磁粉檢測作業(yè)指導(dǎo)書

1、磁粉檢測作業(yè)指導(dǎo)書目錄1 目的2 適用范圍3 引用標(biāo)準4 檢測準備4.1 工藝準備4.2 檢測作業(yè)人員4.3 檢測設(shè)備與器材4.4 作業(yè)條件5 檢測實施5.1 檢測控制流程圖5.2 作業(yè)條件（檢測準備）5.3 檢測操作5.4 焊接對接接頭磁粉檢測5.5焊接角接及T型接頭的磁粉檢測5.6管材磁粉檢測6 質(zhì)量檢查6.1 質(zhì)量檢查要求和方法6.2 質(zhì)量檢驗標(biāo)準6.3 質(zhì)量控制點6.4 質(zhì)量記錄6.5 應(yīng)注意的質(zhì)量問題7 職業(yè)健康安全和環(huán)境管理磁粉檢測作業(yè)指導(dǎo)書1目的本作業(yè)指導(dǎo)書是為了準確地檢出鐵磁性材料的表面和近表面的裂紋及其它缺陷，以及對缺陷的大小、性質(zhì)進行等級評定而編制。為了規(guī)范磁粉檢測工作，保

2、證磁粉檢測的工作質(zhì)量，特制定本作業(yè)指導(dǎo)書。2適用范圍2.1 本作業(yè)指導(dǎo)書包括了鐵磁性材料的磁粉檢測這些規(guī)定被擴大運用于工件表面或近表面裂縫和其他缺陷檢測。2.2本作業(yè)指導(dǎo)書適用于鐵磁性材料制船舶、管道的原材料和焊接接頭的磁粉檢測。鐵磁性材料結(jié)構(gòu)件及其他設(shè)備的磁粉檢測可參照本工作業(yè)指導(dǎo)書進行。2.2 本作業(yè)指導(dǎo)書與有關(guān)標(biāo)準、規(guī)范、施工技術(shù)文件有抵觸時，應(yīng)以有關(guān)標(biāo)準、規(guī)范、施工技術(shù)文件為準。3引用標(biāo)準JB4730-2005.4承壓設(shè)備無損檢測標(biāo)準（磁粉檢測）JB/T6061-2007無損檢測焊縫磁粉檢測2008無損檢測人員資格鑒定與認證規(guī)范4檢測準備4.1工藝準備4.1.1 檢測方案大型檢測項目或

3、客戶有特殊要求的檢測項目應(yīng)單獨編制磁粉檢測方案（或包含在無損檢測方案中）。磁粉檢測方案由MT-II級以上人員編制，無損檢測工程師審核，項目技術(shù)負責(zé)人批準后執(zhí)行。4.1.2 檢測工藝卡檢測前應(yīng)編制磁粉檢測工藝卡。檢測工藝卡由MT-II級人員編制，無損檢測工程師審核，現(xiàn)場無損檢測技術(shù)負責(zé)人批準。4.2檢測作業(yè)人員4.2.1磁粉檢測工作應(yīng)由規(guī)定的NDT人員資格認證的程序認可的人員實施。經(jīng)考核合格，并取得磁粉檢測I級或I級以上資格證書的檢測人員擔(dān)任。4.2.2 I級人員應(yīng)在II級或III級人員的指導(dǎo)下進行檢測操作和記錄。II級或III級人員有權(quán)對檢測結(jié)果進行評定，簽發(fā)檢測報告。4.2.3 磁粉檢測人員

4、未經(jīng)矯正或經(jīng)矯正的近（距）視力和遠（距）視力應(yīng)不低于5.0（小數(shù)記錄值為1.0）。并一年檢查一次，不得有色盲。4.3 檢測設(shè)備與器材4.3.1 磁粉探傷機1）.磁粉探傷機應(yīng)能對試件完成連續(xù)磁化，施加磁粉，提供觀察條件以及退磁等四道工序。如無必要可不帶退磁裝置。2）.磁粉探傷機應(yīng)能適應(yīng)試件的形狀、尺寸、材質(zhì)、表面狀態(tài)以滿足對缺陷檢測的要求，能有效而安全地進行探傷。3）.對接焊接接頭磁粉檢測一般使用磁軛式或交叉磁軛式磁粉探傷機，角接焊接接頭磁粉檢測時可使用磁軛式或觸頭式磁粉探傷機，口徑較小的管子對接焊縫也可采用帶有磁化線圈的磁粉檢測設(shè)備，管材或管件磁粉檢測應(yīng)使用磁化電流1000A以上的磁粉探傷機。

5、4）.磁粉檢測設(shè)備的電流表至少半年校驗一次。5）.當(dāng)使用磁偶軛間距200mm時，每個交流電磁軛至少應(yīng)有44N提升力；直流電磁軛（交叉磁軛）至少應(yīng)有177N的提升力（磁極與試件表面間隙為0.5mm）。4.3.2 黑光輻照度及波長當(dāng)采用熒光磁粉檢測時，使用的黑光燈在工件表面的黑光輻照度應(yīng)大于或等于1000uW/cm2，黑光的波長應(yīng)為320nm400nm,中心波長約為365nm。4.3.3 照度計和黑光輻照計照度計用于測量可見光的照度，黑光輻射計用于測量黑光的輻照度。照度計和黑光輻照計應(yīng)至少每年校驗一次。4.3.4 標(biāo)準試塊（標(biāo)準試片）與磁場指示器1）.A型標(biāo)準試片a. A型標(biāo)準試片用來檢查探傷裝置

6、、磁粉、磁懸液的綜合性能，以及連續(xù)法中試件表面有效磁場的強度和方向，有效探傷范圍，探傷操作是否正確等。這種試片必須經(jīng)過權(quán)威機關(guān)檢定。b. A型標(biāo)準試片分高、中、低三種靈敏度，其型號的分數(shù)小，則要求能顯示磁痕的有效磁場強度越高。此靈敏度不代表實際能檢測缺陷的大小。應(yīng)根據(jù)對探傷靈敏度的要求，選用相應(yīng)的A型標(biāo)準試片。當(dāng)需要更有強的有效磁場時，可用標(biāo)準試片型號的倍數(shù)來表示。例如：A-30/100X2表示進行探傷的磁化電流值的2倍。c. 使用A型標(biāo)準試片時，應(yīng)將沒有人工槽的面置于外側(cè)，并用適當(dāng)?shù)恼衬z紙將試片緊帖在探傷面上，注意粘膠紙不能蓋住人工槽對應(yīng)的部位。A型標(biāo)準試片中有圓形和十字人工槽，其幾何尺寸如

7、圖3所示。A型標(biāo)準試片型號、相對槽深與材料如表1所示。序號型號相對槽深(口m)靈敏度材質(zhì)1A-15/10015/100±4高超咼純低碳純鐵2A-30/10030/100±8中CV0.03%HV80mA，經(jīng)退火處理03A-60/10060/100±15低表1A型標(biāo)準試片試片相對槽深其表達式中分子為人工槽深度，分母為試片厚度。d) .對A型標(biāo)準試片施加磁粉時應(yīng)采用連續(xù)法。e) .A型標(biāo)準試片的形狀、尺寸發(fā)生變化后不得繼續(xù)使用。f) .一般應(yīng)選用A1-30/100型標(biāo)準試塊.2) .C型標(biāo)準試片：當(dāng)檢測焊接接頭坡口等狹小部位，由于尺寸關(guān)系，A1型標(biāo)準試片使用不便時，一般

8、可選用C-15/50型標(biāo)準試片。3) .D型或M型標(biāo)準試片:為了更準確地推斷出被檢工件表面的磁化狀態(tài)，當(dāng)用戶需要或技術(shù)文件有規(guī)定時，可選用D型或M型標(biāo)4.3.5.磁場指示器1人工缺陷/鋼片厚度o.o+rnooi英寸圖2磁場指示器A. 圖2所示的磁場指示器可方便地粗略測出零件的磁化程度及方向，但不能作為磁場強度及其分布的定量指示器，只能反映被檢件表面或局部的磁場強度和方向。必須在被檢工件產(chǎn)生足夠的磁場，以使指示器能清晰地顯示出檢驗圖形。b.在使用磁場指示器時，應(yīng)在產(chǎn)生磁場的同時施加磁粉。當(dāng)指示器銅片表面呈現(xiàn)交叉、清晰的磁痕時，則表明此時具有適當(dāng)?shù)拇帕虼艌鰪姸?，如果沒有形成清晰的磁痕或沒有在所要

9、求的方向形成磁痕，則應(yīng)改變或調(diào)整磁化方向。4）.輔助材料：a. 磁懸液噴壺:磁懸液噴罐應(yīng)能霧狀均勻地將磁懸液噴灑于被檢工件表面，壓力不宜過大。b. 手把燈或手電筒：試件表面應(yīng)具有檢測人員確定的合適燈光，一般燈光的強度不得低于500LX。c. 2-10倍放大鏡等4.3.6磁懸液的配制1）.磁粉：磁粉（磁懸液）和反差劑磁粉（磁懸液）應(yīng)具有高磁導(dǎo)率、低矯頑力和低剩磁，易于磁化和發(fā)現(xiàn)缺陷，并應(yīng)與被檢工件表面顏色有較高的對比度。白色反差增強劑具有較強的對比度。使用的磁懸液、白色反差增強劑均采用噴灌。也可選用磁膏。2）.磁懸液交叉磁軛一般用水磁懸液或油磁懸液，配制水磁懸液時，應(yīng)加入適當(dāng)?shù)姆冷P劑和表面活性劑

10、，必要時添加消泡劑。非熒光磁粉的配制濃度為10-25g/L，沉淀濃度為1.2-2.4mL/100mL；熒光磁粉的配制濃度為0.5-3g/L,沉淀濃度為0.1-0.4mL/100mL。5檢測實施5.1檢測控制流程圖檢測方案編制、檢測準備)檢測準I片磁化的環(huán)境溫度低低報+5°c時探傷人員應(yīng)在磁粉探傷前測試鋼板施加磁懸F表面溫度并做好記錄。如果采用濕式磁粉探傷，探傷工件的表面溫度應(yīng)不超過55cC；在環(huán)境溫度低于零下10度時，不能進行磁芬探傷。5.2.2 檢驗的時間1) .通常焊縫的磁粉檢測應(yīng)安排在焊接工序完成后進行。對于有延遲裂紋傾向的材料，磁粉檢測因應(yīng)安排在焊后24小時進行；除另有要求外

11、，對于緊固件和鍛件的磁粉檢測應(yīng)安排在最終熱處理之后進行。2) .通常應(yīng)在加工及處理后進行探傷，因表面處理工藝會給缺陷檢測帶來困難時，則可在表面處理前進行探傷。3) .業(yè)主要求變更檢驗時間時，應(yīng)按照業(yè)主要求進行。5.2.3 工件表面準備：1) .探傷范圍應(yīng)向母材方向擴大30mm，清理的范圍必須大于探傷范圍。2) .應(yīng)清除檢測范圍內(nèi)的飛濺、焊疤、焊渣、氧化皮、油污等。試件上的油脂或其它附著物必須把它們清除掉，并清理干凈。3) .工件表面的不規(guī)則狀態(tài)不得影響檢測結(jié)果的正確性和完整性，否則，應(yīng)進行適當(dāng)?shù)男蘩怼Ｈ邕M行打磨修理，則打磨后的表面粗糙度Ra不得大于2.5口m。4) .處理后的試件表面，可均勻噴

12、涂反差增強劑，反差增強劑涂層厚度不得大于50剛(噴涂一層的厚度約為20剛，同一部位不得噴涂三層)，噴涂要由探傷人員(MTII)操作。5.2.4 委托檢測要求：被檢工件表面質(zhì)量應(yīng)由委托單位的質(zhì)量檢查人員檢驗合格并在檢測委托單上簽字認可。檢測人員操作前應(yīng)對工件的表面質(zhì)量進行復(fù)核，當(dāng)表面質(zhì)量不符合檢測要求時，應(yīng)在委托單上注明原因，退回委托單位進行表面修整，直至符合檢測要求。5.2.5 設(shè)施與環(huán)境1) .容器內(nèi)作業(yè)時，應(yīng)采取有效通風(fēng)設(shè)施，保證通風(fēng)良好。2) 夜間現(xiàn)場檢測或容器內(nèi)檢測操作時，應(yīng)有足夠的照明設(shè)施，保證良好的照明條件。3) .非熒光磁粉檢測時，通常工件被檢表面可見光照度應(yīng)大于等于1000lx

13、；當(dāng)現(xiàn)場采用便攜式設(shè)備檢測，由于條件所限無法滿足時，可見光照度可以適當(dāng)降低，但不得低于500lx。4) .熒光磁粉檢測時，所用黑光燈在工件表面的輻照度大于或等于1000口W/cm2，黑光波長應(yīng)在320nm400nm的范圍內(nèi)，磁痕顯示的評定應(yīng)在暗室或暗處進行，暗室或暗處可見光照度應(yīng)不大于20lx。5.3檢測操作5.3.1 凡須磁粉檢驗的部位，必須在完工打磨后，經(jīng)外觀檢驗合格，才能進行探傷操作。探傷操作包括：磁化、施加磁粉、磁痕的觀察、記錄、退磁等各項操作。5.3.2 探傷的方法磁粉探傷的方法采用濕式連續(xù)法。5.3.3 磁化A. 磁場方向應(yīng)盡量與預(yù)計的缺陷方向垂直；B. 磁場方向應(yīng)盡量與探傷表面垂

14、直；C. 應(yīng)減少逆磁場；D. 再不允許燒傷探傷面時，應(yīng)選擇不直接對試件通電的磁化方向。E. 各區(qū)域至少應(yīng)分別進行兩次檢驗，第二次檢驗時，磁力線應(yīng)與第一次檢驗時所用的方向盡量垂直。F.通電時間有關(guān)注意事項：使用連續(xù)法磁化時,通電時間的確定必須保證磁粉能在通電狀態(tài)下施加完畢，一般為1-3秒；為保證磁化效果應(yīng)至少反復(fù)磁化兩次,停施磁懸液至少1秒后才可停止磁化.G. 采用電磁鐵裝置在磁間距離為75-150mm時,用交流磁化,提升力應(yīng)大于44N,直流電磁軛的提升力應(yīng)大于177N,用磁軛檢驗的有效探傷范圍在磁極兩側(cè)各為磁極間距的1/4,磁軛每次移動的覆蓋區(qū)應(yīng)不少于25mm。H. 提升力應(yīng)在工作前、工作后分

15、別測定,并做好記錄。5.3.4 施加磁粉1) .在連續(xù)法探傷時,應(yīng)在磁化過程中完成施加磁粉。此時必須注意磁化結(jié)束后形成的磁痕不要被流動著的分散劑所破壞。2) .采用濕法時,應(yīng)確認整個探傷面能被磁懸液良好地潤濕后再把磁懸液噴灑在探傷面上,注意不使探傷面上磁懸液的流速過快.3) .使用的磁懸液、白色反差增強劑均采用噴灌。5.3.5 磁痕的觀察1) .磁痕的觀察必須在磁痕形成后立即進行。2) .必須在能清楚識別磁痕的自然光或燈光下進行觀察。3) .正確區(qū)分可能出現(xiàn)的幾種偽磁痕,必要時應(yīng)重復(fù)檢驗。偽磁痕形成原因如下:A. 磁寫:采用剩磁法時,由于試件相互接觸或接觸了其它強磁性體時形成漏磁場,由此而形成

16、較為模糊的磁痕;B. 斷面突變顯示:因試件形狀的差別,在試件磁回路截面機突變部位產(chǎn)生漏磁場,形成較為模糊的磁痕;C. 電流顯示:通有強電流的電線接觸探傷面時,引起局部磁化,使該部位出現(xiàn)較粗而模糊的磁痕;D. 電極顯示:采用觸頭法時,因電極附近電流密度高引起漏磁場所形成的磁痕,這種磁痕大多數(shù)呈輻射狀;E. 磁極顯示:采用磁軛法時,由于接觸部位及其附近局部產(chǎn)生的高密度漏磁場形成的磁痕;F. 表面粗糙度顯示:由細小的凹凸部分產(chǎn)生的漏磁場形成的磁痕磁粉存留在凹處而產(chǎn)生的磁痕;G. 材料邊界顯示:因磁導(dǎo)率不同的材質(zhì)或金屬組織的邊界產(chǎn)生的漏磁場所形成的磁痕;H. 缺陷磁痕應(yīng)作好記錄,需要時也可用透明清漆將

17、其固定在探傷面上.5.3.6 退磁1) .在下列情況下試件必須進行退磁:A. 當(dāng)連續(xù)進行探傷時,上一次磁化將會給下一次磁化帶來不良影響;B. 試件的剩磁會對以后的機械加工產(chǎn)生不良影響;C. 試件的剩磁會對測試裝置等產(chǎn)生不良影響;D. 用于摩擦部位或接近于摩擦部位的試件,因磁粉吸附在摩擦部位會增大摩擦損耗;E. 其它必要的場合.2) .退磁磁場強度必須從大于磁化時的電流值或試件的飽和磁場強度開始,使施加的磁場方向交替變換,并逐漸減小到零.退磁后有時需對試件進行剩磁檢查.5.3.7 實施探傷時的注意事項:1) .當(dāng)整個探傷面不能用一次連續(xù)的探傷操作完成時,應(yīng)規(guī)定每一次探傷的有效范圍,根據(jù)需要進行多

18、次探傷操作,此時相鄰探傷范圍的邊緣部分必須有一定的重疊.2) .在檢測各個方向上缺陷時,需對試件同意位置至少施加兩個以上不同方向的磁場,并使用連續(xù)法進行探傷.3) .用剩磁法探傷時,在磁化后觀察磁痕前,探傷面不得與其它試件或強磁體接觸.4) .對已經(jīng)發(fā)生的磁痕若難以判斷其真?zhèn)螘r,應(yīng)進行退磁;必要時應(yīng)變更表面狀態(tài)再進行復(fù)驗,以確定其真?zhèn)?是否偽磁痕可按下列方法鑒定:A. 若時磁瀉，經(jīng)退磁后復(fù)驗,磁痕即消失.B. 因強電流致使磁粉聚集而產(chǎn)生的偽磁痕,可減小電流或采用剩磁法復(fù)驗,磁痕即消失.C. 因探傷面粗糙而形成的磁痕,可將探傷面磨光后再進行復(fù)驗,磁痕即消失.D. 對出現(xiàn)在磁導(dǎo)率突變部位的磁痕,可

19、由宏觀檢驗、放大鏡檢驗等磁粉探傷以外的檢驗方法來辨認.所有被認為時偽磁痕的顯示應(yīng)在被檢工件表面清理后作進一步檢測,如復(fù)探仍出現(xiàn)磁痕顯示,則表示該磁痕為缺陷磁痕.5.3.8 探傷范圍及驗收標(biāo)準所有焊縫的檢驗和評估都要依照國內(nèi)或國際標(biāo)準或按業(yè)主要求執(zhí)行.5.4 焊接對接接頭磁粉檢測5.4.1 適用范圍:本節(jié)適用于鐵磁性材料焊接對接接頭及熱影響區(qū)表面和近表面缺陷的檢測。5.4.2 工藝參數(shù)1) .磁化方法:通常采用磁軛法或交叉磁軛法。2) .磁化方向:磁軛法縱向磁化。3) .磁化電流類型:一般選用交流，如欲檢出近表面缺陷也可選用直流。4) .磁化通電方式:連續(xù)法5) .磁化強度磁軛法的磁場強度應(yīng)根據(jù)

20、提升力和靈敏度試片來確定，當(dāng)提升力符合要求、靈敏度試片顯示清晰時，即認為磁場強度是適宜的。5.4.3 系統(tǒng)靈敏度的校驗每個班次開始工作前，應(yīng)進行系統(tǒng)靈敏度的校驗。校驗時，用透明膠布將標(biāo)準試片貼在工件被檢范圍的一端，刻槽的一面朝向工件。用與工件探傷相同的磁化規(guī)范進行磁化，當(dāng)試片人工刻槽磁痕顯示清晰時，則認為系統(tǒng)靈敏度合格。5.4.4 檢測操作1) .垂直焊縫分段檢測時，應(yīng)在每一段檢測過程中按自上而下的方向探傷。2) .使用磁軛法磁化時，應(yīng)使磁軛與工件接觸良好。用連續(xù)法進行探傷，即磁懸液必須在通電時間內(nèi)施加完畢。磁軛的磁極間距應(yīng)控制在75mm200mm之間，檢測的有效區(qū)域為兩極連線兩側(cè)各50mm的

21、范圍內(nèi)，磁化區(qū)域每次應(yīng)有不少于15mm的重疊。磁化通電時間為1-3秒，間隔1秒。同一部位至少磁化兩次。每一被檢區(qū)進行兩次獨立的磁化檢驗，兩次磁化檢驗的磁力線應(yīng)大致相互垂直。3) .使用交叉磁軛磁化時，四個磁極端面與檢測面之間應(yīng)盡量貼合，最大間隙不應(yīng)超過1.5mm。連續(xù)拖動檢測時，檢測速度應(yīng)盡量均勻，一般不應(yīng)大于4m/min。4) .施加磁懸液在對工件磁化的同時，用噴壺對工件施加磁懸液。停施磁懸液至少1秒后才能停止磁化。用磁軛檢測焊縫時，磁懸液應(yīng)噴灑在磁軛行走方向的前方。用交叉磁軛檢測垂直焊縫時，磁懸液應(yīng)噴灑在磁軛行走方向的前方；用交叉磁軛檢測水平焊縫時，磁懸液應(yīng)噴灑在交叉磁軛行走方向的前上方。

22、5.4.5 磁痕觀察1) .在進行磁化的同時，對形成的磁痕進行觀察。2) .非熒光磁粉檢測時，磁痕的評定應(yīng)在可見光下進行，通常工件被檢表面可見光照度應(yīng)大于等于1000lx；當(dāng)現(xiàn)場采用便攜式設(shè)備檢測，由于條件所限無法滿足時，可見光照度可以適當(dāng)降低，但不得低于500lx。3) .熒光磁粉檢測時，所用黑光燈在工件表面的輻照度大于或等于1000口W/cm2，黑光波長應(yīng)在320nm400nm的范圍內(nèi)，磁痕顯示的評定應(yīng)在暗室或暗處進行，暗室或暗處可見光照度應(yīng)不大于20lx。4) .熒光磁粉檢測時，檢測人員進入暗區(qū)至少經(jīng)過3min的黑暗適應(yīng)后，才能進行熒光磁粉檢測。觀察熒光磁粉檢測顯示時，檢測人員不準戴對檢

23、測有影響的眼鏡。5) .除能確認磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不當(dāng)造成的之外，其他磁痕顯示均應(yīng)作為缺陷處理。當(dāng)辨認細小磁痕時，應(yīng)用2倍10倍放大鏡進行觀察。5.4.6 缺陷的記錄:發(fā)現(xiàn)磁痕后，應(yīng)不少于2次反復(fù)磁化，當(dāng)確認為相關(guān)顯示后，用記號筆在工件上標(biāo)出，用草圖在探傷記錄上標(biāo)注。必要時可采用照相、錄相和可剝性塑料薄膜等方式記錄。5.4.7 缺陷評定:除非設(shè)計文件另有規(guī)定或用戶另有要求，缺陷評定應(yīng)按JB/T6061-2007無損檢測焊縫磁粉檢測標(biāo)準執(zhí)行。5.4.8 后處理:必要時，應(yīng)清除檢測部位的磁懸液、磁粉。5.5焊接角接及T型接頭的磁粉檢測5.5.1適用范圍：本節(jié)適用于鐵磁性材料焊接的

24、角接接頭和T型接頭及其熱影響區(qū)表面和近表面缺陷的檢測。5.5.2 工藝參數(shù)1) .磁化方法：通常采用磁軛法或觸頭法。2) .磁化方向：磁軛法縱向磁化或觸頭法周向磁化。3) .磁化電流類型：一般選用交流，如欲檢出近表面缺陷也可選用直流。4) .磁化通電方式：連續(xù)法5) .磁化強度磁軛法的磁場強度應(yīng)根據(jù)提升力和靈敏度試片來確定，當(dāng)提升力符合要求、靈敏度試片顯示清晰時，即認為磁場強度是適宜的。觸頭法的磁化電流值可按下表的規(guī)定選用，檢測時磁化電流應(yīng)根據(jù)標(biāo)準試片實測結(jié)果來校正。工件厚度T,mm電流值I,ATV19(3.54.5)倍觸頭間距T219(45)倍觸頭間距5.5.3 系統(tǒng)靈敏度的校驗：每個班次開

25、始工作前，應(yīng)進行系統(tǒng)靈敏度的校驗。校驗時，用透明膠布將標(biāo)準試片貼在工件被檢范圍的一端，刻槽的一面朝向工件。用與工件探傷相同的磁化規(guī)范進行磁化，當(dāng)試片人工刻槽磁痕顯示清晰時，則認為系統(tǒng)靈敏度合格。5.5.4 檢測操作1) .磁軛法的磁化操作用磁軛法磁化時，應(yīng)使用帶有活動關(guān)節(jié)的磁軛探傷機。操作時，先將磁軛垂直焊縫放置，調(diào)節(jié)活動關(guān)節(jié)使磁軛與工件接觸良好。用連續(xù)法對縱向缺陷進行檢測。再將磁軛沿焊縫方向放置，使磁軛與工件接觸良好。用連續(xù)法對橫向缺陷進行檢測。磁軛的磁極間距應(yīng)控制在75mm200mm之間，檢測的有效區(qū)域為兩極連線兩側(cè)各50mm的范圍內(nèi)，磁化區(qū)域每次應(yīng)有不少于15mm的重疊。通電時間為1-3

26、秒，間隔1秒。磁軛法檢測角接接頭和T型接頭的典型磁化方法如下圖所示：L275mmL275mm片£片/2505) .采用觸頭法時，電極間距應(yīng)控制在75mm200mm之間磁場的有效寬度為觸頭中心線兩側(cè)1/4極距，通電時間不應(yīng)太長，電極與工件之間應(yīng)保持良好的接觸，以免燒傷工件。兩次磁化區(qū)域間應(yīng)有不小于10%的磁化重疊區(qū)。其典型磁化方法如下圖所示：L275mmbWL/26) .施加磁懸液在對工件磁化的同時，用噴壺對工件施加磁懸液。停施磁懸液至少1秒后才能停止磁化。用磁軛檢測焊縫時，磁懸液應(yīng)噴灑在磁軛行走方向的前方。用觸頭法檢測時，磁懸液應(yīng)噴灑在兩觸頭之間的檢測部位。5.5.5 磁痕觀察1)

27、.在進行磁化的同時，對形成的磁痕進行觀察。2) .非熒光磁粉檢測時，磁痕的評定應(yīng)在可見光下進行，工件表面可見光的照度應(yīng)大于等于lOOOlx；當(dāng)現(xiàn)場采用便攜式設(shè)備檢測，由于條件所限無法滿足時，可見光照度可以適當(dāng)降低，但不得低于500lx。3) .熒光磁粉檢測時，所用黑光燈在工件表面的輻照度大于或等于1000UW/cm2,黑光波長應(yīng)在320nm400nm的范圍內(nèi)，磁痕顯示的評定應(yīng)在暗室或暗處進行，暗室或暗處可見光照度應(yīng)不大于20lx。4) .熒光磁粉檢測時，檢測人員進入暗區(qū)至少經(jīng)過3min的黑暗適應(yīng)后，才能進行熒光磁粉檢測。觀察熒光磁粉檢測顯示時，檢測人員不準戴對檢測有影響的眼鏡。5) .除能確認

28、磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不當(dāng)造成的之外，其他磁痕顯示均應(yīng)作為缺陷處理。當(dāng)辨認細小磁痕時，應(yīng)用2倍10倍放大鏡進行觀察。5.5.6 缺陷的記錄發(fā)現(xiàn)磁痕后，應(yīng)不少于2次反復(fù)磁化，當(dāng)確認為相關(guān)顯示后，用記號筆在工件上標(biāo)出，用草圖在探傷記錄上標(biāo)注。必要時可采用照相、錄相和可剝性塑料薄膜等方式記錄。5.5.7 缺陷評定除非設(shè)計文件另有規(guī)定或用戶另有要求，缺陷評定應(yīng)按JB/T6061-2007無損檢測焊縫磁粉檢測標(biāo)準執(zhí)行。5.3.8 后處理:必要時，應(yīng)清除檢測部位的磁懸液、磁粉。5.6 管材磁粉檢測5.6.1 適用范圍:本節(jié)適用于鐵磁性材料管材的表面和近表面缺陷檢測。5.6.2 工藝參數(shù)1)

29、.磁化方法:軸向通電法2) .磁化方向:周向磁化。3) .磁化電流類型:一般選用交流。若要檢測近表面缺陷可使用半波整流或全波整流。4) .磁化通電方式:連續(xù)法。5) .磁化電流選擇:直流(整流電)1=(12-32)D交流I=(8-15)D式中：I電流值A(chǔ)；D為工件截面上最大尺寸mm。5.6.3 系統(tǒng)靈敏度的校驗每個班次開始工作前，應(yīng)進行系統(tǒng)靈敏度的校驗。校驗時，用透明膠布將標(biāo)準試片貼在工件被檢范圍的一端，刻槽的一面朝向工件。用與工件探傷相同的磁化規(guī)范進行磁化，當(dāng)試片人工刻槽磁痕顯示清晰時，則認為系統(tǒng)靈敏度合格。5.6.4 檢測操作1) .使管子或管件與電纜接觸良好，必要時加鉛墊，防止管子或管件

30、燒傷。2) .用連續(xù)法進行探傷，即磁懸液必須在通電時間內(nèi)施加完畢。通電時間為1-3秒，間隔1秒。3) .在對工件磁化的同時，用噴壺對工件施加磁懸液。停施磁懸液至少1秒后才能停止磁化。5.6.5 磁痕觀察1).在進行磁化的同時，對形成的磁痕進行觀察。2).非熒光磁粉檢測時，磁痕的評定應(yīng)在可見光下進行，工件表面可見光的照度應(yīng)大于等于lOOOlx；當(dāng)現(xiàn)場采用便攜式設(shè)備檢測，由于條件所限無法滿足時，可見光照度可以適當(dāng)降低，但不得低于500lx。3) .熒光磁粉檢測時，所用黑光燈在工件表面的輻照度大于或等于1000UW/cm2,黑光波長應(yīng)在320nm400nm的范圍內(nèi)，磁痕顯示的評定應(yīng)在暗室或暗處進行，

31、暗室或暗處可見光照度應(yīng)不大于20lx。4) .熒光磁粉檢測時，檢測人員進入暗區(qū)至少經(jīng)過3min的黑暗適應(yīng)后，才能進行熒光磁粉檢測。觀察熒光磁粉檢測顯示時，檢測人員不準戴對檢測有影響的眼鏡。5) .除能確認磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不當(dāng)造成的之外，其他磁痕顯示均應(yīng)作為缺陷處理。當(dāng)辨認細小磁痕時，應(yīng)用2倍10倍放大鏡進行觀察。5.6.6 缺陷的記錄發(fā)現(xiàn)磁痕后，應(yīng)不少于2次反復(fù)磁化，當(dāng)確認為相關(guān)顯示后，用記號筆在工件上標(biāo)出，用草圖在探傷記錄上標(biāo)注。必要時可采用照相、錄相和可剝性塑料薄膜等方式記錄。5.6.7 缺陷評定除非設(shè)計文件另有規(guī)定或用戶另有要求，缺陷評定應(yīng)按JB/T6061-2007

32、無損檢測焊縫磁粉檢測標(biāo)準執(zhí)行。5.6.8 后處理:必要時，應(yīng)清除檢測部位的磁懸液、磁粉。5.6.9 管材缺陷消除:1) .管子或管件磁粉探傷發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷后，應(yīng)及時用角向砂輪進行打磨消除，打磨方向應(yīng)垂直于裂紋方向。2) .第一次打磨的深度為管子或管件負公差的50%，然后用原探傷工藝參數(shù)復(fù)探，如不再出現(xiàn)缺陷顯示，則認為管件修磨合格。如再次出現(xiàn)缺陷顯示，應(yīng)進行第二次打磨。3) .第二次打磨的深度為管子或管件負公差的30%，然后用原探傷工藝參數(shù)復(fù)探，如不再出現(xiàn)缺陷顯示，則認為管件修磨合格。如再次出現(xiàn)缺陷顯示，應(yīng)進行第三次打磨。4) .第三次打磨的深度為管子或管件負公差的20%，然后用原探傷工藝參數(shù)復(fù)探，如不再出現(xiàn)缺陷顯示，則認為管件修磨合格。如再次出現(xiàn)缺陷顯示，則該管件應(yīng)判為報廢。6質(zhì)量檢查6.1 質(zhì)量檢查要求和方法6.1.1 質(zhì)量檢查要求檢查系統(tǒng)靈敏度，缺陷評定準確性。6.1.2 質(zhì)量檢查