SPC教材-統(tǒng)計過程控制

1、統(tǒng)計過程控制 SPC培訓(xùn)教材1概述述1、統(tǒng)計過過程控制制（SPC）的概念念：指StatisticalProcess Control（統(tǒng)計過過程控制）的英文文簡稱。S（Statistical） 統(tǒng)計計P（Process） 過程程C（Control） 控制制2、統(tǒng)計過程程控制（SPC）的定義義：使用諸如如控制圖圖等統(tǒng)計計技術(shù)來來分析過過程或其其輸出，以便采取適適當(dāng)?shù)拇氪胧檫_(dá)達(dá)到并保保持統(tǒng)計計控制狀狀態(tài)從而而提高或改進(jìn)進(jìn)過程能能力。23、控制過過程控制制（SPC）的目的的：為了解過過程以及及改善過過程，藉藉由對過過程能力的分分析/評估使其其有量化化資料以以供作為設(shè)計計、制造造過程的的改進(jìn)、選擇材材

2、料、操作作人員或或作業(yè)方方法的依依據(jù)和參參考。34、ISO/TS16949：2002體系對SPC的要求：ISO9001：2000質(zhì)量管理理體系要求8測量、分分析和改改進(jìn)8.1總則組織應(yīng)策策劃并實實施以下下方面所所需的監(jiān)監(jiān)視、測測量、分分析和改改進(jìn)過程：a)證實產(chǎn)品品的符合合性；b)確保質(zhì)量量管理體體系的符符合性；c)持續(xù)改進(jìn)進(jìn)質(zhì)量管管理體系系的有效效性。這應(yīng)包括括對統(tǒng)計計技術(shù)在在內(nèi)的適適用方法法及其應(yīng)應(yīng)用程度度的確定定。8.1.1統(tǒng)計工具具的確定定在先期質(zhì)質(zhì)量策劃劃中應(yīng)確確定每一一過程適適用的統(tǒng)統(tǒng)計工具具，并包包含在控控制計劃劃中。8.1.2基礎(chǔ)統(tǒng)計計概念的的知識整個組織織應(yīng)了解解和使用用基本

3、的的統(tǒng)計概概念，如如變差、控制(穩(wěn)定性)、制程能能力和過過度調(diào)整整。48.2.3.1制造過程程的監(jiān)視視和測量量組織應(yīng)對對所有新新的制造造過程(包括裝配配和順序序)進(jìn)行過程程研究,以驗證過過程能力,并為過程程控制提提供附加加的輸入入.過程研究究的結(jié)果果應(yīng)文件件化,適用時并附有有生產(chǎn)、測量和和試驗的的規(guī)范，以及維維護(hù)指導(dǎo)導(dǎo)書。這這些文件件應(yīng)包括括制造過程程能力、可靠性性、可維維護(hù)性、可獲得得性和其其接受準(zhǔn)準(zhǔn)則的目目標(biāo)。組織應(yīng)維維持由顧顧客零件件批準(zhǔn)過過程要求求所規(guī)定定的過程程能力或或績效。組織應(yīng)應(yīng)確保已實實施了控控制計劃劃和過程程流程圖圖，其包包括了如如下的附附加規(guī)定定： 測量量技術(shù)； 抽樣樣計劃

4、； 接收收準(zhǔn)則； 當(dāng)不不滿足接接收準(zhǔn)則則時的反反應(yīng)計劃劃。應(yīng)記錄重重要的過過程活動動，如更更換工具具、修理理機器等等。組織應(yīng)對對不穩(wěn)定定和能力力不足的的特性啟啟動已在在控制計計劃中標(biāo)標(biāo)識的反反應(yīng)計劃。這些些反應(yīng)計計劃應(yīng)包包括適當(dāng)當(dāng)?shù)囟糁怪惯^程輸輸出和100%檢驗。為為確保過過程變得穩(wěn)定定和有能能力，組組織應(yīng)完完成一份份指定明明確進(jìn)度度和指派派責(zé)任的的糾正措措施計劃。當(dāng)被要要求時，此計劃劃應(yīng)由顧顧客評審審和批準(zhǔn)準(zhǔn)。組織應(yīng)維維持過程程變更生生效日期期的記錄錄。5新產(chǎn)品和和常規(guī)產(chǎn)產(chǎn)品（包包括老產(chǎn)產(chǎn)品和舊舊產(chǎn)品）中，顧顧客要求求和公司司確定的的產(chǎn)品和和過程特特殊特性性。5、SPC實施的時時機和范范圍：

5、6 第一階段 第二階段 第三階段 第四階段 第五階段 計劃和 產(chǎn)品設(shè)計 過程設(shè)計 產(chǎn)品和 反饋、評定 確定項目 和開發(fā) 和開發(fā) 過程確定 和糾正措施 樣件制作 試生產(chǎn) 批量生產(chǎn) PPAP MSA DFMEA PFMEA SPC SPC （Ppk1.67) （Cpk1.33） 樣件CP 試生產(chǎn)CP 生產(chǎn)CP 6、SPC與APQPCP、FMEA、PPAP和MSA的關(guān)系：7過程 填寫COP或過程名稱統(tǒng)計過程控制（SPC） 輸 出（將要交付的是什么？）填寫詳細(xì)的實際輸出,這可能是產(chǎn)品、文件，而且應(yīng)該和實際有效性的測量相聯(lián)系 輸 入（要求是什么？）填寫詳細(xì)的實際輸入,這可能是一份文件、材料、工具、計劃等

6、使用的關(guān)鍵準(zhǔn)則是什么？（測量/評估） 填寫過程有效性的測量，比如矩陣和指標(biāo)如何做？ （作業(yè)指導(dǎo)書/方法/程序/技術(shù)）填寫相關(guān)的過程控制、支持過程、管理過程、程序、作業(yè)指導(dǎo)書、方法和技術(shù)等的詳細(xì)說明由誰進(jìn)行？ （能力/技能/知識/培訓(xùn)）填寫資源要求，特別注意要求的技能和能力準(zhǔn)則，安全設(shè)備等使用什么方式進(jìn)行 （材料/設(shè)備/裝置）填寫機器（包括試驗設(shè)備），材料，計算機系統(tǒng)，過程中所使用的軟件等的詳細(xì)說明7、“過程分析析（烏龜龜圖）”在SPC中的運用用：過程分析析（烏龜龜圖）審審核工作作表注：PSC的“過程程分析（烏龜圖圖）”表表中之具具體和詳詳細(xì)內(nèi)容容的填寫寫請見附附件二。8統(tǒng)計過程程控制：（Sta

7、tisticalProcess Control）應(yīng)用統(tǒng)計計技術(shù)對對過程進(jìn)進(jìn)行控制制和持續(xù)續(xù)改進(jìn)，即這個個過程中中所有的的特殊原原因產(chǎn)生生的變差差都已排排除，并并且僅存存在普通通原因。常用基本本統(tǒng)計技技術(shù)：控制圖、直方圖圖、排列列圖、因因果圖、流程圖圖、查檢表、相相關(guān)圖、層別法法高級統(tǒng)計計技術(shù)：DOE、QFD、FMEA等前言言9第章持持續(xù)續(xù)改進(jìn)及及統(tǒng)計過過程控制制概述本章主要要內(nèi)容：闡述了過過程控制制的背景景知識，解釋了了一些重重要的概概念：如變差的的特殊及及普通原原因并介紹了了控制圖圖，這個個用來分分析及監(jiān)監(jiān)控過程程非常有有效的工具。目錄第一節(jié)預(yù)預(yù)防防與檢測測第二節(jié)過過程程控制系系統(tǒng)第三節(jié)變變

8、差差：普通通及特殊殊原因第四節(jié)局局部部措施和和對系統(tǒng)統(tǒng)采取措措施第五節(jié)過過程程控制和和過程能能力第六節(jié)過過程程改進(jìn)循循環(huán)及過過程控制制第七節(jié)控控制制圖：過過程控制制的工具具第八節(jié)控控制制圖的益益處10六條要求求說明收集數(shù)據(jù)據(jù)不僅是是用統(tǒng)計計方法來來解釋它它們，更更重要的的是對過過程不斷加深理理解。2研研究變變差和應(yīng)應(yīng)用統(tǒng)計計知識來來改進(jìn)性性能的基基本概念念適用于于任何領(lǐng)領(lǐng)域，重重點是在在車間實實施。3統(tǒng)統(tǒng)計過程程控制不不僅適用用于控制制產(chǎn)品輸輸出(例例如零件件)，也也適用于于對過程程的控制制。4統(tǒng)計過程程控制理理論需進(jìn)進(jìn)一步與與過程控控制實際際相聯(lián)系系5本本書為統(tǒng)統(tǒng)計方法法的第一一步，鼓鼓勵再

9、看看正規(guī)之之統(tǒng)計學(xué)學(xué)教育，以便了了解其它它技術(shù)；6測測量系系統(tǒng)對數(shù)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)準(zhǔn)確性有有影響，合適數(shù)數(shù)據(jù)分析析很重要要 （可可參考MSA手冊），以確定定統(tǒng)計控控制或他他們的變變差占過過程數(shù)據(jù)據(jù)總變差差中的比比例，否否則就可可能作出出不適當(dāng)當(dāng)?shù)臎Q定定。11第一節(jié)預(yù)防與檢檢測基本原則則檢測容忍忍浪費預(yù)防避免免浪費有效方法法：應(yīng)用統(tǒng)計計技術(shù)進(jìn)進(jìn)行預(yù)防防12在管理部部門經(jīng)常?？繖z查查或重新新檢查工工作來找找出錯誤誤，這種種方法是是浪費的的。一種種在第一一步就可可以避免免生產(chǎn)無無用的輸輸出，從從而避免免浪費的的更有效效的方法法就是預(yù)預(yù)防。預(yù)防要求求“第一一次就把把工作做做好”，須研究究下述問問題：什么是過過

10、程控制制系統(tǒng)？（第2節(jié)）變差是如如何影響響過程輸輸出的？（第3節(jié)）統(tǒng)計技術(shù)術(shù)是如何何區(qū)分一一個問題題實質(zhì)是是局部的的還是涉及到整整個系統(tǒng)統(tǒng)的？（第4節(jié)節(jié)）什么是統(tǒng)統(tǒng)計受控控過程？什么是是有能力力的過程程？（第第5節(jié)）什么是持持續(xù)改進(jìn)進(jìn)循環(huán)？過程控控制對哪哪一部分分起作用用？（第第6節(jié)）什么是控控制圖？如何使使用？（第7節(jié)節(jié)）使用控制制圖有什什么好處處？（第第8節(jié)）第二節(jié)預(yù)防與檢檢測13有反饋的的過程控控制系統(tǒng)統(tǒng)模型過程的呼呼聲統(tǒng)計方法法我們的工工作的方方式/資資源的融融合產(chǎn)品 或服務(wù)顧客識別不斷斷變化的需求和和期望人 設(shè)備 材料 方法 環(huán)境 輸入 過程/系系統(tǒng)輸出 顧客的呼呼聲第二節(jié)過程控制制

11、系統(tǒng)一個過程程控制系系統(tǒng)可以以稱為一一個反饋饋系統(tǒng)。統(tǒng)計過程程控制(SPC)是一類反反饋系統(tǒng)統(tǒng)，141、過程：過程指的的是共同同工作以以產(chǎn)生輸輸出的供供方、生生產(chǎn)者、人、設(shè)設(shè)備、輸輸入材料料、方法法和環(huán)境境以及使使用輸出出的顧客客之集合合。過程的性性能取決決于供方方和顧客客之間的的溝通，過程設(shè)設(shè)計及實實施的方方式，以以及運作作和管理理的方式式等。過過程控制制系統(tǒng)的的其他部部分只有有它們在在幫助整整個系統(tǒng)統(tǒng)保持良良好的水水平或提提高整個個過程的的性能時時才有用用。2、有關(guān)性能能的信息息（InformationAboutPerformance）通過分析析過程輸輸出可以以獲得許許多與過過程實際際性能

12、有有關(guān)的信信息。但但是與性性能有關(guān)關(guān)的最有有用的信信息還是是以研究究過程本本質(zhì)以及及其內(nèi)在在的變化化性中得得到的。過程特特性(如溫度、循環(huán)時時間、進(jìn)進(jìn)給速率率、缺勤勤、周轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)時間、延遲以以及中止止的次數(shù)數(shù)等、是是我們關(guān)關(guān)心的重重點。我我們要確確定這些些特性的的目標(biāo)值值，從而而使過程程操作的的生產(chǎn)率率最高，然后我我們要監(jiān)監(jiān)測我們們與目標(biāo)標(biāo)值的距距離是遠(yuǎn)遠(yuǎn)還是近近，如果果得到信信息并且且正確地地解釋，就可以以確定過過程是在在正常或或非正常常的方式式下運行行。第二節(jié)過程控制制系統(tǒng)15過程控制制系統(tǒng)信信息處理理溫度、壓力、電流、電壓通電時間、配料比率、進(jìn)給速率、周轉(zhuǎn)時間、延遲、中止次數(shù)等過程輸出 分析

13、過 程特性確定過程特性的目標(biāo)值 生產(chǎn)效 果最好 目標(biāo)值監(jiān) 測采取措施第二節(jié)過程控制制系統(tǒng)16改變操作作、變換換材料設(shè)備修理理改變車間間溫度、濕度改變整個個過程設(shè)設(shè)計 對過過程采取取措施過程或產(chǎn)產(chǎn)品（輸輸出）特特性偏偏離目目標(biāo)值對對輸出采采取措施施（不穩(wěn)定定或沒有有能力的的過程之之臨時措措施）重修、重重工、特特采退步放行行、降級級、報廢廢3對對過程程采取措措施（ActionOnThe Process）第二節(jié)過程控制制系統(tǒng)174、對輸出采采取措施施（ActionOnThe Output）如果僅限限于對輸輸出檢測測并糾正正不符合合規(guī)范的的產(chǎn)品，而沒有分析析過程中中的根本本原因，常常是是最不經(jīng)經(jīng)濟的。

14、僅對輸輸出進(jìn)行檢檢驗并隨隨之采取取措施不不能代替替有效的的過程管管理。重點將放在在過程信信息收集集和分析析上，這這樣可以以對過程程本身采采取糾正措措施。第二節(jié)過程控制制系統(tǒng)181、什么是是統(tǒng)計技技術(shù)？統(tǒng)計技術(shù)術(shù)（包括括統(tǒng)計工工具和統(tǒng)統(tǒng)計方法法）：通通過使用用基本的解決問問題的技技術(shù)和方方法以及及統(tǒng)計過過程控制制來應(yīng)用用變差理論，包包括控制制圖的繪繪制和解解釋（適適用于計計量型數(shù)數(shù)據(jù)和計數(shù)型數(shù)數(shù)據(jù)）和和能力分分析。1.1解決問題題：從癥癥狀分析析到產(chǎn)生生的原因因（特殊殊的或普普通的）再再到改進(jìn)進(jìn)性能措措施的過過程，可可用的基基本統(tǒng)計計技術(shù)有：排列圖圖、因果果圖及統(tǒng)統(tǒng)計過程程控制技技術(shù)等。1.2變

15、差：過過程的單單個輸出出之間不不可避免免的差別別，變差差的原因可可分為兩兩類：普普通原因因和特殊殊原因。1.2.1.1固有變差差：僅由由普通原原因造成成的過程程變差，由=R/d2來估計。1.2.1.2總變差：由普通通原因和和特殊原原因共同同造成的變差，用S來估計。第三節(jié)變差的普普通及特特殊原因因193、1變變差差的普通通原因沒有兩件件產(chǎn)品是是完全相相同的。任何過過程都存存在許多引起起變差的的原因。例如：一個機機加工軸軸的直徑易于于受到由由于機器器（間隙隙、軸承承磨損）、工具（強強度、磨磨損率）、材料料（直徑徑、硬度度）、操作人員員（進(jìn)給給速率、對中準(zhǔn)準(zhǔn)確度）、維修修（潤滑、易損損零件的的更換）

16、及環(huán)境境（溫度度、動力力供應(yīng)是否恒定定）等原原因造成成潛在的的變差的的影響。處理一張發(fā)票票 所需需的時間間因不同同的階段段、人、規(guī)程、辦公室、工作量量而不同同。第三節(jié)變差的普普通及特特殊原因因203、2變變差差的特殊殊原因（通常也也叫可查查明原因因）不是始終終作用于于過程的的變差的的原因，即當(dāng)它們們出現(xiàn)時時將造成成（整個個）過程程的分布改變。由于特特殊原因因造成的的過程分分布的改變有些些有害，有些有有利。有有害時應(yīng)應(yīng)識別出來并消消除它，有利時時可識別別出來并并使其成為過程程恒定的的一部分分。第三節(jié)變差的普普通及特特殊原因因21局部措施施（LocationAction）通常用來來消除變變差的特特

17、殊原因因； 通常常由與過過程直接接相關(guān)的的人員實實施； 大約約可糾正正15%的過程程問題。對系統(tǒng)采采取措施施（Actiononthe System）通常用來來消除變變差的普普通原因因； 幾乎乎總是要要求管理理措施，以便糾糾正； 大約約可糾正正85%的過程程問題。第四節(jié)局部措施施和對系系統(tǒng)采取取措施22采取的措措施類型型如不正正確將給給機構(gòu)帶帶來大的的損失，不但勞勞而無功功，而且且會延誤誤問題的的解決甚甚至使問問題惡化化。例如如：如果果需要管管理人員員對系統(tǒng)統(tǒng)采取措措施（如如選擇提提供一致致輸入材材料的供供方）時時卻采取取的是局局部措施施（如調(diào)調(diào)整機器器）就不不對。第四節(jié)局部措施施和對系系統(tǒng)采取

18、取措施235、1過過程控制制5.1.1避避免過度度控制或或擅自改改變，以以及控制制不足。5.1.2過過程控制制系統(tǒng)在在出現(xiàn)變變差的特特殊原因因時要提提供統(tǒng)計信信號，于于不存在在特殊原原因時避避免提供供錯誤信息息。5.1.3過過程控制制系統(tǒng)有有特殊原原因出現(xiàn)現(xiàn)時，要要采取適適當(dāng)?shù)拇胧┦﹣硐ㄈ缛绻胧┦┯杏?，可永久久保留）。第五?jié)過程控制制和過程程能力245、2過過程能能力5.2.1由由造成變變差的普普通原因因，來確確定處于于統(tǒng)計控控制狀態(tài)下下的制造造過程，其數(shù)據(jù)據(jù)就可證證明過程程能力。5.2.2內(nèi)內(nèi)外部客客戶要較較關(guān)心的的是過程程的輸出出如何連連系到他們們的要求求，他們們較不關(guān)關(guān)心過程程

19、的變差差。第五節(jié)過程控制制和過程程能力255、3制制造過過程的4種類型型、控制制滿足要求受控不受控可 接 受1類3類不可接受2類4類5.3.11類過程：該過程程受統(tǒng)計計控制且且有能力力滿足要要求，是可接受受的。5.3.22類過程：是受控控過程，但存在在因普通通原因造造成的過大的、必須減減少的變變差。5.3.33類過程：符合要要求，可可接受，但不是是受控過過程，需要識別別變差的的特殊原原因并消消除它。5.4.44類過程：即不是是受控過過程又不不可接受受，必須須減少變差的特特殊原因因和普通通原因。第五節(jié)過程控制制和過程程能力265、4過過程程能力研研究5.4.1長長期為為CP和CPK。5.4.2短

20、期為PPK。第五節(jié)過程控制制和過程程能力271、分析析過程2、維維護(hù)過程程本過程應(yīng)應(yīng)做些什什么？監(jiān)監(jiān)控過程程性能-制制作并 會出出現(xiàn)什么么錯誤？-過過程會有有哪些變變化，使使用控控制圖多大變化化，哪些些參數(shù)影影響變差差最大 查找找偏差的的特殊原原因并采采取 本過過程正在在做什么么？-生生產(chǎn)廢廢品或生生產(chǎn)措措施需要返工工的產(chǎn)品品或生產(chǎn)產(chǎn)合格品品，應(yīng)用用許多技術(shù)，由小組組會議商商討，審審閱過程程的歷史或進(jìn)進(jìn)行FMEA。達(dá)到統(tǒng)計計控制狀狀態(tài)？ 確定定能力-達(dá)達(dá)到統(tǒng)計計控制狀狀態(tài)后，便可評定過過程長期期能力的的當(dāng)前水水平。第六節(jié)持續(xù)改進(jìn)進(jìn)過程循循環(huán)的各各個階段段28實施計計劃劃研究措措施施計劃實實施計

21、劃實實施措施研研究1、分析析過程3、改進(jìn)進(jìn)過程2、維護(hù)護(hù)過程3、改進(jìn)進(jìn)過程改改進(jìn)過程程從而更更好地理理解普普通原因因變差減減少普通通原因變變差新新的過程程參數(shù)確確定后，回轉(zhuǎn)至至“分析析過程”圖4過程程改進(jìn)循循環(huán)措施研研究究第六節(jié)持續(xù)改進(jìn)進(jìn)過程循循環(huán)的各各個階段段29上控制限限中 心線線下控制限限1、收集集分分析過程程收收集數(shù)據(jù)據(jù)并畫在在圖上2、控制制維維護(hù)過程程根根據(jù)過程程數(shù)據(jù)計計算試驗驗控制限限識識別變差差的特殊殊原因并并采取措措施第七節(jié)控制圖303、分析析及改進(jìn)進(jìn)確確定普通通原因變變差的大大小并采采取減小小它的措措施說明：當(dāng)所有的的特殊原原因被消消除后，過程在在統(tǒng)計控制狀狀態(tài)下運運行，可可

22、繼續(xù)使使用控制制圖作為監(jiān)控控工具，也可計計算過程程能力。如果由于普普通原因因造成的的誤差過過大，則則過程不能生生產(chǎn)出始始終如一一的符合合顧客要要求的產(chǎn)品。必須調(diào)調(diào)查過程程本身，而且一一般來說，必必須采取取管理措措施來改改進(jìn)系統(tǒng)統(tǒng)。重復(fù)這三三個階段段，從而而不斷改改進(jìn)過程程第七節(jié)控制圖31合理使用用控制圖圖能:1、供正正在進(jìn)行行過程控控制的操操作者作作用藉控制圖圖得到過過程變差差2、有助助于過程程在質(zhì)量量上和成成本上能能持續(xù)他他、可預(yù)預(yù)測地保保持下去去當(dāng)控制圖圖上之?dāng)?shù)數(shù)據(jù)處于于統(tǒng)計控控制狀態(tài)態(tài)質(zhì)質(zhì)量水平平穩(wěn)定第八節(jié)控制圖的的益處323、使用用程達(dá)到到：更高質(zhì)質(zhì)量；更低的的單價成成本；更高的的有效

23、能能力藉控制圖圖的數(shù)據(jù)據(jù)的識別別，減少少普通變變差，以以及過程程的中心心線的改改進(jìn)，來來改善過過程4、為討討論過程程的性能能提供共共同語言言對于不同同班次、工序、部門人人員就有有關(guān)過程程性能提提供了共共同的語語言5、區(qū)分分變差的的特殊原原因和普普通原因因，作為為采取局局部措施施或?qū)ο迪到y(tǒng)采取取措施的的指南 區(qū)分分普通變變差和特特殊變質(zhì)質(zhì)，采取取措施 避免免混淆、挫折及及誤導(dǎo)問問題第八節(jié)控制圖的的益處33計量型數(shù)數(shù)據(jù)控制制圖尤其是是其最普普通的形形式，X-R圖代代表了控控制圖在在過程控控制中的的典型應(yīng)應(yīng)用。計量型數(shù)數(shù)據(jù)的控控制圖應(yīng)應(yīng)用廣泛泛，有如如下原因因：1、大多多過程和和其輸出出具有可可測量

24、的的特征，所以其其潛在應(yīng)應(yīng)用很廣廣；2、量化化的值（例如：“直徑徑為16.45mm”）比簡單的的是否陳陳述（例例如：“直直徑符合合規(guī)范”）包含含的信息息更多；3、雖然然獲得一一個測得得的數(shù)據(jù)據(jù)比獲得得一個通通過或不不通過的的數(shù)據(jù)成成本高，但為為了獲得得更多的的有關(guān)過過程的信信息而需需要檢查查的件數(shù)數(shù)卻較少，因此此，在某某些情況況下測量量的費用用更低；第II章計量型數(shù)數(shù)據(jù)控制制圖344、由于于在作出出可靠的的決定以以前，只只需檢查查少量產(chǎn)產(chǎn)品，因因此可以縮縮短零件件生產(chǎn)和和采取糾糾正措施施之間的的時間間間隔；5、用計計量型數(shù)數(shù)據(jù)，可可以分析析一個過過程的性性能，可可以量化化所作的改改進(jìn)，即即使每

25、個個單值都都在規(guī)范范界限之之內(nèi)，這這一點對尋求持持續(xù)改進(jìn)進(jìn)來說是是很重要要的。計量型控控制圖可可以通過過分布寬寬度（零零件間的的變異性性）和其位置置（過程程的平均均值）來來解釋數(shù)數(shù)據(jù)。由由于這個個原因，計量型數(shù)數(shù)據(jù)用控控制圖應(yīng)應(yīng)該始終終成對準(zhǔn)準(zhǔn)備及分分析一張圖用于位位置，另另一張圖圖用于分分布寬度度。最常常用的是是X圖和R圖。35第一節(jié)均值和極極差圖（X-R圖）A收集數(shù)據(jù) A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù) a.子組大小 b.子組頻率 c.子組數(shù)的大小 A2建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù) A3計算每個子組的均值（X）和極差（R） A4選擇控制圖的刻度 A5將均值和極差畫到控制圖上（初始研究Initial

26、study） 36B計算控制制限B1計算平均均極差（R）及過程平平均值B2計算控制制限B3在控制圖圖上作出出平均值值和極差差控制限限的控制制線C過程控制制解釋C1分析極差差圖上的的數(shù)據(jù)點點（首先先分析R圖）a.超出控制制限的點點b.鏈c.明顯的非非隨機圖圖形C2識別并標(biāo)標(biāo)注特殊殊原因（極差圖圖）C3重新計算算控制極極限（極極差圖）37C4分析均值值圖上的的數(shù)據(jù)點點a.超出控制制限的點點b鏈c.明顯的非非隨機圖圖形C5識別并標(biāo)標(biāo)注特殊殊原因（均值圖圖）C6重新計算算控制限限（均值值圖）C7為了繼續(xù)續(xù)進(jìn)行控控制延長長控制限限a.估計過程程的標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)偏差（用表示）b按照新的的子組容容量查表表得到系系數(shù)

27、d2、D3、D4和A2，計算新的的極差和和控制限限。C.8有關(guān)“控控制”的的最后概概念用于進(jìn)進(jìn)一步的的考慮。過程控制制圖的目目的不是是完美的的，而是是合理、經(jīng)濟的控控制狀態(tài)態(tài)。38D過程能力力解釋D1計算過程程的標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)偏差D2計算過程程能力D3評價過程程能力D4提高過程程能力D5對修改的的過程會會制控制制圖并分分析39A收集數(shù)據(jù)據(jù)A1選擇子組組大小、頻率和和數(shù)據(jù)a子組大小小 合理理子組 一個個子組內(nèi)內(nèi)的變差差代表很很短時間間內(nèi)的零零件的變變差。 非常常相似的的生產(chǎn)條條件下生生產(chǎn)出來來的，相相互間不不存在其他的系系統(tǒng)的關(guān)關(guān)系。 每個個子組的的變差主主要應(yīng)是是普通原原因造成成b.子組頻率率 在適適

28、當(dāng)?shù)臅r時間收集集足夠的的子組來來反映過過程中的的變化。 過程程的初期期研究，很短的的時間間間隔進(jìn)行行分組，以便發(fā)發(fā)覺短時間間的不穩(wěn)穩(wěn)定因子子。 當(dāng)證證明過程程已處于于穩(wěn)定狀狀態(tài)下(或已對對過程進(jìn)進(jìn)行改善善)，子組間間的時間間間隔可可以增加加。40c.子組數(shù)的的大小 子組組數(shù)越多多，可確確保變差差的主要要原因有有機會出出現(xiàn)。 一般般情況下下，子組組數(shù)為25以上上，單值值讀值為為100個以上。A2建立控制制圖及記記錄原始始數(shù)據(jù) 記錄錄日期/時間、讀數(shù)和和X、RA3計算每個個子組的的均值（X）和極差（R）X=R=Xmax-XminA4選擇控制制圖的刻刻度X圖上，坐坐標(biāo)上之之max/min為X(max

29、-min)之兩倍。R圖，坐標(biāo)標(biāo)上之最最大刻度度值為Rmin之兩倍。A5將均值和和極差畫畫到控制制圖上X1+X2+.Xn n41B. 計算控制限 B1 計算平均極差(R)及過程平均值X （為子組的數(shù)量） B2 計算控制限 UCLR=D4 R UCL=X+A2LCLR=D3 R LCL=X-A2B3 在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制線 各控制限畫成水平虛線，在初始研究階段，這些被 稱為：試驗控制限 X1+X2+.Xk KX=R1+R2+.RK KR=42C過程控制制解釋C1分析極差差圖（R圖）上的的數(shù)據(jù)點點a.超出控制制限的點點出現(xiàn)現(xiàn)一個或或多個點點超出任任何一個控制限限，是該該點處于于失控

30、狀狀態(tài)的主主要證據(jù)據(jù)。因為為在只存在在普通原原因引起起變差的的情況下下，超出出控制限限的點會很很少，我我們便假假設(shè)該超超出的是是由于特特殊原因因造成的。因此，任何超超出控制制限的點點是立即即進(jìn)行分分析，找出出存在的的特殊原原因的信信號。43超出極差差上控制制限的點點通常說說明存在在下列情情況中的的一種或或幾種： 控制制限計算算錯誤或或描點時時描錯； 零件件間的變變化性或或分布的的寬度已已經(jīng)增大大（即變變壞），這種增大可可以發(fā)生生在某個個時間點點上，也也可能是是整個趨趨勢的一部分； 測量量系統(tǒng)變變化（例例如，不不同的檢檢驗員或或量具）； 測量量系統(tǒng)沒沒有適當(dāng)當(dāng)?shù)姆直姹媪?。有一點位位于控制制限之下

31、下（對于于樣本容容量大于于等于7的情況），說明存存在下列列情況的的一種或或幾種： 控制制限或描描點錯誤誤； 分布布的寬度度變?。醋兒煤茫?； 測量量系統(tǒng)已已改變（包括數(shù)數(shù)據(jù)編輯輯或變換換）44b鏈有下列現(xiàn)現(xiàn)象之一一表明過過程已改改變或出出現(xiàn)這種種趨勢 連續(xù)續(xù)7點位位于平均均值的一一側(cè)； 連續(xù)續(xù)7點上上升（后后點等于于或大于于前點）或下降降；高于平均均極差的的鏈或上上升鏈說說明存在在下列情情況之一一或全部部： 輸出出值的分分布寬度度增加，其原因因可能是是無規(guī)律律的（例例如設(shè)備備工作不正常常或固定定松動）或是由由于過程程中的某某個要素素變化（例如，使用新新的不是是很一致致的原材材料），這些都都是常

32、見見的問題題，需要糾正；測量系統(tǒng)統(tǒng)改變（例如，新的檢檢驗員或或量具。）低于平均均極差的的鏈，或或下降鏈鏈表明存存在下列列情況之之一或全全部輸出值值分布寬寬度減小小，這常常常是一一具好狀狀態(tài)，應(yīng)應(yīng)研究以以便推廣應(yīng)用和和改進(jìn)過過程； 測量量系統(tǒng)改改變，這這樣會遮遮掩過程程真實性性能的變變化。注：當(dāng)子子組數(shù)（n）變得更小?。?或或更?。r，低低于的鏈鏈的可能能性增加，則8點點或更多多點組成成的鏈才才能表明明過程變變差減少少。45C明顯的非非隨機圖圖形：各點與R的距離；一般地地，大約約2/3的描點點應(yīng)落在在控制限限的中間三三分之一一的區(qū)域域內(nèi)，大大約1/3的點點落在其其外的三三分之二的區(qū)域域。如果顯著

33、著多于2/3以以上的描描點落在在離很近近之外（低于25個子組，如果超超過90%的點點落在控控制限三三分之一一的區(qū)域域），則應(yīng)對對下列情情況的一一種或更更多進(jìn)行行調(diào)查： 控制制限或描描點已計計算錯或或描錯； 過程程或取樣樣方法被被分層；每個子子組系統(tǒng)統(tǒng)化包含含了從兩兩個或多個個具有完完全不同同的過程程均值的的過程流流的測量量值；46數(shù)據(jù)已經(jīng)經(jīng)過編輯輯（極差差與均值值相差甚甚遠(yuǎn)的幾幾個子組組被更改改或剔除）如果顯著著少于2/3以以下的描描點落在在離很近近的區(qū)域域（對于25個個子組，如果有有償使用用40%或少于于40%的點落落在中間間三分之一一的區(qū)域域），則則應(yīng)對下下列情況況的一種種或兩種種進(jìn)行調(diào)調(diào)

34、查： 控制制限或描描點計算算錯或描描錯； 過程程或抽樣樣方法造造成邊疆疆的分組組中飲食食從兩個個或多上上具有明顯不同同的變化化性的過過程流的的測量值值（例如如：輸入入材料批批次混淆）。47C2識別并標(biāo)標(biāo)注特殊殊原因（極差圖圖）對于極差差數(shù)據(jù)內(nèi)內(nèi)每個特特殊原因因進(jìn)行標(biāo)標(biāo)注，為為了將生生產(chǎn)的不不合格輸輸出減到到最小以以及獲得得診斷用用的新證證據(jù)，及及時分析析問題是是很重要要的。48C3重新計算算控制極極限（極極差圖）排除所有有受已被被識別并并解決或或固定下下來的特特殊原因因影響的子子組，然然后重新新計算新新的平均均極差（R）和控制限限，并畫下下來。如如有必要要重復(fù)識識別/糾糾正/重重新計算算的過程

35、程。注：排除除代表不不穩(wěn)定條條件的子子組并不不僅是“丟棄壞壞數(shù)據(jù)”。而而是排除除受已知知的特殊殊原因影影響的點點，我們們有普通通原因引起起的變差差的基本本水平的的更好估估計值。因為這這用來檢檢驗將來出出現(xiàn)變差差的特殊殊原因的的控制限限提供了了最適當(dāng)當(dāng)?shù)囊罁?jù)據(jù)。但是要要記?。阂欢ㄒ淖冞^過程，以以使特殊殊原因不不會作為為過程的一一部分重重視。49C4分析均值值圖上的的數(shù)據(jù)點點（x）由于的控控制限取取決于極極差圖中中的變差差的大小小，因此此如果均值值處于統(tǒng)統(tǒng)計控制制狀態(tài)，其變差差便于極極差圖中中的變差系系統(tǒng)的普普遍原因因變差有有關(guān)。如如果均值值沒有受受控，則存在造造成過程程位置不不穩(wěn)定的的特殊原

36、原因變差差。a.超出控制制限的點點出出現(xiàn)一點點或多點點超出任任一控制限就證證明在這這點出現(xiàn)現(xiàn)特殊原原因。這這是立即即對操作進(jìn)行分分析的信信號。在在控制圖圖上標(biāo)注注這樣的的數(shù)據(jù)點。50b.鏈下列每一一種情況況都表明明過程已已開始變變化或有有變化的的趨勢： 連續(xù)續(xù)7點在在平均值值的一側(cè)側(cè)； 7點點連續(xù)上上升或下下降。標(biāo)注這些些促使人人們作出出決定的的點；從從該點做做一條參考線延延伸到鏈鏈的開始始點，分分析時應(yīng)應(yīng)考慮開開始出現(xiàn)現(xiàn)變化趨勢或或變化的的時間。與過程均均值有關(guān)關(guān)的鏈通通常表明明出現(xiàn)下下列情況況之一或兩者： 過程程均值已已改變也許許還在變變化； 測量量系統(tǒng)已已改變（飄移、偏差、靈敏度度等）。

37、51c.明顯的非非隨機圖圖形各點與過過程均值值的距離離：一般般情況下下，大約約三分之之二的描點應(yīng)應(yīng)落在控控制限三三分之一一的中間間區(qū)域內(nèi)內(nèi)，大約約1/3的點落在其它它三分之之二的區(qū)區(qū)域。1/20的點應(yīng)應(yīng)落在控控制限較較近之處（位于于三分之之一的區(qū)區(qū)域）。另外，存在大大約1/150的點落落在控制限限之外，但可認(rèn)認(rèn)為是受受控的穩(wěn)穩(wěn)定系統(tǒng)統(tǒng)合理的的一部分就就是說在在約99.73%的點點位于控控制限之之內(nèi)。如果大大大超過2/3的的點落在在過程均均值的附附近（對對于25個子組的情情況，如如果有關(guān)關(guān)人員90%多多的點在在控制限限三分之之一的中間區(qū)區(qū)域），應(yīng)調(diào)查查下列情情況之一一或更多多： 控制制限或描描點

38、已計計算錯或或描錯或或重新計計算錯；52 過程程或取樣樣方法分分層；每每個子組組包含從從兩個或或多個具具有不同均值的的過程流流的測量量值； 數(shù)據(jù)據(jù)已被編編輯：如果大大大少于2/3的的數(shù)據(jù)點點落在過過程平均均值的附附近（對對于25個個分組的的情況，如果有有40%或少于于40%的數(shù)據(jù)據(jù)落在三三分之一區(qū)區(qū)域內(nèi)），則應(yīng)應(yīng)調(diào)查下下列情況況之一或或兩者： 控制制限或描描點計算算錯或描描錯； 過程程或抽樣樣方法造造成連續(xù)續(xù)的子組組中包含含從兩個個或多個個不同過程流的的測量值值（這可可能是由由于對可可調(diào)整的的過程進(jìn)進(jìn)行過度度控制造成成的）。如果存在在幾個過過程流，應(yīng)分別別識別和和追蹤。53C.5識別和標(biāo)標(biāo)注特

39、殊殊原因（均值圖圖）為了診斷斷并將不不合格的的輸出減減到最小小，及時時分析是是很重要的，同樣要要記住并并不是所所有特殊殊原因都都是不利利的。C.6重新計算算控制限限（均值值圖）當(dāng)進(jìn)行首首次過程程研究或或重新評評定過程程能力時時，要排排除已發(fā)現(xiàn)并并解決了了的特殊殊原因的的任何失失控的點點，重新新計算并并描畫過程程均值和和控制限限，確保保當(dāng)與新新的控制制限相比比時，所所有的數(shù)據(jù)據(jù)點看起起來都處處于受控控狀態(tài)，如有必必要，重重復(fù)識別別/糾正/重重新計算算的程序序。如果沒有有明顯的的證據(jù)表表明已發(fā)發(fā)現(xiàn)過程程的特殊殊原因，任何“糾正正”措施施將可能能增加而而不是減減少過程程輸出的的總變異異。54C.7為

40、了繼續(xù)續(xù)進(jìn)行控控制延長長控制限限當(dāng)首批（或以往往的）數(shù)數(shù)據(jù)都在在試驗控控制限之之內(nèi)，延延長控制限使使之覆蓋蓋將來的的一段時時期，如如果過程程中心偏偏離目標(biāo)標(biāo)值，這時時還希望望調(diào)整過過程使之之對準(zhǔn)目目標(biāo)值，這些控控制限可可用來繼續(xù)續(xù)對過程程進(jìn)行監(jiān)監(jiān)視。子組容量量的變化化將影響響期望均均值極差差以及極極差和均均值圖的控制制限。這這種情況況可能會會發(fā)生，例如：如果決決定減少少樣本容量量但增加加抽樣頻頻率，這這樣可以以在不增增加每天天抽樣零零件總數(shù)據(jù)據(jù)的情況況下，更更快地檢檢測到大大的過程程變化。55新 UCLR=D4新UCL=新LCLR=D3新LCL=新只要過程程的均值值和極差差保持受受控，可可將控

41、制制限延長長用于以后的的時期。如果有有證據(jù)表表明過程程的均值值或極差差已被改改變（不論論在哪個個方向），應(yīng)查查明原因因；如果果變化是是可調(diào)整整的，則應(yīng)應(yīng)根據(jù)當(dāng)當(dāng)前的性性能重新新計算控控制限。a.估計過程程的標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)偏差（用表表示示）用現(xiàn)在的的子組容容量計算：/d2b.按照新的的子組容容量查表表得到系系數(shù)D2、D3、D4和A2，計算新的極差差和控制制限：56D過程能力力解釋1、假設(shè)下的的過程能能力的解解釋： 過程程處于統(tǒng)統(tǒng)計穩(wěn)定定狀態(tài)； 過程程的各測測量值服服從正態(tài)態(tài)分布； 工程程及其它它規(guī)范準(zhǔn)準(zhǔn)確地代代表顧客客的需求求； 設(shè)計計目標(biāo)值值位于規(guī)規(guī)范的中中心。2、一般般情況下下，將過過程輸出出的分布

42、布與工程程規(guī)范相相比，看看是否始終滿足足這些規(guī)規(guī)范。3、如果果不知道道分布是是否是正正態(tài)分布布，則應(yīng)應(yīng)進(jìn)行正正態(tài)性檢檢驗使用諸如審審查直方方圖，在在正態(tài)分分布紙上上描點。57D.1計算過程程的標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)偏差使用平均均極差來來估計過過程的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)偏差差。n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08只要過程程的極差差和均值值兩者都都處于統(tǒng)統(tǒng)計控制制狀態(tài)，則可用用估計的的過程標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)偏差差（）來評評價過程程的能力力。58D.2計算過程程能力 對于于單邊容容差，計計算：Z=或Z=（選擇合適適的一個個）式中：SL=規(guī)范界限限，=測量量的過程程均值，=估計的的

43、過程標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)偏差差。59 對于于雙向容容差，計計算：ZUSL=ZLSL=Zmin=ZUSL或ZLSL的最小值值式中：USL，LSL=規(guī)范上限限和下限限；Z值為負(fù)值值說明過過程均值值超過規(guī)規(guī)范。60可使用Z值和標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)正態(tài)分分布表來來估計多多少比例例的輸出出會超出出規(guī)范值值（是一一個近似似值，假假設(shè)過程程處于統(tǒng)統(tǒng)計控制制狀態(tài)并并呈現(xiàn)正正態(tài)分布布）： 對于于單邊容容差，沿沿著的邊邊緣，找找到Z值。表的的左邊為為Z的整數(shù)部部分和十十分位值值，上端端為Z值的百分分位值，行和列列的交點點的值即即為超出出規(guī)范的的百分比比Pz。例如，對對于Z=1.56，1.5行和x.x6列的交點點得到Pz=0.0594或大約6

44、%。 對于于雙向容容差，分分別計算算超過上上、下規(guī)規(guī)范界限限的百分分比。例例如，如如果ZUSL=2.21，ZLSL= -2.85，則總的超超出規(guī)范范界限的的值為PzUSL+PzLSL=0.0136+0.0022=0.0158或大約為為1.6%。61Zmin也可轉(zhuǎn)化化為能力力指數(shù)Cpk，按下式定定義：Zmin=3的過程，其能力力指數(shù)Cpk=1.00；如果Zmin=4，則過程能能力指數(shù)數(shù)為Cpk=1.33。62D.3評價過程程能力例如，某某些程序序的全面面能力指指數(shù)要求求Zmin3，或Cpk1.00，對于影響響被選重重要產(chǎn)品品特性的的新過程程的能力力指數(shù)要求為為Zmin4或Cpk1.33。對輸出進(jìn)

45、進(jìn)行篩選選，根據(jù)據(jù)需要進(jìn)進(jìn)行報廢廢或返工工處置（這樣會會增加成本本和容許許浪費）； 改變變規(guī)范使使之與過過程性能能一致（這樣既既不能改改進(jìn)過程程也不能滿足顧顧客要求求）。以上兩種種方法與與過程改改進(jìn)相比比顯然是是下策。63D.4提高過程程能力為了提高高過程能能力，必必須重視視減少普普通原因因。必須須將注意意力直接接集中在在系統(tǒng)中中，即造造成過程程變異性性的根本本要素上上，例如如：機器器性能、輸入材材料的一一致性、過程操操作的基基本方法法、培訓(xùn)訓(xùn)方法或或工作環(huán)環(huán)境。一一般來說說，糾正正這些造造成不可可接受的的過程能能力的系系統(tǒng)原因因可能會會超出操操作者或或者他們們的現(xiàn)場場管理人人員的能能力。相相

46、反，需需要采取取管理層層介入做做一些基基本的變變化、分分配資源源、并為為改進(jìn)過過程的整整個性能能進(jìn)行協(xié)協(xié)調(diào)，用用短期的的局部措措施來糾糾正系統(tǒng)統(tǒng)是不會會成功的的。64D.5對修改的的過程繪繪制控制制圖并分分析對過程已已采取了了系統(tǒng)的的措施后后，其效效果應(yīng)在在控制圖圖上表現(xiàn)現(xiàn)出來，控制圖圖更成了了驗證措措施是否否有效的的一種方方式。在對過程程實施改改變時，應(yīng)仔細(xì)細(xì)的監(jiān)視視控制圖圖。65第二節(jié)均值和標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)差圖圖樣本的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)差s是過程變變異性更更有效的的指標(biāo)，尤其是是對于樣樣本容量量較大的的情況，一般來來說，當(dāng)當(dāng)出現(xiàn)下下列一種種或多種種情況時時用s圖代替R圖： 數(shù)據(jù)據(jù)是由計計算機按按實時時時序記錄錄

47、和/或或描圖的的，則s的計算程程序容易易集成化化； 有方方便適用用的袖珍珍計算器器使S的計算能能簡單按按程序算算出； 使用用的子組組樣本容容量較大大，更有有效的變變差量度度是合適適的。A、收集數(shù)據(jù)據(jù) 如果果原始數(shù)數(shù)據(jù)量大大，常將將他們記記錄在單單獨的數(shù)數(shù)據(jù)表上上，只有有每組的的和和S出現(xiàn)在圖圖上；S =66B、計算控制制限 計算算極差的的平均值值，記為為C、過程控制制解釋與大大致相相同67D、過程能力力解釋與大大致致相同 估計計過程標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)偏差差： 如果果過程服服從正態(tài)態(tài)分布，只要中中位數(shù)和和極差處處于統(tǒng)計計控制狀態(tài)，則則可直接接用估計值業(yè)業(yè)評價過過程能力力。68第四節(jié)單值和移移動極差差圖（X-

48、MR Chart）在下列數(shù)數(shù)種情況況下，使使用個別別值與移移動全距距管制圖圖（X-RChart）1分析或測測試一件件產(chǎn)品之之品質(zhì)特特性，手手續(xù)較為為麻煩，需花費費很多時間間，而有有誤工作作時效者者。2所選選取之樣樣本，系系屬于一一種極為為均勻一一致之產(chǎn)產(chǎn)品，如如像液體或氣體體，幾個個測定值值沒有意意義，只只要一點點就可以以時。3有些些產(chǎn)品需需要經(jīng)過過一段很很長之時時間，才才能制造造完成，如此才獲得一一個測定定值4產(chǎn)品品系非常常貴重之之物品，測試一一個樣本本即損失失很多金金錢者。5破壞壞性之試試驗，每每檢驗一一個產(chǎn)品品，即損損失一個個。6管制制制造條條件如：溫度、壓力、濕度等等。69單值控制制圖

49、，要要注意下下面四點點： 單值值控制在在檢查過過程變化化時不如如X-R圖敏感； 如果果過程的的分布不不是對稱稱的，則則在解釋釋單值控控制圖時時要非常常小心； 單值值控制圖圖不能區(qū)區(qū)分過程程的零件件間重復(fù)復(fù)性，因因此，在在很多情情況下，最好還還是使用用常規(guī)的的子組樣樣本容量量較?。?到4）的控制圖圖，盡管管在子組組間都要要求較長長的時間間； 由于于每一子子組僅有有一個單單值，和和值值會有有較大的的變異性性，（即使使過程是是穩(wěn)定的的）直到到子組數(shù)數(shù)達(dá)到100以以上為止止。70A、收集數(shù)據(jù)據(jù) 在數(shù)數(shù)據(jù)圖上上從左至至右記錄錄單值讀讀數(shù)（X）單值圖（X圖）的刻刻度可為為最大單單值讀數(shù)數(shù)與最小小單值讀讀數(shù)

50、之差的1.5到到2倍。 移動動極差（MR）圖的刻度度間隔應(yīng)應(yīng)與X圖一致。71B、計算控制制限控制界限限之計算算Rm=每組之最最大值-每組之之最小值值Rm：移動全距距K：樣本組數(shù)數(shù)n：一次取用用的測定定值個數(shù)數(shù)72不同n的移動全全距測定值X143504945514247404441平均移動全距移動全距RmN=2N=3N=471745766699959977114773475.16.88.0C、過程控制制解釋（見）D、過程能力力解釋（見）733、 4、 745、6、757、Cpk及Ppk用途 隨著著時間變變化趨勢勢用來測測量持續(xù)續(xù)的改進(jìn)進(jìn)。 決定定過程中中，需要要改進(jìn)的的項目的的優(yōu)先次次序。8、目

51、目標(biāo)柱與與損失函函數(shù)763應(yīng)注注意如果果每一個個子組代代表很長長的一段段時間的的過程操操作，大的子組組容量會會有不不利之處處。如果果子組容容量是恒恒定的或或它們變化不不超過25%是是最方便便的，但但不一定定是這樣樣。4如果果子組容容量相對對來說足足夠大也也是很有有好處的的，這樣樣能獲得不控制制限，從從而也可可以發(fā)現(xiàn)現(xiàn)由于改改進(jìn)造成成的可查查明的原原因。b.分組頻率率應(yīng)根根據(jù)產(chǎn)品品的周期期確定分分組的頻頻率以便便幫助分析和和糾正發(fā)發(fā)現(xiàn)的問問題，時時間間隔隔短則反饋快，但也許許與大的的子組容容量的要要求矛盾。c.子組的數(shù)數(shù)量收集集數(shù)據(jù)的的時間應(yīng)應(yīng)足夠長長，使得得能找到到所有可能能的影響響過程的的變

52、差源源。一般般情況下，也也應(yīng)包括括25或或更多的的子組，以便很好地檢檢驗過程程的穩(wěn)定定性。77A2計算每個個子組內(nèi)內(nèi)的不合合格品率率（P）記錄每個個子組內(nèi)內(nèi)下列值值：發(fā)現(xiàn)的不不合格項項目的數(shù)數(shù)量np通過這些些數(shù)據(jù)計計算不合合格品率率：A3選擇控制制圖的坐坐標(biāo)刻度度描繪數(shù)據(jù)據(jù)點用的的圖應(yīng)將將不合格格品率作作為縱坐坐標(biāo)，子子組識別別（小時時、天等等）作為為橫坐標(biāo)標(biāo)，縱坐坐標(biāo)的刻刻度應(yīng)從從0到初初步研究究數(shù)據(jù)讀讀數(shù)中最最大的不不合格率率值的1.5到到2倍的的值。78A4將不合格格品率描描繪在控控制圖上上1描繪繪每個子子組的p值，將這這些點聯(lián)聯(lián)成線通通常有助助于發(fā)現(xiàn)異常圖圖形和趨趨勢。2當(dāng)點點描完后后

53、，粗覽覽一遍看看看它們們是否合合理，如如果任意意一點比別別的高出出或低出出許多，檢查計計算是否否正確。3記錄錄過程的的變化或或者可能能影響過過程的異異常情況況，當(dāng)這這些情況被被發(fā)現(xiàn)時時，將它它們記錄錄在控制制圖的“備注”部分。79B計算控制制限B1計算過程程平均不不合格品品率（）對于K個子組的的研究時時期，計計算不合合格品率率的均值值如下：式中：為為每每個子組組內(nèi)的不不合格項項目數(shù)及及檢查的的項目數(shù)數(shù)。80B2計算上、下控制制限（UCL，LCL）式中：n為恒定的的樣本容容量。注：當(dāng)很很小和和/或n很小時，LCL的計算值值有時會會為負(fù)值值，在這這種情況況下則沒沒有下控控制限，因為即即使在極極精胡

54、的的時期同同p=0，也在隨機機變差極極限之內(nèi)內(nèi)。81B3畫線并標(biāo)標(biāo)注 過程程均值（）水平實實線。 控制制限（UCL，LCL）水平虛線線。在初始研研究階段段，這些些被認(rèn)為為是試驗驗控制限限。注：上述述給出的的控制限限計算公公工式適適用于子子組容量量相同的的情況下下（因為為它們可可能是處處于受控控的取樣樣情況），理論論上，只只要樣本本容量改改變（即即使是一一個子組組），控控制限隨隨之變化化，在對對每個具具有不同同的樣本本容量的的子組應(yīng)應(yīng)分別計計算各組組的控制制限，但但實際應(yīng)應(yīng)用時，當(dāng)各子子組容量量與其平平均值相相差不超超過正負(fù)負(fù)25%時（典典型的處處于相對對穩(wěn)定的的條件下下的實際際生產(chǎn)量量），可可

55、用平均均樣本容容量（）來計算算控制限限，在這這種情況況下，82C過程控制制用控制制圖解釋釋目的：找找出過程程不同以以同一水水平運行行的證據(jù)據(jù)即即過程失控并采取取相應(yīng)的的措施。C1分析數(shù)據(jù)據(jù)點，找找出不穩(wěn)穩(wěn)定的證證據(jù)超出控制制限的點點a超出任一一控制限限就證明明在那點點不穩(wěn)定定，由于于過程穩(wěn)定且只只存在普普通原因因變差時時，很少少會出現(xiàn)現(xiàn)超出控制限的的點，所所以我們們假設(shè)超超出的值值是由于于特殊原因造成成的，特特別原因因可能有有益也可可能有害害，兩種情況下下都應(yīng)立立即調(diào)查查。83超出上控控制限的的點： 控制制限或描描點錯誤誤： 過程程性能惡惡化，在在當(dāng)時那那點或作作為一種種趨勢的的一部分分； 評

56、價價系統(tǒng)已已改變（例如：檢驗員員、量規(guī)規(guī)）。低于控制制限下的的點： 控制制限或描描點錯誤誤： 過程程性能已已改進(jìn)（為了改改進(jìn)，應(yīng)應(yīng)當(dāng)研究究這種情情況且長長期保持）； 測量量系統(tǒng)已已改變。84注：當(dāng)每每個子組組的不合合格項目目的平均均值（）較大大時（9），子組組的p的分布近近似于正正態(tài)分布布并且可可以使用用與圖所用分分析相似似的分布布方法。若較較?。?），則則不能直接接應(yīng)用下下列規(guī)則則。b.鏈在一一個受控控的，中中等等較大的的過程中中，落在在均值兩側(cè)的的點的數(shù)數(shù)量將幾幾乎相等等。下列列任一情情況都表表明過程變變化或開開始有變變化的趨趨勢：85 連續(xù)續(xù)7點位位于均值值的一側(cè)側(cè)； 連續(xù)續(xù)7點上上升（

57、后后者與前前者相等等或比前前者大）或邊續(xù)續(xù)地下降降。在這些情情況下，應(yīng)對促促使采取取措施的的點進(jìn)行行標(biāo)記（例如第7個高高于平均均值的點點），從從這點作作一條參參考線延延伸到鏈鏈的開始點是有有幫助的的，分析析時應(yīng)考考慮趨勢勢出現(xiàn)或或開始變變化時的的大致時間。出現(xiàn)高于于均值的的長鏈或或連續(xù)上上升的點點，通常常表明存存在下列列情況之一一或兩者者： 過程程性能已已惡化而且且可能還還在惡化化； 評價價系統(tǒng)已已改變。86出現(xiàn)低于于均值的的長鏈或或邊續(xù)下下降，通通常表明明存在下下列情況況之一： 過程程性能已已改進(jìn)（應(yīng)研究究其原因因，并將將它固定定下來）； 評價價系統(tǒng)已已改變。注：當(dāng)很很小時（5以下下），出出

58、現(xiàn)低于于的的鏈的的可能性性增加，因此有有必要用用長度為為8點或或更多的的點的長長鏈來作作為不合合格品率率降低的的標(biāo)志。87c.明顯的非非隨機圖圖形點到過程程均值的的距離：通常，在一個個處于統(tǒng)統(tǒng)計控制制狀態(tài)，僅存在在普通原原因變差差并且其其中中等較大大的過程程中，大大約2/3的點點將在位位于控制制限中部部三分之之一的區(qū)區(qū)域內(nèi)；大約1/3的的點將位位于控制制限三分分之二以以內(nèi)的區(qū)區(qū)域，大大約1/20的的點將位位于與控控制限較較接近的的區(qū)域（外部三三分之一一區(qū)域）。88如果明顯顯多于2/3的的點位于于與均值值接近的的地方（對于25個分分組，如如果90%以上上的點位位于控制制限中部部三分之之一同），這

59、就就意味著著下列一一種或幾幾種情況況： 控制制限或描描點的計計算錯誤誤或描點點錯誤； 過程程或取樣樣方法重重疊：每每個子組組包含來來自兩個個或多個個具有不不同平均均性能的的過程流流的測量量（例如如：兩條條平等的的生產(chǎn)線線的混合合的輸出出）； 數(shù)據(jù)據(jù)被編輯輯過（明明顯偏離離均值的的值已換換調(diào)或剔剔除）。89如果大大大少于2/3的的點位于于過程均均值較近近的區(qū)域域（對于于25個個子組，40%以下的的點位于于中部三三分之一一的區(qū)域域內(nèi)），則意味味著存在在下列情情況之一一或全部部： 發(fā)生生了計算算或描點點錯誤； 過程程或取樣樣方法造造成連續(xù)續(xù)的子組組包含來來自兩個個或多個個具有不不同均值值性能的的過程

60、流流的測量量（例如如：每班班之間性性能的差差異）。如果存在在幾個過過程流，應(yīng)發(fā)別別識別和和跟蹤它它們。90C2尋找并糾糾正特殊殊原因?qū)τ趹?yīng)用用實時數(shù)數(shù)據(jù)進(jìn)行行現(xiàn)行研研究時，失控條條件的分分析包括括及時調(diào)調(diào)查過程程的操作作，將重重點放在在尋找發(fā)發(fā)生什么么樣的變變化，可可以解釋釋異常性性以上，當(dāng)該分分析導(dǎo)致致了采取取糾正措措施時，措施的的效果會會在控制制圖上明明顯地反反應(yīng)出來來。91C3重新計算算控制限限當(dāng)進(jìn)行初初始過程程研究或或?qū)^程程能力重重新評價價時，應(yīng)應(yīng)重新計計算試驗驗控制限限，以便便排除某某些控制制時期的的影響。由于樣本本容量改改變，現(xiàn)現(xiàn)行的控控制限將將不等于于分析時時期得到到的控制制在