次切深應大于硬皮厚度。若工件夾持的長度較短或表面凸不平，切削用量則不宜過大。 粗車應留有0.51mm作為精車余量。粗車后的精度為IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般為12.56.3m。 精車的目的是保證零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生產率應在此前提下盡可能提高。一般精車的精度為IT8IT7，表面粗糙度值Ra=3.20.8m,所以精車是以提高工件的加工質量為主。切削用量應選用較小的切削深度ap=0.10.3mm和較小的進給量f=0.050.2mm/r，切削速度可取大些。 精車的另一個突出的問題是保證加工表面的

31、粗糙度的要求。減上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下幾點。 （1）合理選用切削用量。選用較小的切削深度ap和進給量f,可減小殘留面積，使Ra值減小。 （2）適當減小副偏角Kr,或刀尖磨有小圓弧，以減小殘留面積，使Ra值減小。 （3）適當加大前角0，將刀刃磨得更為鋒利。 （4）用油后加機油打磨車刀的前、后刀面，使其Ra值達到0.20.1m,可有效減小工件表面的Ra值。 （5）合理使用切削液，也有助于減小加工表面粗糙度Ra值。低速精車使用乳化液或機油；若用低速精車鑄鐵應使用煤油，高速精車鋼件和較高切速精車鑄鐵件，一般不使用切削液。 具體計算略，詳見工序卡。第五章 基本時間的確定5.1時間定額的定義在

32、一定生產條件下，規(guī)定完成一件產品或完成一道工序所消耗的時間，叫時間定額。合理的時間定額能促進工人生產技能的提高，從而不斷提高生產率。時間定額是生產計劃、成本核算的主要依據(jù)。對新建廠，它是計算設備數(shù)量、工人數(shù)且、車間布置和生產組織的依據(jù)。5.2時間定額的組成(1)基本時間Tj 直接改變工件尺寸、形狀、相對位置、表面狀態(tài)或材料性質等工藝過程所消耗的時間叫做基本時間。對于機械加工，它還包括刀具切入、切削加工和切出等時間。 (2)輔助時間Tf 在一道工序中，為完成上藝過程所進行的各種輔助動作所消耗的時間它包括裝卸工件、外停機床、改變切削用量、測量工件等所消耗的時間。 基本時間和輔助時間的總和稱為操作時

33、間。(3)工作地點服務時間Tfw 為使加工正常進行，工人照管工作地(包括刀具調整、更換、潤滑機床、清除切屑、收拾工具等)所消耗的時間，叫做工作點服務時間。一般可按操作時間的a(27)來計算。(4)休息與自然需要時間Tx工人在工作班內為恢復體力和滿足生理需要所消耗的時間，叫做休息與自然需要時間。它也按操作時間的(2)來計算。 所有上述時間的總和稱為單件時間 (5)準備終結時間Tzz 加工一批零件時，開始和終了時所做的準備終結工作而消耗的時間，叫做準備終結時間。如熟悉工藝文件、領取毛坯、安裝刀具和夾具、調整機床以及歸還工藝裝備和送交成品等所消耗的時間。準備終結時間對一批零件只消耗一次。零件批量N越

34、大，分攤到每個工件上的準備終結時間越小。所以成批生產時的單件時間定額為 5.3工時定額的計算工時定額是指完成零件加工的就一個工序的時間定額其中：是指單件時間定額 是指基本時間（機動時間），通過計算求得 是指輔助時間，一般?。?520）%；與和稱為作業(yè)時間 是指布置工作時間，一般按作業(yè)時間的（27）%估算 是指休息及生理需要時間，一般按作業(yè)時間（24）%估算 是準備與終結時間，大量生產時，準備與終結時間忽略不計 N是指一批零件的個數(shù)具體計算略，詳見工序卡。第六章 夾具設計本次設計為連接座鉆床專用夾具。以便在加工過程中提高工作效率、保證加工質量。本次夾具設計為加工7孔的加工設計專用夾具。專用夾具的

35、特點：針對性強、結構簡單、剛性好、容易操作、裝夾速度快、以及生產效率高和定位精度高；但是設計和制造周期長；產品更新?lián)Q代時往往不能繼續(xù)使用，適應性差；費用高等特點。為了提高生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經過分析，決定設計第十二道工序鉆6-7的孔的專用夾具，本夾具將用在鉆床上。（一）、設計時注意的問題利用本夾具主要用來加工6-7的孔，由于還要攻螺紋，所以這個孔沒有表面粗糙度要求。因此本工序的加工精度容易保證，主要考慮如何定位夾緊以節(jié)省操作時間提高生產率。 6.1 定位基準的選擇由零件圖知，加工6-7孔最合適的方法是以110mm孔端面定位。心軸的工作表面一般按h7、g6或f7

36、制造，裝卸工件方便、但定心精度不高。為了減小因配合間隙而造成的工件傾斜，工件常以孔和端面聯(lián)合定位。因而要求工件定位孔與定位端而之間、心軸的圓柱工作表而與端而之間有較高的垂直度最好能在一次裝夾中加工出來。所以在設計夾具時可以考慮把以把心軸設計成帶臺階面的,采用心軸同時對端面與中孔定位。夾緊則用一塊開口壓板和螺母就可以了。x,y方向的移動與轉動自由度由心軸限制，Z向移動則由心軸臺階面的上表面限制。轉動自由度則另一個螺釘控制。因此工件的定位為完全定位，所以這一定位方案可行。6.2切削力及夾緊力計算鉆孔刀具為高速鋼麻花鉆7mm鉆孔時的軸向力查機械設計手冊 則 由于工件所受加緊力與切削力方向相互平行且豎

37、直向下，故z方向夾緊即可，不需太大的加緊力，固定即可。由于鉆削的時候在x,y方向的水平的分力很小，心軸完全可以承受，故這里不再計算水平方向的分力。 6.3定位誤差分析 前面已經談到心軸的定心精度不高，而這里心軸是最主要的定位，所以我們這里就只分析心軸的定位的誤差。 心軸的工作表面一般按h7、g6或f7制造，在前述中是以48mm孔的內表面以圓柱心軸定位的，所以根據(jù)設計和經驗這里確定心軸和孔的配合尺寸為 。由零件圖查手冊可知110H7的公差數(shù)值為，和110K6的公差數(shù)值為，兩配合處產生的最大側向間隙為由此而引起的零件最大轉角a為則即最大側隙能夠滿足零件的精度要求。6.4夾具設計及操作說明工件在夾具

38、中裝夾包括定位相夾緊兩個過程。工件的定位是指在夾具中，工件的定位基準與定位元件相接觸或配合，從而使同一批工件在夾具中都能獲得正確的位置這就是工件在夾具中定位的實質。工件的正確定位將保證加工精度的穩(wěn)定性工件的定位是夾具設計中的一個重要問題。前面已經確定心軸完全能夠承受水平方向的切削力，所以心軸的尺寸可以按照被加工零件的尺寸確定，固定心軸的夾具體的尺寸也可按照經驗得到?？紤]到鉆6個孔需要分度，這里設計了一蓋式鉆模板，同時加工完6個零件后才可以取下鉆模板,這樣保證了各個孔的位置精度。同時設計一個底座零件便于夾具與工作吧聯(lián)結.為了提高加工效率，可設計6鉆套。因為是鉆同一尺寸的孔，故可設計一固定鉆套。其尺寸根據(jù)所鉆孔的直徑，可查設計手冊得到。設計總結 此次畢業(yè)設計是我們對本專業(yè)知識的一個綜合運用練習，也是我們在學本專業(yè)最后的專業(yè)課機械制造技術基礎和機械裝備后的一次檢驗。這也是我們在校期間的最后一次設計，這不僅反應得出我們在學習上的知識度，也為我們在畢業(yè)前的做的最后一次練習，更為我們以后在社會實踐積累到一定的寶貴經驗。本次畢業(yè)設計擁有三個月的時間來完成，在這三個月里，從一張僅有的零件圖到我們寫完整個