超大型鋼吊箱水上整體拼裝、下放施工工法

1、超大型鋼吊箱水上整體拼裝、下放施工工法1前言橋梁建設(shè)的飛躍發(fā)展，使得大跨徑深水橋梁得到了越來越廣泛的應(yīng)用，從而為大直徑超長樁基礎(chǔ)和大型承臺的應(yīng)用開辟了廣闊的空間。如潤揚大橋北汊斜拉橋、白沙洲長江大橋、鄂黃長江公路大橋以及蘇通長江公路大橋主墩均采用樁基承臺形式。鋼吊箱作為承臺施工的圍水結(jié)構(gòu)，是整個橋梁深水基礎(chǔ)施工中最關(guān)重要的環(huán)節(jié)。對于超大規(guī)模的鋼吊箱，如蘇通大橋南塔墩鋼吊箱，平面尺寸為117.3551.714.4m（相當于一個半足球場大），重達5880噸，具有相當大的施工難度和技術(shù)難度。對于常規(guī)尺度的鋼吊箱，目前在國內(nèi)通常采取分節(jié)分塊散拼及下放工藝。其中下放工藝目前普遍的做法是通過在底板上滿布吊

2、點，采用大量小型千斤頂通過人工控制下放。但該工藝對于超大規(guī)模的鋼吊箱來說，其同步控制顯然是不能滿足要求的，而且工期及質(zhì)量都無法得到保證。經(jīng)過科技攻關(guān)，蘇通大橋南塔墩鋼吊箱首次在國內(nèi)實現(xiàn)了在水上施工現(xiàn)場整節(jié)由上下游向承臺中部對稱拼裝，實現(xiàn)合攏；在壁板上布置12個吊點，采用計算機控制鋼吊箱整體同步下放；完成定位后，分5區(qū)3次完成吊箱封底的施工工藝。該技術(shù)于2005年7月、2006年4月分別通過上海市科學技術(shù)委員會以及江蘇省科技廳組織的專家委員會鑒定，達到國內(nèi)領(lǐng)先、國際先進水平。該成果榮獲2005年度陜西省職工經(jīng)濟技術(shù)創(chuàng)新優(yōu)秀成果一等獎、上海市2006年度科技進步三等獎（正在公示）、2005年度中國

3、企業(yè)創(chuàng)新新紀錄。實踐證明該施工工法具有進度快、質(zhì)量易保證、施工精度高、安全可靠等特點，具有明顯的社會效益和經(jīng)濟效益，已被發(fā)布為2006年度江蘇省 HYPERLINK / 工程監(jiān)理建設(shè)施工工法。2工法特點2.1鉆孔平臺頂板兼作吊箱底板，方案設(shè)計階段統(tǒng)籌考慮。2.2吊箱在有資質(zhì)的鋼結(jié)構(gòu)加工廠分塊整節(jié)加工，生產(chǎn)條件較好，加工質(zhì)量較傳統(tǒng)的水上分節(jié)拼裝更容易控制。2.3吊箱在固定的平臺（以底板為主）上15m左右高度整節(jié)拼裝，比傳統(tǒng)的水上5m左右分節(jié)拼裝更安全、拼裝平面準確度和垂直度更容易得到保證。2.4吊箱拼裝以豎向接縫為主，基本無水平接縫；與傳統(tǒng)的水上分節(jié)拼裝工藝相比接縫少、工作量小。2.5吊箱下放吊

4、點布置于壁板上，靠壁板懸吊底板，和傳統(tǒng)的在底板上布置吊點并靠底板懸吊壁板的工藝相比，對底板的剛度要求更高。2.6吊箱整體下放工藝與傳統(tǒng)的在底板上滿布吊點的工藝相比，吊點布置少且更為集中。2.7吊箱整體下放工藝采用計算機對全部12個吊點共40臺千斤頂進行荷載位移同步控制，與傳統(tǒng)的人工控制大量千斤頂下放工藝相比，同步性精度高出很多，施工更安全，風險更小。2.8整個施工過程只有一次下放，較傳統(tǒng)分多節(jié)（次）下放工藝相比，下放輔助工作量更小，更快捷。2.9吊箱下放過程中，對結(jié)構(gòu)進行安全檢測，適時測試關(guān)鍵部位應(yīng)力，適應(yīng)了信息化施工的發(fā)展趨勢。3適用范圍本工法適用于長江中下游、海上施工水域大型深水橋梁，吊箱

5、規(guī)模較為龐大，常規(guī)大型浮吊無法滿足施工要求或因施工不便而不能整體吊裝的深水基礎(chǔ)施工；對于風浪潮頻繁的長江口和近海區(qū)域，更具優(yōu)勢。同時，對于其它行業(yè)大型水工結(jié)構(gòu)長距離下放入水落床也十分適用。4工藝原理4.1利用水中樁基為依托和支撐，大型千斤頂采用計算機進行群頂同步控制，整體拼裝下放鋼吊箱入水，作為深水承臺施工的圍水結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)水下基礎(chǔ)向水上塔身的施工轉(zhuǎn)換。4.2鋼吊箱與永久結(jié)構(gòu)防撞體系相結(jié)合，鉆孔平臺頂板兼作吊箱底板；在吊箱底板上增設(shè)桁架，使封底砼、吊箱壁板、底板等結(jié)構(gòu)結(jié)合為整體；同時增強底板剛度以及壁板懸吊底板的能力，為在壁板上布置吊點靠壁板懸吊底板創(chuàng)造了條件。4.3在施工現(xiàn)場，下放鉆孔平臺頂板

6、至水面上一定高度，并固定于護筒牛腿上轉(zhuǎn)換成為吊箱底板；以此為拼裝平臺，整節(jié)拼裝鋼吊箱壁板等其它構(gòu)件。 HYPERLINK / 監(jiān)理工程師論壇/4.4吊箱下放利用已完成的樁基及吊箱外圍的靠船樁為支撐，在壁板上布置12個吊點，利用40臺千斤頂整體下放。4.5通過傳感器及計算機集中控制柜對全部的千斤頂位移及荷載進行同步控制，保證荷載均勻分配，避免因個別吊點下放不同步造成荷載不均勻而產(chǎn)生事故的現(xiàn)象。4.6施工過程中，通過在吊箱結(jié)構(gòu)及支撐樁上布置的應(yīng)力應(yīng)變測點，對結(jié)構(gòu)下放過程中的應(yīng)力、支撐樁不均勻沉降進行實時監(jiān)控，實現(xiàn)信息化管理，確保了施工安全。4.7利用吊箱壁雙壁箱式結(jié)構(gòu)的特點，合理抽水、加水以克服潮

7、差的影響，調(diào)整吊箱在水中的姿態(tài)及標高,便于豎向定位。利用內(nèi)側(cè)鋼護筒和外側(cè)鋼管樁受力,通過下放吊點位置設(shè)置反壓桿豎向鎖定,通過水平千斤頂可調(diào)水平定位系統(tǒng)定位。4.8利用已完成的樁基作為支撐，通過焊接與吊箱底板與樁基護筒之間的拉壓桿，將封底砼及吊箱荷載傳遞至樁基。5施工工藝5.1超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工藝流程見圖5.1：45.2鋼吊箱構(gòu)件的加工運輸5.2.1構(gòu)件的加工主要包括壁板、內(nèi)支撐及底板桁架，均在有資質(zhì)的鋼結(jié)構(gòu)加工廠分塊加工。5.2.2壁板的加工組裝要求在胎架上完成，要保證胎架有足夠的剛度和平整度，確保壁體加工質(zhì)量。壁板加工質(zhì)量要求：單塊長度方向尺寸偏差：15mm壁體厚度偏差：2m

8、m外形對角線偏差：20mm高度方向尺寸偏差：0+30mm5.2.3壁板的分塊充分考慮吊裝設(shè)備的起吊能力，接頭應(yīng)避開鋼箱（龍骨）50cm左右；為保證拼裝精度，每塊壁板加工時均留有50mm的余量，現(xiàn)場定位后切割，從而避免誤差累計。5.2.4內(nèi)支撐為空間桁架結(jié)構(gòu)，其分塊應(yīng)充分考慮運輸便利與吊裝能力；拆分成片狀平面桁架結(jié)構(gòu)，接頭避開節(jié)點20cm以上；為方便內(nèi)支撐與壁板的連接，管端采用弧形鋼板（哈佛板）連接，便于調(diào)整現(xiàn)場拼裝偏差；為便于現(xiàn)場操作，內(nèi)支撐塊件之間的連接采用螺栓預(yù)連接后焊縫補強的形式。5.2.5施焊前必須徹底清理待焊區(qū)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水份等雜質(zhì)；焊接過程中盡量減少立焊、仰焊；焊后必須

9、清理熔渣及飛濺物等。當焊縫高度超過6mm時，應(yīng)分層焊接，每層焊縫4-5mm，必須嚴格清除每層焊渣。5.2.6所有構(gòu)件的加工應(yīng)在樁基結(jié)束前1個半月啟動，以保證現(xiàn)場拼裝的連續(xù)性。5.3分區(qū)下放底板至下平聯(lián)，并調(diào)平合攏。5.3.1利用鉆孔平臺頂板作為吊箱底板，鉆孔完成后，對平臺頂板進行測量、檢修并加固。5.3.2底板須由原鉆孔平臺位置下放到吊箱拼裝標高（吊箱拼裝標高應(yīng)盡可能低，同時高出施工期間高水位+0.5m）。5.3.3安裝底板下放至壁板拼裝高度處的支撐牛腿，頂面統(tǒng)一調(diào)平標高。5.3.4底板下放作為吊箱整體下放的試驗工藝，采用計算機控制同步下放技術(shù)，分上、下游兩次下放完成。5.3.5在上游底板上安

10、裝底板下放系統(tǒng)，包括因底板剛度不夠而增設(shè)的吊具梁、千斤頂及支撐墊梁等結(jié)構(gòu)（底板下放系統(tǒng)布置參見圖5.3.5）。5.3.6提升底板脫離支撐上平聯(lián)，鎖定下放系統(tǒng)，快速切割完畢后，下放底板至壁板拼裝平臺高度處的支撐牛腿上。5.3.7將上、下游底板焊接為整體，并對底板各結(jié)構(gòu)進行補焊，最終完成由樁基支撐平臺向鋼吊箱底板的轉(zhuǎn)換。5.4分片區(qū)安裝底板桁架及拉壓桿下鉸座5.4.1底板上設(shè)置桁架，伸入承臺內(nèi)40cm，將水下封底砼、承臺、底板、壁板等結(jié)構(gòu)連為整體，共同形成防撞體系。5.4.2防撞桁架在加工場分件加工，并嚴格編號。5.4.3在鋼吊箱底板上測量、繪制防撞桁架安裝后的輪廓線。5.4.4依據(jù)繪制好的輪廓線

11、，分件安裝防撞桁架及內(nèi)支撐支架，拼裝順序為先周邊、后中間核心部位；5.4.5接頭應(yīng)避開交叉點1m左右，并盡可能設(shè)在直線位置以便于定位和調(diào)整，交叉點處的結(jié)構(gòu)可在后場加工成整體，在現(xiàn)場整塊安裝。5.4.6將各防撞桁架分件連接為整體，并將防撞桁架與底板（主梁）焊接為整體，完成防撞桁架的安裝。5.4.7弦桿作為主受力構(gòu)件，要按鋼結(jié)構(gòu)結(jié)點手冊中相關(guān)要求連接。5.4.8防撞桁架拼裝就位后，同時作為壁板拼裝過程中的內(nèi)靠架，便于壁板定位和穩(wěn)定。5.5水上整節(jié)拼裝壁板5.5.1壁板低水位以下的箱體內(nèi)腔灌注砼而作為防撞結(jié)構(gòu)的一部分。5.5.2壁板在專業(yè)加工場平面分塊、豎向整節(jié)加工，并嚴格編號。5.5.3分塊原則：

12、分塊大小以吊裝設(shè)備性能控制，并盡可能減少分塊，避免在結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)角、豎向龍骨位置分塊。5.5.4加工順序：與拼裝順序一致即由上下游側(cè)向承臺中部縱軸線位置合攏，分4個工作面對稱進行（吊箱壁板分塊布置參見圖5.5.4）。5.5.5利用運梁船將壁板從水上運輸至現(xiàn)場。5.5.6采用動臂吊機（或浮吊）吊裝壁板，并將其安放于壁板支撐平臺上。5.5.7壁板水上整節(jié)拼裝穩(wěn)定工藝：拼裝高度在1015m左右,按8級風力驗算單塊及整體穩(wěn)定性；起始塊段拼裝階段，穩(wěn)定性最差，采用壁板頂端內(nèi)外拉纜、防撞桁架及時與壁板焊接形成內(nèi)靠架等形式抗傾覆。5.5.8每吊裝一塊壁板，即將其與已安裝的壁板焊接為一個整體，并將壁板與底板、防撞桁

13、架焊接為一個整體。5.5.9拼裝誤差采用單塊測控消除法，即每塊壁板安裝前，根據(jù)測量放樣情況，切割余量后安裝于設(shè)計位置，避免拼裝誤差的累積。5.5.10在承臺中部縱軸線處對壁板進行合攏焊接，完成壁板的拼裝。為保證合攏精度，合攏塊兩側(cè)均設(shè)置50mm的余量，在精確測量并切割余量后，進行合攏。5.5.11壁板安裝時的偏差可利用50t千斤頂糾正，垂直度偏差利用錨固于底板或護筒的纜風，通過5t鏈條葫蘆調(diào)整。5.5.12拼裝質(zhì)量要求：外形平面尺寸偏差：0+50mm內(nèi)口平面尺寸偏差：0+50mm外形對角線尺寸偏差：0+70mm內(nèi)口對角線尺寸偏差：0+70mm壁板傾斜度：H/1000壁板面板平整度：3mm（3m

14、尺）高度偏差：0+30mm5.6安裝內(nèi)支撐5.6.1在加工場分塊加工內(nèi)支撐，并試拼、編號。5.6.2加工順序與拼裝順序一致：即由上下游側(cè)向承臺中部，跟進壁板拼裝施工形成整體結(jié)構(gòu)（吊箱內(nèi)支撐分塊布置參見圖5.6.2）。5.6.3利用甲板駁船將內(nèi)支撐運輸至現(xiàn)場。5.6.4利用動臂吊機(或浮吊)吊裝分塊內(nèi)支撐，并將分塊內(nèi)支撐與已安裝的壁板及內(nèi)支撐焊接為一個整體。5.6.5內(nèi)支撐接頭離開交叉點1m，使單件塊段形成“+”字型穩(wěn)定結(jié)構(gòu)，同時現(xiàn)場接頭為標準環(huán)形截面形式，避免了空間交線。5.6.6隨著壁板的安裝跟進安裝內(nèi)支撐，最終在承臺啞鈴處完成內(nèi)支撐的安裝。5.7拉壓桿的安裝5.7.1拉壓桿的工作原理：封底

15、砼澆注階段，作為“拉桿”，上下端分別與吊箱底板及樁基護筒相連，直接承受砼自重，并將荷載傳遞至樁基；抽水后，作為壓桿，在封底頂面與護筒相連，與封底砼一起承受水浮力，增強抗浮穩(wěn)定性。5.7.2在加工場加工拉壓桿桿件、拉壓桿上鉸座及下鉸座等，并嚴格編號。5.7.3在底板上焊接拉壓桿下鉸座。5.7.4采用動臂吊機安裝拉壓桿，并臨時固定于內(nèi)支撐上。5.7.5拉壓桿在條件許可時宜做成整節(jié)形式，便于臨時固定；在與護筒焊接前，不需預(yù)拉緊固。5.8水平定位系統(tǒng)及導向系統(tǒng)的安裝5.8.1導向系統(tǒng)主要是在吊箱下放過程中起平面位置約束作用，隨著吊箱的下放以及水流沖擊，呈現(xiàn)為動態(tài)約束，因此選擇球形橡膠護弦，這樣與吊箱、

16、護筒彈性摩擦接觸，避免了下放過程中出現(xiàn)卡死或局部破壞的現(xiàn)象。5.8.2定位系統(tǒng)在吊箱下放到位后、封底施工階段對吊箱平面位置起約束作用，通過剛性結(jié)構(gòu)將吊箱與樁基固結(jié)成整體，定位系統(tǒng)結(jié)構(gòu)強度必須足以克服迎水壓力和漲落潮豎向力，確保封底過程中，吊箱結(jié)構(gòu)紋絲不動。5.8.3水平定位系統(tǒng)和導向系統(tǒng)在后場預(yù)加工。5.8.4在現(xiàn)場根據(jù)護筒偏位情況，測量安裝水平定位系統(tǒng)和導向系統(tǒng)。5.8.5導向系統(tǒng)安裝時，必須確保在鋼吊箱下放過程中，導向系統(tǒng)與護筒之間有5cm的空隙。5.8.6水平定位系統(tǒng)預(yù)安裝與設(shè)計位置，與護筒之間的距離以不影響下放為原則；吊箱下放到位并糾偏后，水下利用千斤頂推出定位系統(tǒng)卡緊護筒。5.9鋼吊

17、箱整體下放5.9.1安裝整體下放系統(tǒng)（整體吊放系統(tǒng)參見圖5.9.1）,參照支撐樁位置精確安裝，其中：懸吊梁安裝允許偏差：20mm；千斤頂安裝允許偏差：10mm；吊索(鋼絞線)安裝垂直度：與鉛垂面夾角3。5.9.2布置下放系統(tǒng)同步監(jiān)測系統(tǒng)。5.9.3布置結(jié)構(gòu)安全監(jiān)測系統(tǒng)。5.9.4在鋼吊箱各構(gòu)件均焊接完成以后，對各吊點進行單點試提。5.9.5單點試提無異常，即對鋼吊箱進行整體試提。5.9.6鋼吊箱整體試提無異常，正式提升鋼吊箱。5.9.7拆除底板下放的支撐牛腿及平聯(lián)。5.9.8下放范圍內(nèi)的障礙物探測、河床探測。5.9.9下放鋼吊箱直至入水自浮，選擇下放時機，確保低平潮入水，下放速度控制在1.5m

18、2.0m/h。5.9.10拆除懸吊系統(tǒng)。5.9.11對各箱室獨立對稱加水以下沉鋼吊箱；通過加水，使其在低潮位時在設(shè)計標高以下。5.10吊箱下放過程中的信息化控制手段5.10.1布置安全監(jiān)測元件，包括關(guān)鍵結(jié)構(gòu)應(yīng)力監(jiān)測元件、支撐樁差異沉降元件及底板變形監(jiān)控元件。元件的布置以結(jié)構(gòu)仿真計算數(shù)據(jù)為依據(jù)，對稱布置于應(yīng)力較大的部位。5.10.2群頂同步性監(jiān)測元件，包括荷載同步性監(jiān)測元件（壓力傳感器）及位移同步性監(jiān)測設(shè)施（長距離傳感器以及激光測距儀）。儀器布置要求每個吊點、每臺千斤頂均處于位移荷載雙控狀態(tài)。5.10.3結(jié)構(gòu)應(yīng)力測試，在拼裝及試吊階段，每工班測試一次，下放階段每30min測試一次；同時，在吊箱完

19、全懸空、接近水面、入水1m這三種關(guān)鍵狀態(tài)下必須各測試一次；測試過程中，停止下放，監(jiān)測結(jié)果正常并與計算基本吻合（正負偏差不超過20%）時再繼續(xù)下放。5.10.4同步性監(jiān)測由計算機控制柜自動適時采集。一旦不同步性超過5%時，自動報警，所有千斤頂自動鎖死，停止下放以確保安全。5.10.5下放同步性采用位移荷載雙控，具體控制要求為5%。5.11吊箱豎向鎖定5.11.1選取低潮位時將豎向限位梁安放于壁板上，并安放連接鋼管。5.11.2在高潮位時，壁板上浮至設(shè)計位置，焊接連接鋼管及原有懸吊梁（參見5.11.2）。5.12.2鋼吊箱調(diào)整到設(shè)計位置后，由潛水員將楔塊安放于最下層水平定位系統(tǒng)處。5.12.3將千

20、斤頂用型鋼替換，完成鋼吊箱的水平鎖定。5.12.4將拉壓桿上鉸座與鋼護筒焊接。5.12.5受漲落潮影響（3m潮差），豎向水平定位必須相互協(xié)調(diào)配合，通常先豎向定位，再快速頂升水平調(diào)節(jié)千斤頂，完成水平鎖定。5.12.6吊箱完成定位后，應(yīng)及時加固，采用型鋼和鋼管將壁板和護筒焊接牢固，確保封底過程中吊箱不產(chǎn)生位移。5.12.7吊箱定位穩(wěn)定后，及時焊接拉壓桿，按先周邊后中心的順序安裝拉桿。首先，在護筒上用油漆標明上鉸座的準確位置和標高；其次，在拉桿頂端穿上銷子與上鉸座固定在一起，拉直拉桿，將鉸座耳板與護筒焊接牢固。為避免拉桿掛錯護筒，拉桿上鉸座應(yīng)按設(shè)計院提供的樁位護筒編號統(tǒng)一作出標記，現(xiàn)場焊接時統(tǒng)一對號

21、入座，并便于檢查。5.13底板封堵與清理、封底砼澆注5.13.1拉壓桿與鋼護筒焊接完成后，由潛水工在水下用鋼絲刷清洗護筒，并清除底板上殘留的雜物。5.13.2底板封堵：采用弧形板及麻袋干砼封堵，每個護筒周邊的弧形板等分為46塊，單件重40Kg左右。下放前將各塊封堵板分開、后移布置于底板開孔邊各處，利用螺栓臨時固定；吊裝定位后，潛水員水下緊固封堵板貼緊護筒（參見圖5.13.2）。5.13.3以滿足導管布點為原則進行封底施工平臺搭設(shè)，布置導管。5.13.4水下砼澆筑：封底厚度在3m以內(nèi)時，采用全高度推進的形式澆筑，推進過程由兩側(cè)向中間，基本對稱進行。結(jié)合砼供應(yīng)能力，對封底砼進行分倉分區(qū)，相對獨立施

22、工，降低砼供應(yīng)中斷造成的風險。分倉分區(qū)應(yīng)盡量對稱，砼澆筑時先中間倉后兩邊倉，逐倉對稱進行。5.13.5標高監(jiān)控：通過改善砼的工作性能和加密導管布置，盡可能使封底砼頂面平整；為減小抽水后的鑿除量，同時保證有足夠的封底厚度，封底砼頂標高控制在-20cm，10cm以內(nèi)較合理。5.14抽水、轉(zhuǎn)換拉壓桿拉壓桿轉(zhuǎn)換見示意圖5.14：5.14.1待封底砼達到一定強度后，封閉連通管，抽出吊箱內(nèi)的水。5.14.2將拉桿與護筒連接位置由水面以上，轉(zhuǎn)換至封底砼頂面，最終形成壓桿。5.14.3找平封底砼。至此，吊箱施工完成，干施工環(huán)境形成，轉(zhuǎn)入水上承臺施工環(huán)節(jié)。6機具設(shè)備超大型鋼吊箱水上整體拼裝下放施工工法主要配套設(shè)

23、備如表6所示：8質(zhì)量要求8.1遵照中華人民共和國行業(yè)標準現(xiàn)行的公路工程質(zhì)量檢驗評定標準JTGF-80/12004（土建工程）的要求執(zhí)行。8.2按本工程的招標文件及業(yè)主確定的技術(shù)質(zhì)量標準要求執(zhí)行。8.3鋼吊箱壁板及內(nèi)支撐委托加工能力強、技術(shù)水平高的專業(yè)鋼結(jié)構(gòu)加工廠制造。鋼吊箱加工過程中采用有效措施防止焊接變形。8.4鋼吊箱焊接嚴格按圖紙要求，整個吊箱需做水密檢查。8.5焊縫需進行外觀檢驗、內(nèi)部質(zhì)量檢驗以及煤油滲透試驗。所有焊縫均應(yīng)在冷卻后按表8.5質(zhì)量標準進行外觀檢查，并填寫檢查記錄。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及漏焊等缺陷,外觀檢查不合格的焊接件，在未返修合格前不得進入下一道

24、工序。外觀合格后，對鋼吊箱所有關(guān)鍵受力焊縫及試板對接焊縫應(yīng)沿焊縫全長進行超聲波探傷，質(zhì)量等級為I級；檢驗不合格件，在未返修合格前不得進入下一道工序。8.6下放系統(tǒng)，包括千斤頂、錨環(huán)、懸吊梁的安裝需精確放樣安裝，控制安裝偏差。8.7鋼絞線的安裝逐根進行，并用1t鏈條葫蘆預(yù)緊，上、下錨孔用同一根鋼絞線嚴格對齊，不得成麻花狀或松緊不一。8.8嚴格底板封堵，并實施水下復檢制度；經(jīng)歷兩個漲落潮考驗后，再次檢查底板封堵情況，防止砼澆筑過程中的滲漏現(xiàn)象。8.9配備足夠的砼生產(chǎn)及供應(yīng)系統(tǒng)，并儲備足夠的混凝土原材料；開始澆筑后，要求混凝土連續(xù)不間斷供應(yīng)，直至該區(qū)域澆筑完成。8.10嚴格控制砼的頂面高程。測量人員

25、應(yīng)勤于檢測，尤其是在接近頂標高時，應(yīng)每10分鐘量測一次，及時掌握砼頂面高程，以便采取對應(yīng)措施。8.11嚴格控制砼的拌和質(zhì)量，確保砼坍落度及和易性。9安全措施9.1遵照中華人民共和國行業(yè)標準現(xiàn)行的公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程（JTJ07695）及公路項目安全性評價指南（JTG/TB05-2004）的要求執(zhí)行。9.2遵照國家頒發(fā)的有關(guān)安全技術(shù)規(guī)程和安全操作規(guī)程辦理。9.3嚴格按施工工藝、操作規(guī)程及施工組織設(shè)計的有關(guān)安全條款進行施工。9.4建立健全各工地、各施工環(huán)境下得施工安全規(guī)章制度，做好上崗前職工安全培訓工作；特殊工種必須持安全考核證上崗，嚴禁無證操作、違章作業(yè)。9.5對加工區(qū)水域航道、水深、流速及流向由拖帶船船長按通航安全要求進行確認。9.6下放系統(tǒng)的千斤頂在安裝前均應(yīng)作對拉試驗，確保設(shè)計性能。9.7下放系統(tǒng)及與下放相關(guān)的結(jié)構(gòu)、焊縫必須嚴格檢查，確保滿足受力要求，安全系數(shù)不得小于2。9.8成立吊箱施工現(xiàn)場指揮小組，并與協(xié)作單位統(tǒng)一，確保專人指揮；吊裝整體下放前對參與施工的人員資質(zhì)進行審查確認，并召開一次專項安全交底和培訓，明確相應(yīng)職責和分工。9.9下放前由結(jié)構(gòu)設(shè)備安全檢查小組對起重設(shè)備、吊箱關(guān)鍵結(jié)