第二章加工質(zhì)量ppt課件

1、第四章 機械加工質(zhì)量河南科技大學(xué) 機械設(shè)計專業(yè)試用 魏冰陽主講 1機械加工質(zhì)量概述2產(chǎn)生加工誤差的主要要素3外表質(zhì)量的構(gòu)成及影響要素4加工質(zhì)量對機器零件運用性能的影響.本章提要 機器零件的加工質(zhì)量是整臺機器質(zhì)量的根底。機器零件的加工質(zhì)量普通用機械加工精度和加工外表質(zhì)量兩個重要目的表示，它的高低將直接影響整臺機器的運用性能和壽命。本章研討機械加工精度的問題。 本章討論的內(nèi)容有機械加工精度的根本概念、影響加工精度的要素、加工誤差的綜合分析及提高加工精度的途徑四個方面。.一 機械加工質(zhì)量概述1.1 產(chǎn)質(zhì)量量的概念 產(chǎn)質(zhì)量量，通常是指產(chǎn)品功能及其可靠性的優(yōu)劣程度。是人們對產(chǎn)品稱心程度的總體評價。 機械

2、產(chǎn)質(zhì)量量，本質(zhì)上是指機械產(chǎn)品在其全壽命周期表現(xiàn)出的優(yōu)劣程度。也就是說，機械產(chǎn)質(zhì)量量本身，曾經(jīng)涵蓋了產(chǎn)品的設(shè)計、制造、銷售、運用、效力、報廢全過程。而機械加工質(zhì)量，那么是指零件機械加工的優(yōu)劣程度。.1.2 零件加工質(zhì)量的構(gòu)成1) 加工精度: 尺寸精度, 外形精度, 位置精度; 2) 外表質(zhì)量: 外表粗糙度及波度， 表層物理機械性能。 見零件加工質(zhì)量列表.二 產(chǎn)生加工誤差的主要要素由機床-夾具-刀具-工件構(gòu)成一個完好的加工系統(tǒng)，稱為工藝系統(tǒng)。工藝系統(tǒng)的各要素，加工過程中能夠會以不同的方式、程度反映在工件上，構(gòu)成加工誤差，稱為原始誤差。產(chǎn)生加工誤差的工藝要素可概括為七個方面，即：工藝系統(tǒng)的制造精度與

3、磨損、原理誤差、安裝誤差、工藝系統(tǒng)的受力變形、工藝系統(tǒng)的受熱變形、調(diào)整誤差和度量誤差。. 加工精度是指零件加工后的實踐幾何參數(shù)尺寸、外形和位置與理想幾何參數(shù)的符合程度。1零件的尺寸精度：加工后零件的實踐尺寸與零件理想尺寸相符的程度。2零件的外形精度：加工后零件的實踐外形與零件理想外形相符的程度。3零件的位置精度：加工后零件的實踐位置與零件理想位置相符的程度。加工精度和加工誤差.一、位置精度的獲得方法裝夾 工件的裝夾與獲得加工精度的方法裝夾有三種主要的方法：直接裝夾、找正裝夾、夾具裝夾二、獲得工件尺寸精度的方法獲得工件尺寸精度的方法有：試切法、調(diào)整法、定尺寸刀具法、自動控制法三、獲得工件外形精度

4、的方法獲得工件外形精度的方法有：軌跡法、成形法、展成法. 加工誤差：實踐加工不能夠做得與理想零件完全一致，總會有大小不同的偏向，零件加工后的實踐幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏離程度，稱為加工誤差。加工誤差的大小表示了加工精度的高低。消費實踐中用控制加工誤差的方法來保證加工精度。加工精度和加工誤差是從兩種觀念來評定零件幾何參數(shù)，所謂保證和提高加工精度問題就是限制和降低加工誤差問題。 加工精度和加工誤差.要素分析法：經(jīng)過分析、計算或?qū)嶒?、測試等方法，研討某一確定要素對加工精度的影響。普通不思索其它要素的同時作用，主要是分析各項誤差單獨的變化規(guī)律。統(tǒng)計分析法：運用數(shù)理統(tǒng)計方法對消費中一批工件的實測結(jié)果進

5、展數(shù)據(jù)處置，用以控制工藝過程的正常進展。主要是研討各項誤差綜合的變化規(guī)律，只適宜于大批、大量的消費條件。 研討機械加工精度的方法.在機械加工中，零件的尺寸、幾何外形和外表間相對位置的構(gòu)成，取決于工件和刀具在切削運動過程中相互位置的關(guān)系。零件的機械加工是在由機床、夾具、刀具和工件組成的系統(tǒng)中進展的。該系統(tǒng)即為工藝系統(tǒng)。工藝系統(tǒng)存在的誤差稱之為原始誤差；原始誤差是呵斥加工誤差的根源。原始誤差的存在，使工藝系統(tǒng)各組成部分之間的位置關(guān)系或速度關(guān)系偏離了理想形狀，致使加工后的零件產(chǎn)生了加工誤差。 影響加工精度的要素及其分析.假設(shè)原始誤差是在加工前已存在，即在無切削負荷的情況下檢驗的，稱為工藝系統(tǒng)靜誤差；

6、假設(shè)在有切削負荷情況下產(chǎn)生的那么稱為工藝系統(tǒng)動誤差。 影響加工精度的要素及其分析原理誤差：是指由于采用了近似的成形運動、近似的刀刃外形等緣由而產(chǎn)生的加工誤差。丈量誤差：是工件的丈量尺寸與實踐尺寸的差值。加工普通精度的零件時，可占工序尺寸公差的1/51/10；加工精細零件時，可占工序尺寸公差的1/3左右。.原始誤差工藝系統(tǒng)靜誤差工藝系統(tǒng)動誤差調(diào)整誤差機床誤差刀具制造誤差夾具誤差加工原理誤差工件裝夾誤差工藝系統(tǒng)受力變形刀具磨損剩余應(yīng)力引起變形丈量誤差工藝系統(tǒng)熱變形 影響加工精度的要素及其分析加工前加工中加工后. 影響加工精度的要素及其分析.4.1 機床誤差一機床刀軌的直線度1車床導(dǎo)軌在程度面內(nèi)直線

7、度誤差 1:1反映到工件圓柱度誤差上； 1:2反映到直徑誤差2車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)直線度誤差 影響較小.4.1 機床誤差一機床刀軌的直線度1車床導(dǎo)軌在程度面內(nèi)直線度誤差 1:1反映到工件圓柱度誤差上； 1:2反映到直徑誤差.4.1 機床誤差一機床刀軌的直線度2車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)直線度誤差 影響較小.4.1 機床誤差二機床主軸軸線與導(dǎo)軌平行度1程度面內(nèi)不平行，引起加工誤差大,工件呈錐體,錐度誤差為 K=2a/L例如，平行度誤差a=0.03/300 mm長度L=50mm的零件,產(chǎn)生直徑誤差.4.1 機床誤差二機床主軸軸線與導(dǎo)軌平行度2垂直面內(nèi)不平行，引起加工誤差小,工件呈雙曲面回轉(zhuǎn)體， 半徑方向的誤

8、差為.4.1 機床誤差三機床主軸旋轉(zhuǎn)時軸線位置的變化主軸回轉(zhuǎn)軸線的運動誤差 可以分解為三種方式： 徑向圓跳動； 端面圓跳動； 傾角擺動。b端面圓跳動a徑向圓跳動c傾角擺動主軸回轉(zhuǎn)誤差根本方式.4.1 機床誤差徑向跳動:主軸回轉(zhuǎn)軸線相對于平均回轉(zhuǎn)軸線在徑向的變動量。車外圓時它使加工面產(chǎn)生圓度和圓柱度誤差 。產(chǎn)生徑向圓跳動誤差的主要緣由有：主軸支承軸頸的圓度誤差、軸承任務(wù)外表的圓度誤差等。車削或鏜削圓柱面時將會呵斥圓柱度誤差，但對加工精度的影響不同。主軸徑向跳動.4.1 機床誤差對于工件回轉(zhuǎn)類機床，如車床、外圓磨床等，因切削力的方向不變，主軸回轉(zhuǎn)時作用在支承上的作用力也不變，此時，主軸的支承軸頸的

9、圓度誤差影響較大，而軸承孔圓度誤差影響較小。對于刀具回轉(zhuǎn)類機床，如鉆床、銑鏜床等，切削力的方向隨旋轉(zhuǎn)方向改動，此時，主軸的支承軸頸的圓度誤差影響較小，而軸承孔圓度誤差影響較大。.4.1 機床誤差車、磨類工件回轉(zhuǎn)： 切削力的方向大體上是不變的，主軸在切削力的作用下，主軸頸以不同部位和軸承內(nèi)孔的某一固定部位相接觸。 因此，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的，主要是主軸軸頸的圓度和波度，而軸承孔的外形誤差影響較小。.4.1 機床誤差鏜床類刀具回轉(zhuǎn)： 切削力方向隨主軸的回轉(zhuǎn)而回轉(zhuǎn)，主軸頸在切削力作用下總是以其某一固定部位與軸承孔內(nèi)外表的不同部位接觸。 因此對主軸回轉(zhuǎn)精度影響較大的是軸承孔的圓度。 .4.1 機床誤差

10、內(nèi)外滾道圓度誤差、滾動體外形及尺寸誤差。滑動軸承鏜床圖B 軸承孔不圓引起鏜床主軸徑向跳動。滾動軸承車床圖A 軸徑不圓引起車床主軸向跳動留意其頻率特性。靜壓軸承 對軸承孔或軸徑圓度誤差起均化作用。AB圖A 軸徑不圓引起車床主軸徑向跳動圖B 軸承孔不圓引起鏜床主軸徑向跳動.主軸的端面圓跳動： 主軸瞬時回轉(zhuǎn)軸線沿平均回轉(zhuǎn)軸線作直線運動。加工圓柱面：無影響加工端面：左右螺旋面-垂直度誤差 被加工端面不平，與圓柱面不垂直；加工螺紋：產(chǎn)生螺距周期性誤差。4.1 機床誤差.4.1 機床誤差.4.1 機床誤差情況一，平面擺動： 主軸軸線在某一平面內(nèi)在平均軸線附近作純角度擺動。 車，圓柱；鏜 ，橢圓柱。 情況二

11、，錐角擺動： 主軸軸線繞其平均軸線沿圓錐軌跡公轉(zhuǎn)。 車，正圓錐；鏜；正圓錐。主軸角度擺動.4.1 機床誤差四機床導(dǎo)軌的磨損車床前山形導(dǎo)軌比后平導(dǎo)軌磨損嚴(yán)重5倍引起刀尖在程度方向的偏離使工件半徑產(chǎn)生R=y的誤差，對加工精度影響較大。 .4.2 刀具誤差1刀具制造誤差 刀具制造誤差對加工精度的影響隨刀具類型而異。影響較大的刀具類型是：定尺寸刀具鉆、鉸刀；成形刀具成形車刀、成形銑刀；展成法加工刀具(插齒刀、滾齒刀)等。.4.2 刀具誤差2刀具的磨損規(guī)律及其影響 刀具的磨損與工件資料、刀具資料、切削用量等要素有關(guān)，但其磨損規(guī)律類似 ，均可分為三個階段：I.初期磨損階段 刀具磨損較快，切削刃上應(yīng)力集中，

12、刀后面很快磨損出一狹窄面。II.正常磨損階段 磨損量大小隨時間均勻增長，此階段為刀具任務(wù)的有效范圍。III.猛烈磨損階段 刀具變鈍，切削力添加，溫度升高，磨損加劇，加工中應(yīng)防止運用此階段。 .4.2 刀具誤差3刀具磨損對精度的影響精加工中，刀具磨損引起的誤差占加工誤差較大比重；刀具的尺寸磨損不僅影響工件的尺寸精度，而且影響工件的外形精度；如車長軸，鏜深孔時，刀具磨損會使工件出現(xiàn)錐度；成形刀具磨損會使工件的輪廓發(fā)生變化；刀具磨損使刀刃變鈍，引起的切削力變大，導(dǎo)致工藝系統(tǒng)的彈性變形，會較刀具本身磨損引起更大的加工誤差。.一工藝系統(tǒng)的剛度動、靜剛度 在外力作用下(切削力/夾緊力) ，工藝系統(tǒng)抵抗變形

13、的才干，稱為工藝系統(tǒng)的剛度 對加工誤差影響最大的是工藝系統(tǒng)沿加工外表法線方向的變形。 4.3 工藝系統(tǒng)的變形與工藝系統(tǒng)的剛度.4.3 工藝系統(tǒng)的變形與工藝系統(tǒng)的剛度提高工藝系統(tǒng)剛度的意義：1提高系統(tǒng)的加工精度；2提高系統(tǒng)抵抗變形與振動的才干；3可以提高切削用量，提高消費效率。 . 機床的剛度決議于各有關(guān)部件的剛度，且與刀具所處的位置有關(guān)：二 機床的剛度及其對加工精度的影響.4.3 工藝系統(tǒng)的變形與工藝系統(tǒng)的剛度.二 機床的剛度及其對加工精度的影響 影響機床剛度的要素：配合零件的接觸剛度；機床零件的本身剛度；零件間的間隙；銜接件剛度；.工件在兩頂尖間加工： 呈腰鼓形 工件在卡盤中加工： 近錐或雙

14、曲面形 工件在卡盤中與后頂尖：帶錐度偏腰鼓形 三 工件的剛度及其對加工精度的影響.三 工件的剛度及其對加工精度的影響薄壁工件在卡盤間進展孔加工 孔呈梅花形.刀具的剛度與刀具本身及其安裝組件有關(guān)以鏜床為例：1刀桿懸伸長度不變：橫剖面圓度誤差 四刀具的剛度對加工精度的影響.四刀具的剛度對加工精度的影響2刀桿懸伸長度逐漸添加：孔橫剖面圓度、沿軸向直徑均不一致 .機械加工中，毛坯的誤差主要為外形和位置誤差，會以一定的程度反映到工件上，這就是誤差復(fù)映。五誤差復(fù)映規(guī)律緣由：由于加工余量和資料硬度的變化會呵斥切削深度的變化，進而呵斥切削力的變化。變化的切削力作用在工藝系統(tǒng)上，使它的受力變形也發(fā)生相應(yīng)變化。.

15、五誤差復(fù)映規(guī)律誤差復(fù)映系數(shù)為CFy 徑向切削力系數(shù)f 進給量0.75 進給量指數(shù)J - 工藝系統(tǒng)剛度.留意：1工藝系統(tǒng)剛度越大，誤差復(fù)映越?。?進給量越小，誤差復(fù)映越小3隨著加工次數(shù)增多，誤差復(fù)映減小4誤差復(fù)映系數(shù)與資料，刀具幾何外形有關(guān)五誤差復(fù)映規(guī)律當(dāng)工件外表加工精度要求高時，須經(jīng)多次切削才干到達加工要求。第一次切削的復(fù)映系數(shù)為1；第二次切削的復(fù)映系數(shù)為2；那么該加工外表總的復(fù)映系數(shù)為： = 1 2 3.五誤差復(fù)映規(guī)律由于 1，所以經(jīng)過多次走刀，那么能夠使毛坯誤差復(fù)映到工件上的誤差減少到公差帶允許值的范圍內(nèi) 例：一個工藝系統(tǒng)，其誤差復(fù)映系數(shù)為0.25，工件在本工序前的圓度誤差0.5mm，為保

16、證本工序0.01mm的外形精度，本工序最少走刀幾次？解：0.5(0.25)n0.01 解得 n=3.工藝系統(tǒng)熱的主要來源：切削熱，由資料塑性變形、前后刀面摩擦產(chǎn)生，對工件/刀具影響較大；摩擦熱和傳動熱，由機床運動副的摩擦、電動機的溫升引起，對機床影響較大；環(huán)境熱源輻射，對精細加工影響較大。4.4 工藝系統(tǒng)的熱變形.機床熱變形主要表現(xiàn)為：主軸膨脹伸長，軸線位置變化，床身床體扭曲；一 機床熱變形引起的誤差.工件受熱主要來自切削區(qū)域；環(huán)境溫度變化對精細零件/細長件、薄壁件精度有較大影響；均勻溫度變化，使工件尺寸變化，不均勻溫度變化，使工件外形變化例如，單面加工薄壁零件，大尺寸齒輪加工二工件熱變形引起

17、的誤差.刀具的熱源主要來自切削熱；三刀具熱變形引起的誤差.車刀的熱變形主要與以下要素有關(guān)：1)提高切削用量，會使車刀的熱深長量添加；2)車刀熱伸長量與刀桿橫剖面尺寸近似成反比；3)硬質(zhì)合金刀片越厚，車刀熱伸長量越??；4)車刀的熱伸長量與被加工資料的強度極限近似地成正比；5)有冷卻液時，車刀的熱伸長量可大為減小三刀具熱變形引起的誤差.內(nèi)應(yīng)力總是拉伸應(yīng)力和緊縮應(yīng)力并存處于平衡形狀。當(dāng)外界條件發(fā)生變化，那么原來的內(nèi)應(yīng)力平衡形狀遭到破壞，工件將發(fā)生外形變化，構(gòu)成新的平衡形狀內(nèi)應(yīng)力重新分布。1零件不均勻的加熱冷卻鑄造；2零件資料金相組織變化淬火；3外表塑性變形、硬化；4.5 工件內(nèi)應(yīng)力剩余應(yīng)力. 1原理

18、誤差滾齒；2丈量誤差溫度、人為；3調(diào)整誤差對刀；4.6 其它緣由. 一誤差的分類: 根據(jù)誤差出現(xiàn)的規(guī)律握，加工誤差可分為系統(tǒng)誤差和隨機誤差又稱偶爾誤差。 1系統(tǒng)誤差：誤差的大小和方向不變或按一定規(guī)律變化。系統(tǒng)誤差又可分為常值系統(tǒng)誤差和變值系統(tǒng)誤差。 常值系統(tǒng)誤差的數(shù)值不變導(dǎo)軌歪斜； 變值系統(tǒng)誤差的大小、方向按一定規(guī)律變化。例，刀具磨損引起工件尺寸變化4.7 加工誤差的統(tǒng)計分析方法.4.7 加工誤差的統(tǒng)計分析方法 2隨機誤差偶爾誤差：誤差出現(xiàn)是偶爾的，沒有明顯規(guī)律。 系統(tǒng)誤差可以用代數(shù)和進展綜合。隨機誤差不能用代數(shù)和方式綜合，只能用數(shù)理統(tǒng)計方法處置。二分布曲線法 以每種尺寸工件數(shù)與工件總數(shù)樣本數(shù)

19、之比為縱坐標(biāo)；工件實踐尺寸為橫坐標(biāo)，得到近似正態(tài)分布曲線圖。例圖. 二分布曲線法 隨機誤差引起尺寸分散，常值系統(tǒng)誤差x決議分散帶中心位置，而變值系統(tǒng)誤差如刀具磨損等那么使中心位置隨著時間按一定規(guī)律挪動。. 二分布曲線法利用正態(tài)分布曲線可以分析產(chǎn)質(zhì)量量；可以判別加工方法能否適宜；可以判別廢品率的大小，從而指點下一批的消費。(x-x)/=z，那么當(dāng)z=3，即x-x= 3時，那么2F(z)=0.9973，即當(dāng)x-x= 3時， 零件出現(xiàn)的概率已達99.73%，在此尺寸范圍之外的零件只占0.27%.正態(tài)分布曲線的特點：例圖1曲線相對平均尺寸對稱；2中間尺寸多、極限尺寸數(shù)極少；3平均尺寸變動僅使曲線整體位

20、移，對曲線外形無影響；4參數(shù)影響曲線外形。 二分布曲線法.1當(dāng)公差T 6且公差帶對平均尺寸對稱分布時，那么根本不出現(xiàn)廢品; 否那么能夠會出廢品。2假設(shè)公差T 6那么一定會出廢品。3曲線最高點與公差帶中間位置越接近闡明加工質(zhì)量越穩(wěn)定。 4曲線越峻峭，闡明誤差分布范圍越小，質(zhì)量越穩(wěn)定。5假設(shè)分布曲線中心對公差帶中心發(fā)生了變化，闡明出現(xiàn)了常值系統(tǒng)誤差。6分布曲線外形發(fā)生了變化，闡明出現(xiàn)了偶爾性誤差，或誤差干擾要素。正態(tài)分布曲線的運用例圖.4.7 加工誤差的統(tǒng)計分析方法三點圖法分布曲線法運用舉例 .一、外表粗糙度切削加工外表粗糙度構(gòu)成，主要與以下要素有關(guān)：切削的殘留痕跡；積屑瘤；鱗刺；機械系統(tǒng)振動一切

21、削殘留痕跡切削殘留痕跡對外表粗糙度的影響很大，呵斥切削殘留痕跡的直接緣由是切削加工中一些幾何要素的影響。包括：刀具和工件相對運動軌跡，刀具刀刃的幾何角度與粗糙度，切削加工參數(shù)以及不均勻切削等。例 5 外表質(zhì)量的構(gòu)成及影響要素.5 外表質(zhì)量的構(gòu)成及影響要素 一、外表粗糙度一切削殘留痕跡1減小進給量f；2減小刀具的主、副偏角；3增大刀尖圓角半徑；都能減小殘留面積高度，減小外表粗糙度。但2和3會增大切削力。例如，寬刃刨刀可獲得較小的外表粗糙度。 .5 外表質(zhì)量的構(gòu)成及影響要素一、外表粗糙度二積屑瘤的影響1、積屑瘤及其構(gòu)成1構(gòu)成滯留層：由于高溫、高壓和摩擦阻力的作用，與前刀面接觸的切屑底層流動緩慢，稱

22、為滯留層；2粘附：在一定條件下滯留層停滯不前，脫離切屑粘附在前刀面上構(gòu)成積屑瘤；3生長：積屑瘤硬度很高，可替代刀刃切削，并逐漸生長增大；4破碎：積屑瘤增大到一定程度，外力失去平衡，破碎，一部份被切屑帶走，一部分粘附在工件外表。周而復(fù)始，反復(fù)以上過程。 .5 外表質(zhì)量的構(gòu)成及影響要素一、外表粗糙度二積屑瘤的影響2、積屑瘤的作用1替代刀刃切削，維護刀刃；2改動工件法線尺寸；3加大外表粗糙度。3、影響積屑瘤的要素1與切削速度有關(guān)，過大過小都不易構(gòu)成積屑瘤；2和工件資料塑性和硬度有關(guān)，塑性大易構(gòu)成積屑瘤；3與冷卻光滑有關(guān)，冷卻光滑好不易構(gòu)成積屑瘤。.5 外表質(zhì)量的構(gòu)成及影響要素一、外表粗糙度三鱗刺在已

23、加工外表上出現(xiàn)鱗片狀毛刺，加大外表粗糙度；在節(jié)狀、粒狀切屑時出現(xiàn)1、切屑分類1粒狀2節(jié)狀3帶狀2、鱗刺的構(gòu)成1磨拭階段；2導(dǎo)裂階段；3層積階段；4刮成階段.5 外表質(zhì)量的構(gòu)成及影響要素一、外表粗糙度四工藝系統(tǒng)振動機械加工中的振動，是指刀具對工件產(chǎn)生周期性位移，使加外表構(gòu)成波紋似的痕跡。振動影響工件外表波度、消費率、刀具壽命，影響零件的運用壽命，同時產(chǎn)生燥音，污染環(huán)境 。但是 ，振動也可利用于更好地切削，如振動磨削、拋光和超聲波加工等。1.強迫振動：外界激振力引起，如旋轉(zhuǎn)件偏心、齒輪誤差2.自激振動:由切削運動本身引起，切削停頓，本人振動停頓。.5 外表質(zhì)量的構(gòu)成及影響要素一、外表粗糙度四工藝系

24、統(tǒng)振動3.減輕或消除自振的措施：1提高工藝系統(tǒng)的抗振才干，如提高系統(tǒng)剛度，加固機床地基，機床部件中用泥芯封空腔，合理設(shè)計系統(tǒng)固有頻率等。2正確選擇刀具和切削用量；3采用殊的消振安裝，如各種消振器；4減少及消除切削過程中的振動干擾，如消除回轉(zhuǎn)件的不平衡和加工余量不均、材質(zhì)不均、硬度不均以及非延續(xù)外表的存在等。.5 外表質(zhì)量的構(gòu)成及影響要素 一、外表強化加工過程中，刀具與加工外表產(chǎn)生劇烈的擠壓和摩擦，表層資料塑性變形嚴(yán)重，使表層顯微組織遭到破壞，晶格畸變，晶粒在變形方向被拉伸，晶界面添加，晶粒間咬合，使晶?；评щy，外表硬度、強度提高，延伸率降低，從而在外表構(gòu)成硬化層，這種情況稱之為外表強化或冷作硬化景象。切削溫度很高時能夠會出現(xiàn)資料再結(jié)晶，即外表弱化。塑性變形與切削熱同時產(chǎn)生，在切削溫度不是很高外表硬化占主導(dǎo)。 .5 外表質(zhì)量