常見鑄造缺陷產(chǎn)生的原因及防止方法

1、常見鑄造缺陷產(chǎn)生的原因及防止方法鑄件缺陷種類繁多，產(chǎn)生缺陷的原因也十分復(fù)雜。它不僅與鑄型工藝有關(guān)，而且還與鑄造合金的性制、合金的熔煉、造型材料的性能等一系列因素有關(guān)。因此，分析鑄件缺陷產(chǎn)生的原因時，要從具體情況出發(fā)，根據(jù)缺陷的特征、位置、采用的工藝和所用型砂等因素，進行綜合分析，然后采取相應(yīng)的技術(shù)措施，防止和消除缺陷。一、澆不到1、特征鑄件局部有殘缺、常出現(xiàn)在薄壁部位、離澆道最遠部位或鑄件上部。殘缺的邊角圓滑光亮不粘砂。2、產(chǎn)生原因(1)澆注溫度低、澆注速度太慢或斷續(xù)澆注；(2)橫澆道、內(nèi)澆道截面積??；(3)鐵水成分中碳、硅含量過低；(4)型砂中水分、煤粉含量過多，發(fā)氣量大，或含泥量太高，透氣

2、性不良；(5)上砂型高度不夠，鐵水壓力不足。3、防止方法(1)提高澆注溫度、加快澆注速度，防止斷續(xù)澆注；(2)加大橫澆道和內(nèi)澆道的截面積；(3)調(diào)整爐后配料，適當(dāng)提高碳、硅含量；(4)鑄型中加強排氣，減少型砂中的煤粉，有機物加入量；(5)增加上砂箱高度。二、未澆滿1、特征鑄件上部殘缺，直澆道中鐵水的水平面與鑄件的鐵水水平面相平，邊部略呈圓形。2、產(chǎn)生原因(1)澆包中鐵水量不夠；(2)澆道狹小，澆注速度又過快，當(dāng)鐵水從澆口杯外溢時，操作者誤認(rèn)為鑄型已經(jīng)充滿，停澆過早。3、防止方法(1)正確估計澆包中的鐵水量；(2)對澆道狹小的鑄型，適當(dāng)放慢澆注速度，保證鑄型充滿。三、損傷1、特征鑄件損傷斷缺。2

3、、產(chǎn)生原因(1)鑄件落砂過于劇烈，或在搬運過程中鑄件受到?jīng)_撞而損壞；(2)滾筒清理時，鑄件裝料不當(dāng)，鑄件的薄弱部分在翻滾時被碰斷；(3)冒口、冒口頸截面尺寸過大；冒口頸沒有做出敲斷面(凹槽)?；蚯贸凉裁翱诘姆椒ú徽_，使鑄件本體損傷缺肉。3、防止方法(1)鑄件在落砂清理和搬運時，注意避免各種形式的過度沖撞、振擊，避免不合理的丟放；(2)滾筒清理時嚴(yán)格按工藝規(guī)程和要求進行操作；(3)修改冒口和冒口頸尺寸，做出冒口頸敲斷面，正確掌握打澆冒口的方向。四、粘砂和表面粗糙1、特征粘砂是一種鑄件表面缺陷，表現(xiàn)為鑄件表面粘附著難以清除的砂粒；如鑄件經(jīng)清除砂粒后出現(xiàn)凹凸不平的不光滑表面,稱表面粗糙。2、產(chǎn)生原

4、因(1)砂粒太粗、砂型緊實度不夠；(2)型砂中水分太高，使型砂不易緊實；(3)澆注速度太快、壓力過大、溫度過高；(4)型砂中煤粉太少；(5)模板烘溫過高，導(dǎo)致表面型砂干枯；或模板烘溫過低，型砂粘附在模板上。3、防止方法(1)在透氣性足夠的情況下，使用較細(xì)原砂，并適當(dāng)提高型砂緊實度；(2)保證型砂中穩(wěn)定的有效煤粉含量；(3)嚴(yán)格控制砂水分；(4)改進澆注系統(tǒng)，改進澆注操作、降低澆注溫度；(5)控制模板烘烤溫度，一般與型砂溫度相等或略高。五、砂眼1、特征在鑄件內(nèi)部或表面充塞有型砂的孔眼。2、產(chǎn)生原因(1)型砂表面強度不夠；(2)模樣上無圓角或拔模斜度小導(dǎo)致鉤砂、鑄型損壞后沒修理或沒修理好就合箱；(

5、3)砂型在澆注前放置時間過長，風(fēng)干后表面強度降低；(4)鑄型在合箱時或搬運過程中損壞；(5)合箱時型內(nèi)浮砂未清除干凈，合箱后澆口杯沒蓋好，碎砂掉進鑄型。3、防止方法(1)提高型砂中粘土含量、及時補加新砂，提高型砂表面強度；(2)模樣光潔度要高，并合理做出拔模斜度和鑄造圓角。損壞的鑄型要修好后再合箱;(3)縮短澆注前砂型的放置時間；(4)合箱或搬運鑄型時要小心，避免損壞或掉入砂型腔砂粒；(5)合箱前清除型內(nèi)浮砂，并蓋好澆口。六、披縫和脹砂1、特征披縫常出現(xiàn)在鑄件分型面處，是垂直于鑄件表面，且厚薄不均勻的薄片狀金屬突起物。脹砂是鑄件內(nèi)、外表面局部脹大，形成不規(guī)則的瘤狀金屬突起物。2、產(chǎn)生原因(1)

6、緊實度不夠或不勻；(2)面砂強度不夠、或型砂水分過高；(3)液態(tài)金屬壓頭過大、澆注速度太快。3、防止方法(1)提高鑄型緊實度、避免局部過松；(2)調(diào)整混砂工藝、控制水分，提高型砂強度；(3)降低液態(tài)金屬的壓頭、降低澆注速度。七、抬箱1、特征鑄件在分型面處有大面積的披縫，使鑄型外形尺寸發(fā)生變化。抬箱過大，造成跑火一一鐵水自分型面外溢，嚴(yán)重時造成澆不足缺陷。2、產(chǎn)生原因(1)砂箱未緊固、壓鐵質(zhì)量不夠或去除壓鐵過早；(2)澆注過快，沖擊力過大；(3)模板翅曲。3、防止方法(1)增加壓鐵重量，特鐵水凝固后再去除壓鐵；(2)降低澆包位置，降低澆注速度；(3)修正模板。八、掉砂1、特征鑄件表面上出現(xiàn)的塊狀

7、金屬突起物，其外形與掉落的砂塊很相似。在鑄件其它部位，則往往出現(xiàn)砂眼或殘缺。2、產(chǎn)生原因(1)模樣上有深而小的凹槽，同于結(jié)構(gòu)特征或拔模斜度小，起模時將砂型帶壞或震裂；(2)緊實度不勻，鑄型局部強度不足；(3)合箱、搬運鑄型時，不小心使鑄型局部砂塊掉落。3、防止方法(1)模樣拔模斜度要合適、表面光潔；(2)鑄型緊實度高且均勻；(3)合箱、搬運過程中，操作小心。九、錯型(錯箱)1、特征鑄件的一部分與另一部分在分型面的接縫處錯開，發(fā)生相對位移，使鑄件外形與圖紙不相符合。2、產(chǎn)生原因(1)模樣制作不良，上下模沒有對準(zhǔn)或模樣變形；(2)砂箱或模板定位不準(zhǔn)確，或定位銷松動；(3)擠壓造型機上零件磨損，例如

8、正壓板下襯板、反壓板軸承的磨損等；(4)澆注時用的套箱變形，搬運、圍箱時不注意，使上下鑄型發(fā)生位移。3、防止方法(1)加強模板的檢查和修理；定(2)經(jīng)常檢查砂箱、模板的定位銷及銷孔、并合理地安裝；(3)檢查擠壓造型機的有關(guān)零件，及時調(diào)整，磨損大的要更換；(4)定期對套箱整形。脫箱后的鑄型在搬運時要小心。在面澆注的砂型，應(yīng)該做一排砂型圍一排。十、灰口和麻點1、特征鑄件斷口呈灰黑色或出現(xiàn)黑色小點，中心部位較多，邊部較少，金相觀察可見到片狀石墨。2、產(chǎn)生原因(1)鐵水化學(xué)成分不合要求，碳、硅含量過高；(2)爐前孕育的鈔加入澆包內(nèi)過早或過遲，或是鈔量不足。3、防止方法(1)正確選擇化學(xué)成分，合理配料，

9、使鐵水中碳、硅量在規(guī)定范圍內(nèi)；(2)增加鈾的加入量并嚴(yán)格爐前孕育工藝。H一、裂紋(熱裂、冷裂)1、特征鑄件外部或內(nèi)部有穿透或不穿透的裂紋。熱裂時帶有暗色或黑色的氧化表面斷口外形曲折。冷裂是較干凈的脆性裂紋,斷口較平，具有金屬光澤或輕微的氧化色澤。2、產(chǎn)生原因(1)鐵水中碳、硅含苞欲放量過低，含硫量過高；(2)澆注溫度過高；(3)冒口頸過大、過短，造成局部過熱嚴(yán)重，或重口太小，補縮不好；(4)鑄件在清理、運輸過程中，受沖擊過大。3、防止方法(1)控制鐵水化學(xué)成分在規(guī)定的范圍內(nèi)；(2)降低澆注溫度；(3)合理設(shè)計冒口系統(tǒng)；(4)鑄件在清理、運輸過程中避免過度沖擊。十二、氣孔1、特征氣孔的孔壁光滑明

10、亮，形狀有圓形、梨形和針狀，孔的尺寸有大有小，產(chǎn)生在鑄件表面或內(nèi)部。鑄件內(nèi)部的氣孔在敲碎后或機械加工時才能被發(fā)現(xiàn)。2、產(chǎn)生原因(1)小爐料潮濕、銹蝕嚴(yán)重或帶有油污，使鐵水含氣量太多、氧化嚴(yán)重；(2)出鐵孔、出鐵槽、爐襯、澆包襯未洪干；(3)澆注溫度較低，使氣體來不及上浮和逸出；(4)爐料中含鋁量較高，易造成氫氣孔；(5)砂型透氣性不好、型砂水分高、含煤粉或有機物較多，使?jié)沧r產(chǎn)生大量氣體且不易排出。3、防止方法(1)爐料要妥善管理，表面要清潔；(2)爐缸、前爐、出鐵口、出鐵槽、澆包必須烘干；(3)提高澆注溫度；(4)不使用鋁量過高的廢鋼；(5)適當(dāng)降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通氣孔等。十三、縮松、疏松1、特征分散、細(xì)小的縮孔，帶有樹枝關(guān)結(jié)晶的稱縮松，比縮松更細(xì)小的稱疏松。常出現(xiàn)在熱世部位。2、產(chǎn)生原因(1)鐵水中碳、硅含量過低，收縮大；(2)澆注速度太快、澆注溫度過高，使得液態(tài)收縮大;(3)澆注系統(tǒng)、冒口設(shè)計不當(dāng)，無法實現(xiàn)順序凝固；(4)冒口太小，補縮不充分。3、防止方法(1)控制鐵水的化學(xué)成分在規(guī)定范圍內(nèi)；(2)降低澆注速度和澆注溫度；(3)改進澆冒口系統(tǒng)，利用順序凝固；(4)加