端蓋加工中心加工完整版論文邢永賀

1、綜合實訓(xùn)報告端蓋零件的數(shù)控加工及工藝分析學(xué) 校 名 稱 （電大）天津工程高級技工學(xué)校班 級 08秋數(shù)控技術(shù)（機電方向） 姓 名 邢永賀 學(xué) 號 目 錄一、摘要3二、概述42.1 數(shù)控機床的特點42.2 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢4三、加工前的準(zhǔn)備53.1加工步驟53.2工序劃分的主要原則53.3數(shù)控機床的選擇53.4裝夾方式和夾具的選擇63.5刀具的選擇63.6切削用量73.7 確定定位基準(zhǔn) 8四、數(shù)控加工 94.1 加工工藝決策 94.2 零件圖形 94.3 加工刀具 104.4 加工工序 114.5加工程序16五、致謝 23六、參考文獻 24一、摘 要數(shù)控加工是根據(jù)被加工零件的圖樣和工藝要求，編制

2、出以數(shù)碼表示的程序，輸入到機床的數(shù)控裝置或控制計算機中，以控制工件和工具的相對運動，使之加工出合格零件的方法。本文主要采用FANUC系統(tǒng)對零件進行數(shù)控編程加工。首先是對工件進行加工工序的確定，并且進行工藝分析，裝夾方式的選擇，切削用量的確定。再對刀具進行了選擇。然后就工藝路線進行編程加工。 數(shù)控機床是用數(shù)字化信號對機床的運動及其加工過程進行控制的機床，它是一種技術(shù)密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設(shè)備,是綜合應(yīng)用計算機、自動控制、自動檢測及精密加工精度高,質(zhì)量容易保證,發(fā)展前景十分廣闊,因此掌握數(shù)控銑床的加工編程技術(shù)尤為重要。關(guān)鍵詞：數(shù)控技術(shù)、數(shù)控編程加工、精度二、 概述2.1數(shù)控機床的特

3、點數(shù)控機床是指應(yīng)用了數(shù)控技術(shù)對其加工過程進行自動控制的機床，或者說是裝備了數(shù)控系統(tǒng)的機床，因此也稱做NC 機床。由于現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)是通過計算機進行控制的，因此，將數(shù)控機床又稱為CNC機床。數(shù)控機床作為一種新型的自動化機床、在具有高自動程度的同時還具有廣泛的通用性。這是因為數(shù)控機床都具有以下一些共同的優(yōu)點：（1）適應(yīng)范圍廣 數(shù)控機床通過執(zhí)行已編制好的加工程序來控制機床執(zhí)行機構(gòu)，對零件進行自動加工。當(dāng)加工對象的尺寸或局部形狀變化時，只需對零件加工程序進行修改；當(dāng)改變加工對象時，只需重新編制一個數(shù)控加工程序。因此數(shù)控機床可適應(yīng)多種不同零件的加工。（2）生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短 在數(shù)控機床上加工新的零件

4、，大部分準(zhǔn)備工作是針對零件的工藝分析和編制數(shù)控加工程序，而不是去準(zhǔn)備鉆模、鏜模及其他的專用工具、夾具等工藝裝備，這樣大大縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。（3）工序高度集中 在數(shù)控機床上加工，特別是在帶有自動換刀系統(tǒng)的數(shù)控機床上加工，往往是工件一次裝夾后，完成盡可能多的加工內(nèi)容。這樣就可以減少機床、夾具的數(shù)量和因重復(fù)裝夾定位造成的誤差，同時還能夠縮短工序轉(zhuǎn)換、等待和裝夾等輔助加工時間。（4）生產(chǎn)效率和加工精度高 數(shù)控機床在加工時可以采用較大的切削用量。特別是一些重切數(shù)控機床，其切削用量可以是普通金屬切削機床常用量的十幾倍。同時，數(shù)控機床還具有相當(dāng)高的加工精度和質(zhì)量穩(wěn)定性。這主要是有機電結(jié)合的設(shè)計特點所決定的

5、，首先是在結(jié)構(gòu)上引入了滾珠絲杠螺母機構(gòu)和各種消除間隙結(jié)構(gòu)等，是機械傳動的誤差盡可能?。黄浯问遣捎昧塑浖妊a償技術(shù)，對機械傳動誤差進行補償；第三是用程序控制加工，減少了人為因素對加工精度的影響。這些措施不僅保證了較高的加工精度，同時還保證了較高的質(zhì)量穩(wěn)定性。（5）能完成復(fù)雜型面的加工 數(shù)控系統(tǒng)不僅可以控制機床多個軸的運動，而且能驅(qū)動多個軸聯(lián)動，使刀具在三維空間中能實現(xiàn)任意的軌跡運動，使得許多在普通機床上無法完成的復(fù)雜型面的加工成為可能。（6）有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化 在數(shù)控機床上加工零件，能準(zhǔn)確地計算加工工時和費用，其工序高度集中，節(jié)省了工裝夾具、簡化了中間檢驗工序、減少了半成品的管理環(huán)節(jié)，有利

6、于實施現(xiàn)代化的生產(chǎn)管理模式。同時，數(shù)控機床使用了數(shù)字信息控制，為計算機輔助設(shè)計、制造及實現(xiàn)生產(chǎn)過程的計算機管理與控制奠定了良好的基礎(chǔ)。2.2數(shù)控機床的發(fā)展趨勢隨著社會的多樣化需求及相關(guān)技術(shù)的不斷進步，數(shù)控機床也向著更廣的領(lǐng)域和更深的層次發(fā)展。當(dāng)前，數(shù)控機床的發(fā)展主要呈現(xiàn)出如下趨勢：22.1 高速化 隨著汽車、國防、航空、航天等工業(yè)的高速發(fā)展以及鋁合金等新材料的應(yīng)用，對數(shù)控機床加工的高速化要求越來越高。 （1）主軸轉(zhuǎn)速：機床采用電主軸（內(nèi)裝式主軸電機），主軸最高轉(zhuǎn)速達200000r/min；（2）進給率：在分辨率為0.01m時，最大進給率達到240m/min且可獲得復(fù)雜型面的精確加工； （3）運

7、算速度：微處理器的迅速發(fā)展為數(shù)控系統(tǒng)向高速、高精度方向發(fā)展提供了保障，開發(fā)出CPU已發(fā)展到32位以及64位的數(shù)控系統(tǒng)，頻率提高到幾百兆赫、上千兆赫； （4）換刀速度：目前國外先進加工中心的刀具交換時間普遍已在1s左右，高的已達0.5s。德國Chiron公司將刀庫設(shè)計成籃子樣式，以主軸為軸心，刀具在圓周布置，其刀到刀的換刀時間僅0.9s。 22.2高精度化 數(shù)控機床精度的要求現(xiàn)在已經(jīng)不局限于靜態(tài)的幾何精度，機床的運動精度、熱變形以及對振動的監(jiān)測和補償越來越獲得重視。 22.3功能復(fù)合化     復(fù)合機床的含義是指在一臺機床上實現(xiàn)或盡可能完成從毛坯至成品的多種要素加工

8、。采用復(fù)合機床進行加工，減少了工件裝卸、更換和調(diào)整刀具的輔助時間以及中間過程中產(chǎn)生的誤差，提高了零件加工精度，縮短了產(chǎn)品制造周期，提高了生產(chǎn)效率和制造商的市場反應(yīng)能力，相對于傳統(tǒng)的工序分散的生產(chǎn)方法具有明顯的優(yōu)勢。 22.4 高可靠性    數(shù)控機床與傳統(tǒng)機床相比，增加了數(shù)控系統(tǒng)和相應(yīng)的監(jiān)控裝置等，應(yīng)用了大量的電氣、液壓和機電裝置，易于導(dǎo)致出現(xiàn)失效的概率增大；工業(yè)電網(wǎng)電壓的波動和干擾對數(shù)控機床的可靠性極為不利，而數(shù)控機床加工的零件型面較為復(fù)雜，加工周期長，要求平均無故障時間在2萬小時以上。為了保證數(shù)控機床有高的可靠性，就要精心設(shè)計系統(tǒng)、嚴(yán)格制造和明確可靠性目標(biāo)以及

9、通過維修分析故障模式并找出薄弱環(huán)節(jié)。 22.5多媒體技術(shù)的應(yīng)用     多媒體技術(shù)集計算機、聲像和通信技術(shù)于一體，使計算機具有綜合處理聲音、文字、圖像和視頻信息的能力，因此也對用戶界面提出了圖形化的要求。合理的人性化的用戶界面極大地方便了非專業(yè)用戶的使用，人們可以通過窗口和菜單進行操作，便于藍圖編程和快速編程、三維彩色立體動態(tài)圖形顯示、圖形模擬、圖形動態(tài)跟蹤和仿真、不同方向的視圖和局部顯示比例縮放功能的實現(xiàn)。 三、加工前的準(zhǔn)備31加工步驟在自動編程過程中，加工工藝決策是加工能否順利完成的基礎(chǔ)，必須依據(jù)零件的形狀特點、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，選擇

10、最佳的加工方法、合理劃分加工階段、選擇適宜的加工刀具、確定最優(yōu)的切削用量、確定合理的毛坯尺寸與形狀、確定合理的走刀路線，最終達到滿足加工要求、減少加工時間、降低加工費用的目的。 3.2工序劃分的主要原則1、保證加工質(zhì)量；2、合理使用設(shè)備；3、先粗后精。4、先主后次。5、先基準(zhǔn)后其他。6、盡量減少換刀次數(shù)3.3數(shù)控機床的選擇通過零件圖樣分析可知該端蓋的材料為鑄鐵，毛坯為鑄件。該工件結(jié)構(gòu)簡單，但端面圓跳動要求較高，該零件中間的內(nèi)腔孔徑粗糙度要求較高，零件的周邊和外部基本上不需要加工，加工主要是孔的尺寸精度和表面粗糙度。60外圓和75外圓，周邊為115X115的面要求端面圓跳動較高。通過零件的工藝分

11、析可知，確定該零件在立式加工中心上加工。根據(jù)零件外形尺寸及圖紙的要求，選定XH714型立式加工中心來進行加工。3.4裝夾方式和夾具的選擇夾具的選擇數(shù)控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應(yīng)具有足夠的精度和剛度；二是夾具應(yīng)有可靠的定位基準(zhǔn)。選用夾具時，通?？紤]以下幾點：1）盡量選用可調(diào)整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。2）在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。3）裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間。4）夾具在機床上安裝要準(zhǔn)確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。3.4.2夾具的類型數(shù)控車床上的夾具主要有兩類：一類用于盤類或短軸類零件，工件毛坯裝夾在

12、帶可調(diào)卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動旋轉(zhuǎn)；另一類用于軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動卡盤傳動旋轉(zhuǎn)。數(shù)控銑床上的夾具，一般安裝在工作臺上，其形式根據(jù)被加工工件的特點可多種多樣。如：平口鉗。3.4.3工件裝夾方法的選擇 數(shù)控機床上零件的安裝方法與普通機床一樣，要合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊方案，注意以下兩點：1）力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準(zhǔn)統(tǒng)一，這樣有利于編程時數(shù)值計算的簡便性和精確性。2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。通過分析，該端蓋零件形狀較簡單，尺寸較小，但加工面與加工面之間的圓跳動要求較高。故選用通用臺鉗，三爪卡盤，數(shù)控分度工

13、作臺，工裝，尾座，螺栓等。3.5 刀具的選擇 選擇數(shù)控刀具的原則     刀具壽命與切削用量有密切關(guān)系。在制定切削用量時，應(yīng)首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應(yīng)根據(jù)優(yōu)化的目標(biāo)而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標(biāo)確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標(biāo)確定。    選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復(fù)雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復(fù)雜和精度高的刀具壽命應(yīng)選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取

14、15-30min。對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復(fù)雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應(yīng)選得高些，尤應(yīng)保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當(dāng)某工序單位時間內(nèi)所分擔(dān)到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應(yīng)選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應(yīng)按零件精度和表面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料(如高

15、速鋼、超細(xì)粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。根據(jù)所要加工的內(nèi)容，所需刀具有面銑刀、鏜刀、反鏜刀、中心鉆、立銑刀等，其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。一般來說，粗銑銑刀直徑應(yīng)選小一些，以減少切削力矩，但也不能太小，以免影響加工效率；精銑銑刀直徑應(yīng)選大一些，以減少接刀痕跡?？紤]到多次走刀間的重疊量及減少刀具種類，經(jīng)綜合分析確定粗、精銑C面時所選用，粗、精銑銑刀直徑都選為100mm。其他刀具根據(jù)孔徑尺寸確定。刀柄柄部根據(jù)主軸錐孔和拉緊機構(gòu)選擇。XH714型加工中心主軸錐孔為ISO40，適用刀柄為BT40(日本標(biāo)準(zhǔn)JISB6339)，故刀柄柄部應(yīng)選擇BT40型式。具體所選刀具參考刀具工序卡。3.6切削用量確定進給

16、速度   進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定進給速度的原則：當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在100一200mm/min范圍內(nèi)選?。辉谇袛?、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20一50mm/min范圍內(nèi)選??；當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應(yīng)選小些，一般在20-50mm/min范圍內(nèi)選取；刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設(shè)定該機床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進給速度。數(shù)控編程時，編

17、程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 確定主軸轉(zhuǎn)速S = 1000V /d試中S-主軸轉(zhuǎn)速,r/min;V-切削速度,m/mind-工件待加工表面直徑;mm計算的主軸轉(zhuǎn)速n，最后要選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。 銑削時的切削速度工件材料硬度/HBS高速鋼銑刀v/(m/min)硬度合金銑刀v/(m/min)18鋼<225184

18、2661502253251236541203254256213675主軸 轉(zhuǎn) 速 應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來選擇。其計算公式為:n= 1 0 00 v/7 1D式 中: v 切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定; n一一主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min, D 工件直徑或刀具直徑，單位為mm。計算的主軸轉(zhuǎn)速n，最后要選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。36.3  確定進給速度     進給速度是數(shù)

19、控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定進給速度的原則:當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在100一200mm/min范圍內(nèi)選取;在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20一50mm/min范圍內(nèi)選取;當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應(yīng)選小些，一般在20-50mm/min范圍內(nèi)選取;刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設(shè)定該機床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進給速度。 銑刀進給吃刀量af mm/z工件材料每齒進給量af粗銑

20、精銑高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀18號鋼0.100.150.100.250.020.050.100.15鑄鐵0.120.200.150.30 確定背吃刀量     背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2一0.5m m,總之 ，切 削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳

21、切削用量。    切削用量不僅是在機床調(diào)整前必須確定的重要參數(shù)，而且其數(shù)值合理與否對加工質(zhì)量、加工效率、生產(chǎn)成本等有著非常重要的影響。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能(功率、扭矩)，在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。總之，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。3.7確定定位基準(zhǔn)工件在加工時，用來確定工件在夾具中正確位置的表面（點、線、面）稱為定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)的選擇是夾具設(shè)計中的重要工作之一。工

22、件的定位基準(zhǔn)確定后，其他部分的位置也隨之確定。由于該零件分三次安裝方能把工件加工完整，定位基準(zhǔn)由每次安裝過程的具體情況來定。第一裝夾如下圖所示：第二次裝夾如下圖所示：第三次裝夾如下圖所示：四、數(shù)控加工4.1加工工藝決策在自動編程過程中，加工工藝決策是加工能否順利完成的基礎(chǔ)，必須依據(jù)零件的形狀特點、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，選擇最佳的加工方法、合理劃分加工階段、選擇適宜的加工刀具、確定最優(yōu)的切削用量、確定合理的毛坯尺寸與形狀、確定合理的走刀路線，最終達到滿足加工要求、減少加工時間、降低加工費用的目的。 加工階段劃分 該零件的加工主要分三個階段，具體情況如下： 第一階段：先銑出C

23、面和周邊R35的圓弧面，再用中心鉆鉆出4個8孔和一個23孔，然后再鉆孔、擴孔、鏜孔；第二階段：以C面為基準(zhǔn)平面，銑出75的外圓，再用鏜刀鏜出3X0.5的凹槽；第三階段：用數(shù)控分度工作臺、工裝和尾座將零件放置所需要的位置，然后再用中心鉆鉆出3.9孔，精鉸至要求的尺寸，在4孔的基礎(chǔ)上锪孔10孔至尺寸即可。4.2 零件圖形4.3 加工刀具見下表數(shù)控加工刀具卡片 表41產(chǎn)品名稱或代號零件名稱端蓋零件圖號程序編號工步號刀具號刀具名稱刀柄型號刀具補償值備注直徑mm長度mm1T01面銑刀10 mmBT40XM32751002T02平底銑刀30 mmBT40XM3275303T03中心鉆8 mmBT40Z10

24、4584T04中心鉆23 mmBT40Z1045235T05麻花鉆9 mmBT40M14596T06階梯銑刀14 mmBT40MW255147T07鏜刀24.8 mmBT40-TQC50-18024.88T08鏜刀25 mmBT40-TQC50-180259T09鏜刀29.8 mmBT40-TQC50-18029.810T10鏜刀30 mmBT40-TQC50-1803011T11平底銑刀平底銑刀60 mm6012T12鏜刀75 mmBT40-TW50-1403013T13中心鉆3.9 mmBT40Z10453.914T14麻花鉆4 mmBT40M145415T15階梯銑刀10 mmBT40M

25、W25510編制審核批準(zhǔn)共1頁第1頁4.4 加工工序：工步號工步內(nèi)容加工面刀具號刀具規(guī)格/ mm主軸轉(zhuǎn)速/（r/mm）進給速度/(mm/min)背吃刀量/mm備注 數(shù)控加工工序卡片 表421粗銑C平面留余量0.5 mmT01100300703.52精銑C平面至尺寸T01100350500.53粗銑周邊R35圓弧T0230300703.54精銑周邊R35至尺寸T0230400500.55鉆4X9至8 mmT038500506鉆25的中心孔至23 mmT0423400607粗鏜25孔至24.8 mmT0724.8200508精鏜25孔至尺寸T0825250409擴4X9至9 mmT05930060

26、10锪4X14 mm至尺寸T06141503011粗鏜30孔至29.8T0929.88007012精鏜30孔至尺寸T10305004013粗銑75圓柱面留余量0.5 mmT1160500403.514精銑75圓柱面至尺寸T1160800700.515粗鏜3X0.5的凹槽T12744006016精鏜3X0.5的凹槽T12745004017鉆4至3.9T133.7910008018擴4至尺寸T1446007019锪10孔至尺寸T151020040編制審核批準(zhǔn)共1頁第1頁圖5 鏜3X0.5的凹槽進給路線最終所要加工的零件圖形如下所示：4.5 加工程序第一次裝夾用三爪卡盤和通用臺鉗定位，加工C面至尺寸

27、和粗糙度的要求，C面的粗精銑削加工進給路線根據(jù)銑刀直徑確定，因所選銑刀直徑為100mm，所以安排沿X方向兩次進給（見上圖1），再粗精銑出周邊R35的圓弧面至尺寸要求，以C面為基準(zhǔn)面建立坐標(biāo)系XOY和Z軸（見上圖2），當(dāng)C面加工完了以后，用鉆頭為8的鉆頭鉆4個9的孔，接著用鉆頭23鉆出一個25的孔（見上圖3），接著用鉆頭9擴4個9的孔至尺寸要求，在9孔的基礎(chǔ)上锪4個14的孔至尺寸（見上圖4），接著對內(nèi)孔型腔加工，先用鏜刀鏜出25的孔，接著用反鏜刀鏜出內(nèi)孔型腔其余的部分至圖紙的要求，相應(yīng)的倒角用小直徑的銑刀倒出圖紙要求的倒角。第一次裝夾所用的加工程序如下：O0001;G00G49G80G40;G9

28、1G28Z0;T01M06;G90G54G00X-120.Y0S300M03;G43Z50.H01;Z5.0; M08;G01Z-3.5F70;X-112.5Y30.;X57.5;Y-30.;X-112.5;X-120.;G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T02M06;G90G54G00X10.Y85.S300M03;G43Z50.H02;Z5.0;M08;G01Z-33.F70;M98P50002;G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T03M06;G90G54G00X0Y0S500M03;G43Z50.H03;

29、Z5.0;M08;G81X-38.885Y38.885Z-60.R5.F50;X38.885;Y-38.885;X-38.885;G80G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T04M06;G90G54G00X0Y0S400M03;G43Z50.H04;G83X0Y0Z-60.R5.F60;G80G00Z50;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T07M06;G90G54G00X0Y0S200M03;G43Z50.H07;Z5.0;M08;G88X0Y0Z-60.R5.P2F50;G80G00Z50.;M09;M05;G00G49G8

30、0G40;G91G28Z0;T08M06;G90G54G00X0Y0S250M03;G43Z50.H08;Z5.0;M08;G76X0Y0Z-60.R5.P2Q5.F40;G80G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T09M06;G90G54G00X0Y0S800M03;G43Z50.H09;Z5.0;M08;G89X0Y0Z-45.R5.P2F70;G80G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T10M06;G90G54G00X0Y0S500M03;G43Z50.H10;Z5.0M08;G89X0Y0Z-45.R5.P

31、2F40;G80G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T05M06;G90G54G00X0Y0S300M03;G43Z50.H05;Z5.0;M08;G81X-38.885Y38.885Z-60.R5.F60;X38.885;Y-38.885;X-38.885;G80G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T06M06;G90G54G00X0Y0S150M03;M98P3D06;G51X0Y0I1000J-1000K1000;M98P3D06;G51X0Y0I-1000J-1000K1000;M98P3D06;G51X0

32、Y0I-1000J1000K1000;M98P3D06;G50;M09;M05;M30; 上圖加工的子程序如下： O2;G01X10.Y85.;G91G01Z-4.4F20;G41Y80.D02;G01XBYB;G03XAYAR35.;G01X10.Y80.;G40G01Y85.;M99;O3;G43Z50.H06;Z5.0;G01X38.885Y38.885;Z-42.F20;G41G01X45.885;G03I7.0;G40G01X38.885;G49G00Z50.;M99;第二次裝夾還是用三爪卡盤和通用臺鉗定位，以F面為基準(zhǔn)，建立工件坐標(biāo)系XOY和Z軸（見下圖5），先粗銑75圓柱面留余量

33、0.5mm，再精銑75圓柱面至圖紙的尺寸要求；用反鏜刀鏜3X0.5凹槽，先反粗鏜3X0.5凹槽留余量0.2，再精鏜3X0.5凹槽至尺寸要求，相應(yīng)的倒角用小直徑的銑刀倒出圖紙要求的倒角。第二次裝夾所用的加工程序如下：O0004;G00G49G80G40;G91G28Z0;T11M06;G90G54G00X72.5Y0S500M03;G43Z50.H11;Z5.0;M08;G01Z-7.0F40;G42G01Y-35.D11;G02X37.5Y0R35.;G03I37.5;G02X72.5Y35.R35.;G40G01Y0;G49G00Z50.;M09;M05;G00G49G80G40;G91G28Z0;T12M06;G90G54G00X0Y0S400M03;G43Z50.H12;Z5.0;M08;G87X74.Y0Z-7.R5.Q5.F60;G80G00Z50.;M09;M05;M30;第三次裝夾用數(shù)控分度工作臺，工裝和螺栓將工件裝夾到所需要的位置，并建立工件坐標(biāo)系（見下圖6），先用中心鉆3.9鉆4的孔，再用鉆頭4擴4的孔至尺寸要求，在4孔的基礎(chǔ)上锪10的孔至尺寸要求。第三次裝夾所用的加工程序如下：O0005;G00G49G80G40;G91G28Z0;T13M06;G90G54G00X0Y0S1