Leanbasictrainingmaterials(精益生產(chǎn)理念)課件

Newchallenge版本:A01日期:2010-7-15準(zhǔn)備:DennyShiLeanProductionBasicTraining

精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識培訓(xùn)

編寫:史向陽助理:易先花時間:Oct-2010Newchallenge版本:A01LeanProdu目錄第一章:精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介第二章:質(zhì)量、成本和交貨期精益理念Newchallenge1.精益生產(chǎn)的起源2.精益思想3.精益的五原則4.精益的優(yōu)勢1.品質(zhì)意識2.成本反思3.交付周期第三章:認(rèn)識與消除浪費(fèi)1.如何識別浪費(fèi)2.七大浪費(fèi)3.消除浪費(fèi)的方法目錄第一章:精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介第二章:質(zhì)量、成本和交貨期精益理Page2Newchallenge第一章：精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介精益制造是一個普通的制程管理哲學(xué)，大部分理念來源于20世紀(jì)50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用，隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器。同時也受其它因素影響．它因集中關(guān)注減少‘七大浪費(fèi)’從而提高整個客戶價值而聞名．在二十一世紀(jì)的前十年，豐田的成就使“精益”成為管理科學(xué)的熱門主題．概述&范圍Page2Newchallenge第一章：精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡Page3NewchallengeSakichiToyodaEijiToyoda精益制造起源于豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS).在豐田有很多人都有助于開發(fā)并系統(tǒng)化TPS.其中最重要的有:豐田佐吉–日本的“發(fā)明之王.”他的

jidoka(自働化)的概念是TPS的基本原則之一。最先應(yīng)用于自動織布機(jī),如果織布線斷時便會停機(jī)。1937年成立豐田汽車公司.豐田喜一郞–佐吉的兒子。他是豐田汽車公司的首屆領(lǐng)導(dǎo)人.他研究了福特生產(chǎn)系統(tǒng)并將其應(yīng)用于更小,更多樣化的日本市場.提出了”準(zhǔn)時化生產(chǎn)”的庫存管理的關(guān)鍵概念，創(chuàng)造了這個術(shù)語。豐田英二－將福特建議計(jì)劃應(yīng)用于系統(tǒng)達(dá)到持續(xù)改善，即眾所周知的Kaizen.

精益制造的起源1Page3NewchallengeSakichiToyPage4Newchallenge精益制造的起源2大野耐一--以“TPS的建筑師”著稱。他將

Jidoka,JIT,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)和改善系統(tǒng)化地形成我們所知的TPS。他是庫存管理的超級市場系統(tǒng)之父。ShigeoShingo博士–外部顧問，他提出Poka-Yoke

和SMED

的方法，保證了TPS高效工作。他與大野耐一親密合作，系統(tǒng)化了TPS。至少和這些創(chuàng)始人發(fā)現(xiàn)的工具一樣重要的是，豐田最高領(lǐng)導(dǎo)層將TPS系統(tǒng)實(shí)際運(yùn)用于工作、作業(yè)員必須接受持續(xù)培訓(xùn)、激勵和隨時提供良好的支持。

Page4Newchallenge精益制造的起源2大野耐Page5Newchallenge精益思想的起源：超過豐田

改變世界的機(jī)器.(1990)關(guān)于自動化工業(yè)的研究，由JamesWomack,DanielJones和DanielRoss指出TPS是至今為止最有效的制造系統(tǒng)。一本非常有影響力的書。

精益思想(1996):

在企業(yè)內(nèi)消除浪費(fèi)，創(chuàng)造財(cái)富。JamesWomack和DanielJones著．

精益解決方案(2005):

公司和客戶怎樣一起創(chuàng)造價值和財(cái)富.JamesWomack和DanielJones著．Page5Newchallenge精益思想的起源：超過豐Page6Newchallenge精益思想的要點(diǎn)—“精益”的含義：精益-形容詞：瘦的，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練,引伸為精簡、不臃腫、沒有多余和浪費(fèi)。精：精干、精良、精美、精致、精確、精細(xì)、緊密、精心、精簡……

益：效益、收益、利益、盈益、益處、益發(fā)……

精益：精益求精

反義詞：肥胖的，多肉的，豐滿的，過重的，不結(jié)實(shí)的，軟的精益生產(chǎn)可以被定義為：“通過不斷追求完美，消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,識別和消除浪費(fèi)（無附加價值）,來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和持續(xù)改善目的，并以客戶拉動式生產(chǎn)的一個系統(tǒng)性的方法?！盤age6Newchallenge精益思想的要點(diǎn)—“精益Page7Newchallenge精益思想：關(guān)注流程企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計(jì)劃、采購下單、供應(yīng)商備料、運(yùn)輸、來料檢驗(yàn)、存儲、搬運(yùn)、加工、檢驗(yàn)和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運(yùn)、貨款回收等環(huán)節(jié)。訂單處理采購下單供應(yīng)商備料運(yùn)輸來料檢驗(yàn)原料存儲搬運(yùn)和等待加工檢驗(yàn)及返工成品存儲成品發(fā)運(yùn)收貨款制造周期交付周期Page7Newchallenge精益思想：關(guān)注流程企業(yè)Page8Newchallenge精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間,如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進(jìn)廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！Page8Newchallenge精益思想：從增值比率看Page9Newchallenge增值與不增值定義價值——顧客愿意付錢的物品增值行為——改變產(chǎn)品或服務(wù)的形態(tài)，裝配或功能以滿足客戶需求的行為無增值行為——那些占用資源，但不為產(chǎn)品增值的行為任何增加成本，但不為產(chǎn)品增值的東西都是浪費(fèi)，必須消滅掉它！Page9Newchallenge增值與不增值定義價值—Page10Newchallenge精益生產(chǎn)的基本理念內(nèi)容：消除浪費(fèi)需求拉動不斷改進(jìn)、追求完美管理延伸到前方工作站供應(yīng)鏈管理運(yùn)行有效性基本概念Page10Newchallenge精益生產(chǎn)的基本理念內(nèi)Page11Newchallenge精益的五原則_圖1ValueStream價值流識別價值流并且消除所有浪費(fèi)Pull拉動只按客戶需求生產(chǎn)Perfection盡善盡美將消除浪費(fèi)作為不斷趨向完美的流程Flow流動實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品和價值連續(xù)流動Value價值正確識別客戶心中產(chǎn)品／服務(wù)的價值Page11Newchallenge精益的五原則_圖1LeanManufacturing精益生產(chǎn)Value價值ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動BTR-按需求生產(chǎn)Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進(jìn)降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期精益的五原則_圖21.識別むだ，根據(jù)顧客需求，重新定義價值。2.按照價值流重新組織全部生產(chǎn)活動。3.使價值流沒有阻塞的、順暢的流動起來。4.由顧客需求拉動價值流（拉動式生產(chǎn)）。5.持續(xù)改進(jìn)，達(dá)到盡善盡美。NewchallengeLeanValue價值ValueStream從接單到發(fā)貨精益思想的10條準(zhǔn)則1徹底消除無效勞動與浪費(fèi)

2使庫存最小化

3使物流、信息流、資金流等實(shí)現(xiàn)順暢地流動

4由顧客的需求拉動生產(chǎn)

5滿足顧客需要，提高顧客滿意度

6把事情一次性做好

7有效溝通、充分授權(quán)、團(tuán)隊(duì)協(xié)作

8提高系統(tǒng)的柔性、市場的響應(yīng)速度與應(yīng)變能力

9與供應(yīng)鏈上的伙伴構(gòu)建戰(zhàn)略合作關(guān)系

10創(chuàng)造持續(xù)改進(jìn)的文化，追求盡善盡美Newchallenge精益思想的10條準(zhǔn)則1徹底消除無效勞動與浪費(fèi)

2使庫存最Page14Newchallenge標(biāo)桿：前10%最好工廠平均按時交貨-98%交付周期時間-10天縮短交付周期時間(5年)-56%縮短生產(chǎn)周期時間(5年)-60%生產(chǎn)周期時間-3天執(zhí)行比率-3/10=.30庫存周轉(zhuǎn)-12.0庫存減少(5年)-35%在制品周轉(zhuǎn)-80使用精益生產(chǎn)的工廠-96%1997年對2900個制造企業(yè)的周調(diào)查結(jié)果。1998年對2100個制造企業(yè)的周調(diào)查結(jié)果。Page14Newchallenge標(biāo)桿：前10%最好工Page15Newchallenge精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢生產(chǎn)時間減少90%庫存減少90%生產(chǎn)效率提高60%到達(dá)客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關(guān)的傷害降低50%

……否則，要檢查一下你在哪里做錯了！

-《精益思想》,Womack&Jones在三到五年的時間里Page15Newchallenge精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢Page16Newchallenge業(yè)績對比日本北美歐洲生產(chǎn)率（輛/人/年）5566.5質(zhì)量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年5.77.87.8庫存（8個樣件,天）0.22.92.0團(tuán)隊(duì)（占勞動力%）69170.6工種輪換（0-無4-高）3.00.91.9建議數(shù)/年/雇員61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自動化（組裝）1.71.23.1Page16Newchallenge業(yè)績對比日本北美歐洲Page17Newchallenge觀念比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經(jīng)理集權(quán)部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)賦予職能崗位的決策權(quán)按流程重構(gòu)的團(tuán)隊(duì)或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待Page17Newchallenge觀念比較不間斷的單件Page18NewchallengeTPS的豐田屋(又叫思想生產(chǎn)系統(tǒng))

質(zhì)量、成本、交期

通過減少浪費(fèi)縮短生產(chǎn)流程

準(zhǔn)時化生產(chǎn)只在正確的時間生產(chǎn)正確的產(chǎn)品和數(shù)量連續(xù)流拉動系統(tǒng)均衡化生產(chǎn)

內(nèi)建品質(zhì)/無缺陷制造(Jidoka)防錯–PokaYoke目視控制

操作穩(wěn)定性標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

優(yōu)良的產(chǎn)品&工藝

全面生產(chǎn)維護(hù)供應(yīng)商參與

改善

激勵人員人員使整個系統(tǒng)運(yùn)作.Page18NewchallengeTPS的豐田屋(又叫Page19Newchallenge構(gòu)筑精益企業(yè)之屋觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費(fèi)，價值流管理，團(tuán)隊(duì)精神及5S，持續(xù)改進(jìn)設(shè)備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動生產(chǎn)設(shè)備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡生產(chǎn)看板拉動準(zhǔn)時化生產(chǎn)庫存降低消除浪費(fèi)降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護(hù)精益模型PQCDSMPage19Newchallenge構(gòu)筑精益企業(yè)之屋觀念Quality,CostandDelivery第二章：質(zhì)量、成本和交貨期對待質(zhì)量的心態(tài)和改進(jìn)工具成本的構(gòu)成及控制手法流動的物流和信息流是縮短交貨期的保障NewchallengeQuality,CostandDelivery第二章：質(zhì)Safety&Morale安全、士氣Quality質(zhì)量Delivery交貨Cost成本QCDS車間管理的任務(wù)NewchallengeSafety&MoraleQuality質(zhì)量De組長：質(zhì)量及不合格品的注意；生產(chǎn)線停線的責(zé)任領(lǐng)班：生產(chǎn)力改進(jìn)；成本降低主管：生產(chǎn)控制，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量控制，培訓(xùn)，安全，經(jīng)理：目標(biāo)方針，資源配備，系統(tǒng)優(yōu)化高層管理中層管理基層管理作業(yè)人員創(chuàng)新改善維持生產(chǎn)管理者的職責(zé)Newchallenge組長：質(zhì)量及不合格品的注意；生產(chǎn)線停線的責(zé)任高層管理中層管理對待質(zhì)量問題的心態(tài)人們可能而且也會在無意中做出錯誤如果一個人會犯錯誤，那么任何人都會犯錯誤一個錯誤出門，帶來麻煩多多為使我們更有競爭力，錯誤必須消除而且也能消除99.9%的正確率意味著什么？每天北京機(jī)場有一次飛機(jī)著陸是不安全的每年發(fā)生兩萬起藥物處方錯誤每天發(fā)生50起新生嬰兒掉在地上的事件每小時發(fā)生兩萬起支票帳戶的錯誤一個人出現(xiàn)三萬二千次心跳異常Newchallenge對待質(zhì)量問題的心態(tài)人們可能而且也會在無意中做出錯誤99.9對待質(zhì)量應(yīng)有以下理念與意識“結(jié)果面”的質(zhì)量：客戶對產(chǎn)品和服務(wù)的滿意度“過程面”的質(zhì)量：從訂單到發(fā)貨一切過程的工作心態(tài)和質(zhì)量對待質(zhì)量應(yīng)有以下理念與意識:Quality=Sex品質(zhì)=性愛QualityManager=Logic品質(zhì)經(jīng)理=邏輯客戶或本公司的下工序,對品質(zhì)有要求,要盡可能的滿足他們!品質(zhì)管理者的所有品質(zhì)管理活動,都要環(huán)環(huán)相扣,合乎邏輯!Newchallenge對待質(zhì)量應(yīng)有以下理念與意識“結(jié)果面”的質(zhì)量：客戶對產(chǎn)品和服務(wù)Page25NewchallengeDON’TACCEPT不接受！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不傳遞!!!對待缺陷，三不政策ToTheDefects,IWillSayNo!No!!No!!!Page25NewchallengeDON’TACCEPage26Newchallenge解決問題的方法People&Teamwork1.Identify4.Implement5.Evaluate2.Analyze3.PlanSelectPreventContainCorrectIdentify描述問題Analyze分析原因Plan行動計(jì)劃Implement實(shí)施跟蹤Evaluate評價推廣Where,when,who,what4M1E,5WhyPage26Newchallenge解決問題的方法PeoPage27Newchallenge標(biāo)準(zhǔn)是改進(jìn)的基礎(chǔ)為什么要標(biāo)準(zhǔn)化？

-代表最好的、最容易的和最安全的方法-提供了一種衡量績效的手段-表現(xiàn)出因果之間的聯(lián)標(biāo)準(zhǔn)化是改進(jìn)的基線。沒有標(biāo)準(zhǔn)化，我們不可能取得不斷的改進(jìn)?！癮baselineforcontinuousimprovement“不斷改進(jìn)的基準(zhǔn)線”Standardization標(biāo)準(zhǔn)化Standardization標(biāo)準(zhǔn)化Standardization標(biāo)準(zhǔn)化Standardization標(biāo)準(zhǔn)化Improvement改進(jìn)Improvement改進(jìn)WorldClass

世界級Standardization標(biāo)準(zhǔn)化ContinuousImprovement

不斷改進(jìn)Change變更Page27Newchallenge標(biāo)準(zhǔn)是改進(jìn)的基礎(chǔ)為什Page28NewchallengeMaxMinPartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionLineSideAddressMinimumQuantityMaximumQuantitySmartNumber001423MarketAddressC27-N-10DTL-A-0141Op20RouteA

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)MaxMinPartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionMinimumQuantity12MaximumQuantity2

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)標(biāo)準(zhǔn)是改進(jìn)的基礎(chǔ)任何重復(fù)性的工作都有標(biāo)準(zhǔn)方法。（加工、裝配、設(shè)備維修、更換工模具、物料供給等)Page28NewchallengeMaxMinPartPage29Newchallenge改善的工具:SDCA–PDCA時間改進(jìn)PDCASDCASDCAPDCAStandardizeDoCheckActionPlanDoCheckActionPage29Newchallenge改善的工具:SDCPage30Newchallenge重新思考成本的構(gòu)成改善生產(chǎn)力消除浪費(fèi)降低成本的手段Page30Newchallenge重新思考降低成本的手Page31Newchallenge對成本的重新思考一定要現(xiàn)金！傳統(tǒng)的方法

銷售價格=成本+利潤

新的方法

利潤=銷售價格–成本在價格，成本和利潤的關(guān)系中，有兩種不同的思考方法：Page31Newchallenge對成本的重新思考一定Page32Newchallenge降低成本的優(yōu)勢：范例通過管理使制造成本下降20%，而增加114%！當(dāng)前狀況增加銷售50%削減支出50%降低成本20%銷售$100,000$150,000$100,000$100,000成本-80,000-120,000-80,000-64,000毛利20,00030,00020,00036,000財(cái)務(wù)費(fèi)用-6,000-6,000-3,000-6,000利潤14,00024,00017,00030,000利潤增加

71.4%21.4%114.2%Page32Newchallenge降低成本的優(yōu)勢：范例Page33Newchallenge提高生產(chǎn)率：降低成本勞動資本管理信息生產(chǎn)率每年提高2.5%對其提高的貢獻(xiàn)為：資本：0.4%勞動：0.5%管理：1.6%商品服務(wù)投入過程產(chǎn)出反饋循環(huán)有兩種方法可以提高生產(chǎn)率：

-保持產(chǎn)出不變，減少投入-保持投入不變，增加產(chǎn)出Page33Newchallenge提高生產(chǎn)率：降低成本Page34Newchallenge產(chǎn)品成本的構(gòu)成材料成本50–70%直接人工5–15%分?jǐn)傎M(fèi)用20–30%Page34Newchallenge產(chǎn)品成本的構(gòu)成材料成Page35Newchallenge縮短交付周期制造中的時間成批和流動縮短周期Page35Newchallenge縮短交付周期制造中的Page36Newchallenge原材料加工

在制品成品信息處理供應(yīng)鏈顧客根據(jù)需求

生產(chǎn)傳統(tǒng)生產(chǎn)：依靠預(yù)測根據(jù)預(yù)測

生產(chǎn)/采購顧客精益生產(chǎn)：依靠速度交付周期時間與影響Page36Newchallenge原材料加Page37Newchallenge操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1minRawF/G???操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???BF下列B&F兩種工藝流程,你對哪一種更有疑問？縮短交付周期：成批或流動Page37Newchallenge操作#1C/T=1Page38Newchallenge從流程圖入手，縮短交付周期Page38Newchallenge從流程圖入手，縮短交Page39Newchallenge流動生產(chǎn)未開發(fā)的河流開發(fā)的河流ADevelopedFlowisLessDisruptive建立在時間基礎(chǔ)上，無障礙地拉動物料流經(jīng)生產(chǎn)系統(tǒng)Page39Newchallenge流動生產(chǎn)未開發(fā)的河流Page40Newchallenge第三章：識別,減少與消除浪費(fèi)Page40Newchallenge第三章：識別,減少與生產(chǎn)活動中存在的七大浪費(fèi)Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Rework返工Conveyance搬運(yùn)Motion多余動作Waiting等待Processing過量加工浪費(fèi)是成本的構(gòu)成的重要組成部分Newchallenge生產(chǎn)活動中存在的七大浪費(fèi)浪費(fèi)是成本的構(gòu)成的重要組成部分NewPage42Newchallenge理解&消除浪費(fèi)“從學(xué)習(xí)基礎(chǔ)開始。如果你對基本問題持錯誤觀念，你可能不久就會犯錯,不管你有多熱忠于改善活動.”O(jiān)bservethat2ThingsareALWAYSHappening...

觀察2個總是發(fā)生的事情…

應(yīng)該做的事情不應(yīng)該做的事情WASTE浪費(fèi)WORK工作TimeAfterBeforeValueAddedWork增值活動After之后Before之前NonValueAddedWork非增值活動Time時間Page42Newchallenge理解&消除浪費(fèi)“從學(xué)Page43Newchallenge七大浪費(fèi)——1、過量生產(chǎn)特征：多余的設(shè)備、貨架、人力、空間庫存堆積過多的設(shè)備額外的倉庫或場地額外的工作人員占用資金占用工廠面積隱藏制程問題定義：

生產(chǎn)量多于需要,生產(chǎn)速度快于需求速度或在需求前生產(chǎn).Page43Newchallenge七大浪費(fèi)——1、過量Page44Newchallenge七大浪費(fèi)——1、過量生產(chǎn)論述

-當(dāng)生產(chǎn)早于消費(fèi)時,過量生產(chǎn)浪費(fèi)就隨之產(chǎn)生.這種浪費(fèi)是即時的,一量產(chǎn)品被生產(chǎn)出而不能直接送到使用者那里,非增值活動便隨之而來.價值鐘表開始嘀噠,每一聲都是金錢的流失.產(chǎn)品既然產(chǎn)出,就必須放在某個地方,就必須儲存在某個地方,就必須跟蹤記錄,就必須時刻去看護(hù)它.如果產(chǎn)品直接交付給客戶,這些相應(yīng)的成本就不會產(chǎn)生.勞模？Page44Newchallenge七大浪費(fèi)——1、過量Page45Newchallenge七大浪費(fèi)——1、過量生產(chǎn)原因

-生產(chǎn)計(jì)劃不協(xié)調(diào)-缺乏交流與溝通

-不能連續(xù)地保證品質(zhì)或符合品質(zhì)要求的流程(生產(chǎn)力不穩(wěn)定)-較長的換型時間和周期時間(C/T)-個人部門利益最大化(僅僅有利于一個部門的生產(chǎn))-設(shè)備可靠性差-對市場變化反映遲鈍舉例

-按預(yù)料的未來需求生產(chǎn),但因?yàn)榻Y(jié)構(gòu)變化導(dǎo)致已生產(chǎn)產(chǎn)品報(bào)廢

-為未來需求而生產(chǎn)的產(chǎn)品存儲占用倉庫,儲存前后的處理,儲存中的損壞,及損壞所需求的修理和報(bào)廢DoNotProduceWhattheCustomerDoesNotNeed不要生產(chǎn)客戶不需要的Page45Newchallenge七大浪費(fèi)——1、過量Page46Newchallenge七大浪費(fèi)——2、庫存特征：物流呆滯存儲區(qū)域暴滿，新產(chǎn)品沒處存放工序間的存貨不受控發(fā)現(xiàn)問題時需大量返工對客戶的變化不能及時反應(yīng)占用資金占用有價值空間呆滯品風(fēng)險(xiǎn)定義：任何超過需求的產(chǎn)品供應(yīng)。Page46Newchallenge七大浪費(fèi)——2、庫存Page47Newchallenge七大浪費(fèi)——2、庫存論述

一個企業(yè)在沒有馬上使用或銷售的需要,就接收或購買物料或產(chǎn)品時,庫存浪費(fèi)就產(chǎn)生了.除了資金的時間成本外,貨物和物料需要存儲、跟蹤監(jiān)控及另外的廠內(nèi)運(yùn)輸。假如沒有物料和貨物的積累，而是即時使用或交付給客戶，所有的這些成本就可以最小化或避免。Page47Newchallenge七大浪費(fèi)——2、庫存Page48Newchallenge七大浪費(fèi)——2、庫存原因：不準(zhǔn)確的市調(diào)查較長的換型時間和周期時間(C/T)不協(xié)調(diào)的生產(chǎn)計(jì)劃糟糕的庫存跟蹤不均衡的生產(chǎn)流程某些流程或供應(yīng)商不能連續(xù)穩(wěn)固地保障品質(zhì)或滿足品質(zhì)要求舉例：-采購大量的原材料，在生產(chǎn)用完之前，要存放數(shù)周或數(shù)月過期化學(xué)藥品仍然存放在倉庫生產(chǎn)出的成品呆滯的倉庫中不能出貨Page48Newchallenge七大浪費(fèi)——2、庫存Page49Newchallenge高的庫存量，掩蓋了生產(chǎn)過程中的所有問題！WasteAsksForMoreWaste浪費(fèi)產(chǎn)生更多的浪費(fèi)七大浪費(fèi)——2、庫存交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平Page49Newchallenge高的庫存量，掩蓋了生Page50Newchallenge降低庫存量，會將生產(chǎn)過程中的存在的問題暴露出來！交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平七大浪費(fèi)——2、庫存交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平Page50Newchallenge降低庫存量，會將生產(chǎn)Page51Newchallenge七大浪費(fèi)——3、返修不良定義：沒有必要的、沒有給產(chǎn)品或服務(wù)增值的人力消耗。（為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行返工）特征：產(chǎn)品不符合客戶要求額外的工作時間額外的人員檢查不能及時出貨生產(chǎn)效率低下

信譽(yù)下降；產(chǎn)生延遲增加不良品的機(jī)會不增加價值Page51Newchallenge七大浪費(fèi)——3、返修Page52Newchallenge七大浪費(fèi)——3、返修不良論述：只要產(chǎn)品不符合客戶的期望，就是缺陷浪費(fèi)。這種浪費(fèi)通常以報(bào)廢、返工或客戶服務(wù)的形式出現(xiàn)。但也以品質(zhì)保障活動的形式出現(xiàn)，比如文書工作、調(diào)查、會議和產(chǎn)品分類等等。對產(chǎn)品缺陷不當(dāng)?shù)奶幚頃斐纱罅康姆窃鲋祷顒?。加工浪費(fèi)并不僅僅與生產(chǎn)相伴。品質(zhì)保障、生產(chǎn)控制、測試、制造工程及設(shè)計(jì)工程也最經(jīng)常產(chǎn)生同樣的問題。對于客戶來說或在客戶眼里，所有沒有給產(chǎn)品增值的加工，都是浪費(fèi)。關(guān)鍵的問題是：客戶原意為你所做的付款嗎？如果答案是否的話，那么任務(wù)就要從新定義。加工的浪費(fèi)返工區(qū)不良品Page52Newchallenge七大浪費(fèi)——3、返修Page53Newchallenge七大浪費(fèi)——3、返修不良原因：-流程設(shè)計(jì)或產(chǎn)品設(shè)計(jì)不合理

-流程文件制作較差

-缺乏客戶要求信息

-生產(chǎn)力不穩(wěn)定

-錯誤的品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)（過度依靠人力來發(fā)現(xiàn)問題）

-員工缺乏培訓(xùn)，管理疏忽舉例：花費(fèi)時間生產(chǎn)的產(chǎn)品特點(diǎn)和客戶需求無關(guān)或客戶不愿意去支付那樣的產(chǎn)品由于缺陷而必須報(bào)廢、返工或修理的物料或部件員工花費(fèi)時間把好的產(chǎn)品從壞的產(chǎn)品中分揀出來由客戶退還缺陷產(chǎn)品所產(chǎn)生的所有成本Page53Newchallenge七大浪費(fèi)——3、返修Page54Newchallenge七大浪費(fèi)——4、多余動作定義：所有對產(chǎn)品或服務(wù)非增值的人的移動特征：找工具大量的轉(zhuǎn)身、彎腰生產(chǎn)線與物料間距過大（不方便取物）工藝設(shè)計(jì)不科學(xué)效率低

資源浪費(fèi)

長的周期時間Page54Newchallenge七大浪費(fèi)——4、多余七大浪費(fèi)——4、多余動作論述：員工從一個工作臺到另一個工作臺或者（更嚴(yán)重的）沒有必要的隨便走動。這些浪費(fèi)包括員工的打包、搬運(yùn)和在一個新工作臺準(zhǔn)備工作的時間。它還包括所有計(jì)劃、吩咐和監(jiān)督員工的管理時間，同時還有所有與之有關(guān)的物料成本。關(guān)鍵之處在于，一個操作員從一個工作臺到另一個工作臺的過程中，他沒有創(chuàng)造任何讓客戶可以看到的價值。七大浪費(fèi)——4、多余動作論述：Page56Newchallenge七大浪費(fèi)——4、多余動作原因：

-設(shè)備、辦公室和廠地規(guī)劃

-低效的人員及生產(chǎn)設(shè)備

-沒有考慮人機(jī)工程學(xué)

-缺乏目視管理（打印出來的排期、生產(chǎn)計(jì)劃等等）

-工作方法不統(tǒng)一（糟糕的流程文件）

-不合理的工作安排舉例：操作員在正式開始工作之前，為了拿到需要的工具，去工具區(qū)很多次操作員從一個工作臺到另一個距離很遠(yuǎn)的工作臺花費(fèi)了大量的時間Page56Newchallenge七大浪費(fèi)——4、多余Page57Newchallenge七大浪費(fèi)——5、搬運(yùn)特征：需要額外的運(yùn)輸工具/存儲場所大量的盤點(diǎn)工作產(chǎn)品在搬運(yùn)中損壞定義：任何超過需求的產(chǎn)品移動。更多的設(shè)備

資源浪費(fèi)

長的周期時間Page57Newchallenge七大浪費(fèi)——5、搬運(yùn)Page58Newchallenge七大浪費(fèi)——5、搬運(yùn)論述：

當(dāng)一個產(chǎn)品被運(yùn)送到另一個地方而不是下一個工序時或者運(yùn)送到下一工序但沒有緊挨著本工序時，搬運(yùn)浪費(fèi)就產(chǎn)生了。搬運(yùn)浪費(fèi)可以產(chǎn)生在兩個工作區(qū)域之間，也可以在一個工作臺（WorkStation）布局不合理的工作區(qū)里。治愈本問題的藥方是把足夠的資源合理安置，便于即時進(jìn)行下一步。當(dāng)資源是一個問題的時候，合理的布局至少可以把浪費(fèi)最小化。Page58Newchallenge七大浪費(fèi)——5、搬運(yùn)Page59Newchallenge原因：

-不合理的設(shè)備布局

-場地規(guī)劃不合理

-大批量庫存

-生產(chǎn)計(jì)劃沒有均衡化

-工作場地缺乏組織

舉例：產(chǎn)品放在工作臺周邊的地板上等待著湊夠成一批，以便成批操作（操作員生產(chǎn)完后，要送到放產(chǎn)品的地方）批量產(chǎn)品運(yùn)送到工作區(qū)的一邊，等待下一個工序七大浪費(fèi)——5、搬運(yùn)Page59Newchallenge原因：七大浪費(fèi)——5Page60Newchallenge七大浪費(fèi)——6、等待定義：一個員工不能進(jìn)行下一個任務(wù)時產(chǎn)生的空閑時間特征：人等機(jī)器機(jī)器等人人等人非計(jì)劃的停機(jī)有人過于忙亂增加前置時間增加在制品減慢對客戶的響應(yīng)

Page60Newchallenge七大浪費(fèi)——6、等待論述：當(dāng)不能進(jìn)行一個任務(wù)時，等待時間隨即產(chǎn)生。雖然有各種各樣原因，但結(jié)果經(jīng)常都是一樣的：資源閑置，成本增加，排期受擾及客戶需求未午到滿足。即使可以給員工安排其他任務(wù)，這也只能補(bǔ)救部分損失，因?yàn)槲锪弦廊婚e置，生產(chǎn)流中斷。工序是否可以進(jìn)行下一個任務(wù)需要監(jiān)督，進(jìn)一步的改變需要進(jìn)行。解決本問題的秘訣是足夠的資源與培訓(xùn)和適當(dāng)?shù)挠?jì)劃與排期結(jié)合起來。七大浪費(fèi)——6、等待論述：七大浪費(fèi)——6、等待Page62Newchallenge浪費(fèi)——6、等待原因：

-較差的設(shè)備保養(yǎng)

-缺乏適當(dāng)?shù)脑O(shè)備或物料

-較長的換型時間

-缺乏交叉培訓(xùn)（CrossTraining)

-沒有成文的標(biāo)準(zhǔn)工作方法

-生產(chǎn)瓶頸（不平衡的生產(chǎn)線）

-工作分配不平衡舉例：一個操作員來到一個工作臺，發(fā)現(xiàn)他必須等待，因?yàn)樗苏谟眠@設(shè)備。一批產(chǎn)品到一個處理中心，發(fā)現(xiàn)能做本項(xiàng)工作的操作員不在或沒有時間。設(shè)備某部分產(chǎn)生故障，但操作作員必須等待，直到維修人員到來修理。Page62Newchallenge浪費(fèi)——6、等待原因七大浪費(fèi)——7、過量加工Page63Newchallenge定義：亦稱為“過分加工”。一是指多余的加工；另一方面是指超過顧客要求以上的精密加工，造成資源的浪費(fèi)。特征：瓶頸工藝（一道工序不能完成一項(xiàng)工作）沒有清晰的產(chǎn)品與技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)無窮盡的追求完美不完善的設(shè)計(jì)（產(chǎn)品與工藝）七大浪費(fèi)——7、過量加工Page63NewchallenPage64Newchallenge論述：當(dāng)沒有完全理解客戶的要求，但又擔(dān)心不能滿足客戶的要求時，過量加工就不可避免的產(chǎn)生了。過量加工完全是無為的多投入人員，時間，設(shè)備及金錢而客戶不給任何報(bào)酬的“多此一舉”的活動。七大浪費(fèi)——7、過量加工Page64Newchallenge論述：七大浪費(fèi)——7Page65原因：

-工藝更改和工程更改沒有協(xié)調(diào)

-隨意引進(jìn)不必要的先進(jìn)技術(shù)

-由不正確的人來作決定

-沒有平衡各工藝的要求

-沒有理解客戶的要求舉例：工程隨意更改而沒有在現(xiàn)有的工藝基礎(chǔ)上考慮是否能做到客戶對產(chǎn)品尺寸的公差要求為+/-0.2，我們刻意要做到+/-0.1Newchallenge七大浪費(fèi)——7、過量加工Page65原因：Newchallenge七大浪費(fèi)——7Page66NewchallengePage66NewchallengePage67Newchallenge消除浪費(fèi)的四個步驟Page67Newchallenge消除浪費(fèi)的四個步驟Page68Newchallenge消除浪費(fèi)的技巧浪費(fèi)的類型浪費(fèi)的表現(xiàn)消除的技巧過量生產(chǎn)多余的設(shè)備、貨架、人力、空間

庫存堆積

過多的設(shè)備

額外的倉庫或場地

額外的工作人員小批量生產(chǎn)

拉動系統(tǒng)

連續(xù)流暢加工庫存物流呆滯,占用空間

存儲區(qū)域暴滿，新產(chǎn)品沒處存放

工序間的存貨不受控

發(fā)現(xiàn)問題時需大量返工

對客戶的變化不能及時反應(yīng)來料施行JIT

拉動系統(tǒng)

小批量且不過量生產(chǎn)返修不良額外的工作時間

額外的人員檢查

廢品,再次加工

分類保存穩(wěn)定供應(yīng)商來料品質(zhì)

生產(chǎn)防錯法

操作方法與標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)

減少制程變量多余動作頻繁的物料移動

過多的人員走動,轉(zhuǎn)身或彎腰高頻小量的物料供應(yīng)

優(yōu)化生產(chǎn)工藝布局

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)方法搬運(yùn)不合理的車間規(guī)劃

額外的人員與搬動工具

運(yùn)輸中出現(xiàn)的意外等合理的車間規(guī)劃

適當(dāng)?shù)木彌_區(qū)設(shè)置

拉動系統(tǒng)等待人等機(jī)器

機(jī)器等人

人等人

非計(jì)劃的停機(jī)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)方法

合理,準(zhǔn)確的節(jié)拍時間

精準(zhǔn)的生產(chǎn)計(jì)劃

適時的物料供應(yīng)過量加工多余的不增值的活動

資源的浪費(fèi)

交期延長明確客戶標(biāo)準(zhǔn)

了解工藝要求

選用適當(dāng)工具Page68Newchallenge消除浪費(fèi)的技巧浪費(fèi)的精益生產(chǎn)組織圖精益體系基礎(chǔ)IE品質(zhì)管理供應(yīng)商管理生產(chǎn)管理設(shè)備管理流程管理精益設(shè)計(jì)時間研究標(biāo)準(zhǔn)操作流程學(xué)習(xí)曲線動作研究工作抽樣平衡分析統(tǒng)計(jì)過程控制浪費(fèi)分析多技能操作損失分析生產(chǎn)力分析快速維修快速切換預(yù)知保養(yǎng)設(shè)備改良流程研究一個流生產(chǎn)單元生產(chǎn)看板管理DOEDFM防呆設(shè)計(jì)實(shí)效模式分析JIT精益生產(chǎn)組織圖精益體系基礎(chǔ)IE品質(zhì)管理供應(yīng)商管理生產(chǎn)管理設(shè)備Page70Newchallenge精益工具1、價值流圖2、源頭品質(zhì)管理?3、5S工作區(qū)域整理4、全面生產(chǎn)保養(yǎng)5、目視管理?6、快速換模SMED（減少換型時間）7、批量縮減8、U-型單元生產(chǎn)9、工作標(biāo)準(zhǔn)化10、節(jié)拍時間（工作平衡）11、均衡生產(chǎn)12、資源最近化13、看板系統(tǒng)?14、Kaizen（持續(xù)改善）Q?&A!Page70Newchallenge精益工具1、價值流圖NewchallengeThankYou！謝謝各位?。?！NewchallengeThankYou！Newchallenge版本:A01日期:2010-7-15準(zhǔn)備:DennyShiLeanProductionBasicTraining

精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識培訓(xùn)

編寫:史向陽助理:易先花時間:Oct-2010Newchallenge版本:A01LeanProdu目錄第一章:精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介第二章:質(zhì)量、成本和交貨期精益理念Newchallenge1.精益生產(chǎn)的起源2.精益思想3.精益的五原則4.精益的優(yōu)勢1.品質(zhì)意識2.成本反思3.交付周期第三章:認(rèn)識與消除浪費(fèi)1.如何識別浪費(fèi)2.七大浪費(fèi)3.消除浪費(fèi)的方法目錄第一章:精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介第二章:質(zhì)量、成本和交貨期精益理Page74Newchallenge第一章：精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介精益制造是一個普通的制程管理哲學(xué)，大部分理念來源于20世紀(jì)50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用，隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器。同時也受其它因素影響．它因集中關(guān)注減少‘七大浪費(fèi)’從而提高整個客戶價值而聞名．在二十一世紀(jì)的前十年，豐田的成就使“精益”成為管理科學(xué)的熱門主題．概述&范圍Page2Newchallenge第一章：精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡Page75NewchallengeSakichiToyodaEijiToyoda精益制造起源于豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS).在豐田有很多人都有助于開發(fā)并系統(tǒng)化TPS.其中最重要的有:豐田佐吉–日本的“發(fā)明之王.”他的

jidoka(自働化)的概念是TPS的基本原則之一。最先應(yīng)用于自動織布機(jī),如果織布線斷時便會停機(jī)。1937年成立豐田汽車公司.豐田喜一郞–佐吉的兒子。他是豐田汽車公司的首屆領(lǐng)導(dǎo)人.他研究了福特生產(chǎn)系統(tǒng)并將其應(yīng)用于更小,更多樣化的日本市場.提出了”準(zhǔn)時化生產(chǎn)”的庫存管理的關(guān)鍵概念，創(chuàng)造了這個術(shù)語。豐田英二－將福特建議計(jì)劃應(yīng)用于系統(tǒng)達(dá)到持續(xù)改善，即眾所周知的Kaizen.

精益制造的起源1Page3NewchallengeSakichiToyPage76Newchallenge精益制造的起源2大野耐一--以“TPS的建筑師”著稱。他將

Jidoka,JIT,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)和改善系統(tǒng)化地形成我們所知的TPS。他是庫存管理的超級市場系統(tǒng)之父。ShigeoShingo博士–外部顧問，他提出Poka-Yoke

和SMED

的方法，保證了TPS高效工作。他與大野耐一親密合作，系統(tǒng)化了TPS。至少和這些創(chuàng)始人發(fā)現(xiàn)的工具一樣重要的是，豐田最高領(lǐng)導(dǎo)層將TPS系統(tǒng)實(shí)際運(yùn)用于工作、作業(yè)員必須接受持續(xù)培訓(xùn)、激勵和隨時提供良好的支持。

Page4Newchallenge精益制造的起源2大野耐Page77Newchallenge精益思想的起源：超過豐田

改變世界的機(jī)器.(1990)關(guān)于自動化工業(yè)的研究，由JamesWomack,DanielJones和DanielRoss指出TPS是至今為止最有效的制造系統(tǒng)。一本非常有影響力的書。

精益思想(1996):

在企業(yè)內(nèi)消除浪費(fèi)，創(chuàng)造財(cái)富。JamesWomack和DanielJones著．

精益解決方案(2005):

公司和客戶怎樣一起創(chuàng)造價值和財(cái)富.JamesWomack和DanielJones著．Page5Newchallenge精益思想的起源：超過豐Page78Newchallenge精益思想的要點(diǎn)—“精益”的含義：精益-形容詞：瘦的，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練,引伸為精簡、不臃腫、沒有多余和浪費(fèi)。精：精干、精良、精美、精致、精確、精細(xì)、緊密、精心、精簡……

益：效益、收益、利益、盈益、益處、益發(fā)……

精益：精益求精

反義詞：肥胖的，多肉的，豐滿的，過重的，不結(jié)實(shí)的，軟的精益生產(chǎn)可以被定義為：“通過不斷追求完美，消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,識別和消除浪費(fèi)（無附加價值）,來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和持續(xù)改善目的，并以客戶拉動式生產(chǎn)的一個系統(tǒng)性的方法?！盤age6Newchallenge精益思想的要點(diǎn)—“精益Page79Newchallenge精益思想：關(guān)注流程企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計(jì)劃、采購下單、供應(yīng)商備料、運(yùn)輸、來料檢驗(yàn)、存儲、搬運(yùn)、加工、檢驗(yàn)和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運(yùn)、貨款回收等環(huán)節(jié)。訂單處理采購下單供應(yīng)商備料運(yùn)輸來料檢驗(yàn)原料存儲搬運(yùn)和等待加工檢驗(yàn)及返工成品存儲成品發(fā)運(yùn)收貨款制造周期交付周期Page7Newchallenge精益思想：關(guān)注流程企業(yè)Page80Newchallenge精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間,如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進(jìn)廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！Page8Newchallenge精益思想：從增值比率看Page81Newchallenge增值與不增值定義價值——顧客愿意付錢的物品增值行為——改變產(chǎn)品或服務(wù)的形態(tài)，裝配或功能以滿足客戶需求的行為無增值行為——那些占用資源，但不為產(chǎn)品增值的行為任何增加成本，但不為產(chǎn)品增值的東西都是浪費(fèi)，必須消滅掉它！Page9Newchallenge增值與不增值定義價值—Page82Newchallenge精益生產(chǎn)的基本理念內(nèi)容：消除浪費(fèi)需求拉動不斷改進(jìn)、追求完美管理延伸到前方工作站供應(yīng)鏈管理運(yùn)行有效性基本概念Page10Newchallenge精益生產(chǎn)的基本理念內(nèi)Page83Newchallenge精益的五原則_圖1ValueStream價值流識別價值流并且消除所有浪費(fèi)Pull拉動只按客戶需求生產(chǎn)Perfection盡善盡美將消除浪費(fèi)作為不斷趨向完美的流程Flow流動實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品和價值連續(xù)流動Value價值正確識別客戶心中產(chǎn)品／服務(wù)的價值Page11Newchallenge精益的五原則_圖1LeanManufacturing精益生產(chǎn)Value價值ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動BTR-按需求生產(chǎn)Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進(jìn)降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期精益的五原則_圖21.識別むだ，根據(jù)顧客需求，重新定義價值。2.按照價值流重新組織全部生產(chǎn)活動。3.使價值流沒有阻塞的、順暢的流動起來。4.由顧客需求拉動價值流（拉動式生產(chǎn)）。5.持續(xù)改進(jìn)，達(dá)到盡善盡美。NewchallengeLeanValue價值ValueStream從接單到發(fā)貨精益思想的10條準(zhǔn)則1徹底消除無效勞動與浪費(fèi)

2使庫存最小化

3使物流、信息流、資金流等實(shí)現(xiàn)順暢地流動

4由顧客的需求拉動生產(chǎn)

5滿足顧客需要，提高顧客滿意度

6把事情一次性做好

7有效溝通、充分授權(quán)、團(tuán)隊(duì)協(xié)作

8提高系統(tǒng)的柔性、市場的響應(yīng)速度與應(yīng)變能力

9與供應(yīng)鏈上的伙伴構(gòu)建戰(zhàn)略合作關(guān)系

10創(chuàng)造持續(xù)改進(jìn)的文化，追求盡善盡美Newchallenge精益思想的10條準(zhǔn)則1徹底消除無效勞動與浪費(fèi)

2使庫存最Page86Newchallenge標(biāo)桿：前10%最好工廠平均按時交貨-98%交付周期時間-10天縮短交付周期時間(5年)-56%縮短生產(chǎn)周期時間(5年)-60%生產(chǎn)周期時間-3天執(zhí)行比率-3/10=.30庫存周轉(zhuǎn)-12.0庫存減少(5年)-35%在制品周轉(zhuǎn)-80使用精益生產(chǎn)的工廠-96%1997年對2900個制造企業(yè)的周調(diào)查結(jié)果。1998年對2100個制造企業(yè)的周調(diào)查結(jié)果。Page14Newchallenge標(biāo)桿：前10%最好工Page87Newchallenge精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢生產(chǎn)時間減少90%庫存減少90%生產(chǎn)效率提高60%到達(dá)客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關(guān)的傷害降低50%

……否則，要檢查一下你在哪里做錯了！

-《精益思想》,Womack&Jones在三到五年的時間里Page15Newchallenge精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢Page88Newchallenge業(yè)績對比日本北美歐洲生產(chǎn)率（輛/人/年）5566.5質(zhì)量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年5.77.87.8庫存（8個樣件,天）0.22.92.0團(tuán)隊(duì)（占勞動力%）69170.6工種輪換（0-無4-高）3.00.91.9建議數(shù)/年/雇員61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自動化（組裝）1.71.23.1Page16Newchallenge業(yè)績對比日本北美歐洲Page89Newchallenge觀念比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經(jīng)理集權(quán)部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)賦予職能崗位的決策權(quán)按流程重構(gòu)的團(tuán)隊(duì)或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待Page17Newchallenge觀念比較不間斷的單件Page90NewchallengeTPS的豐田屋(又叫思想生產(chǎn)系統(tǒng))

質(zhì)量、成本、交期

通過減少浪費(fèi)縮短生產(chǎn)流程

準(zhǔn)時化生產(chǎn)只在正確的時間生產(chǎn)正確的產(chǎn)品和數(shù)量連續(xù)流拉動系統(tǒng)均衡化生產(chǎn)

內(nèi)建品質(zhì)/無缺陷制造(Jidoka)防錯–PokaYoke目視控制

操作穩(wěn)定性標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

優(yōu)良的產(chǎn)品&工藝

全面生產(chǎn)維護(hù)供應(yīng)商參與

改善

激勵人員人員使整個系統(tǒng)運(yùn)作.Page18NewchallengeTPS的豐田屋(又叫Page91Newchallenge構(gòu)筑精益企業(yè)之屋觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費(fèi)，價值流管理，團(tuán)隊(duì)精神及5S，持續(xù)改進(jìn)設(shè)備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動生產(chǎn)設(shè)備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡生產(chǎn)看板拉動準(zhǔn)時化生產(chǎn)庫存降低消除浪費(fèi)降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護(hù)精益模型PQCDSMPage19Newchallenge構(gòu)筑精益企業(yè)之屋觀念Quality,CostandDelivery第二章：質(zhì)量、成本和交貨期對待質(zhì)量的心態(tài)和改進(jìn)工具成本的構(gòu)成及控制手法流動的物流和信息流是縮短交貨期的保障NewchallengeQuality,CostandDelivery第二章：質(zhì)Safety&Morale安全、士氣Quality質(zhì)量Delivery交貨Cost成本QCDS車間管理的任務(wù)NewchallengeSafety&MoraleQuality質(zhì)量De組長：質(zhì)量及不合格品的注意；生產(chǎn)線停線的責(zé)任領(lǐng)班：生產(chǎn)力改進(jìn)；成本降低主管：生產(chǎn)控制，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量控制，培訓(xùn)，安全，經(jīng)理：目標(biāo)方針，資源配備，系統(tǒng)優(yōu)化高層管理中層管理基層管理作業(yè)人員創(chuàng)新改善維持生產(chǎn)管理者的職責(zé)Newchallenge組長：質(zhì)量及不合格品的注意；生產(chǎn)線停線的責(zé)任高層管理中層管理對待質(zhì)量問題的心態(tài)人們可能而且也會在無意中做出錯誤如果一個人會犯錯誤，那么任何人都會犯錯誤一個錯誤出門，帶來麻煩多多為使我們更有競爭力，錯誤必須消除而且也能消除99.9%的正確率意味著什么？每天北京機(jī)場有一次飛機(jī)著陸是不安全的每年發(fā)生兩萬起藥物處方錯誤每天發(fā)生50起新生嬰兒掉在地上的事件每小時發(fā)生兩萬起支票帳戶的錯誤一個人出現(xiàn)三萬二千次心跳異常Newchallenge對待質(zhì)量問題的心態(tài)人們可能而且也會在無意中做出錯誤99.9對待質(zhì)量應(yīng)有以下理念與意識“結(jié)果面”的質(zhì)量：客戶對產(chǎn)品和服務(wù)的滿意度“過程面”的質(zhì)量：從訂單到發(fā)貨一切過程的工作心態(tài)和質(zhì)量對待質(zhì)量應(yīng)有以下理念與意識:Quality=Sex品質(zhì)=性愛QualityManager=Logic品質(zhì)經(jīng)理=邏輯客戶或本公司的下工序,對品質(zhì)有要求,要盡可能的滿足他們!品質(zhì)管理者的所有品質(zhì)管理活動,都要環(huán)環(huán)相扣,合乎邏輯!Newchallenge對待質(zhì)量應(yīng)有以下理念與意識“結(jié)果面”的質(zhì)量：客戶對產(chǎn)品和服務(wù)Page97NewchallengeDON’TACCEPT不接受！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不傳遞!!!對待缺陷，三不政策ToTheDefects,IWillSayNo!No!!No!!!Page25NewchallengeDON’TACCEPage98Newchallenge解決問題的方法People&Teamwork1.Identify4.Implement5.Evaluate2.Analyze3.PlanSelectPreventContainCorrectIdentify描述問題Analyze分析原因Plan行動計(jì)劃Implement實(shí)施跟蹤Evaluate評價推廣Where,when,who,what4M1E,5WhyPage26Newchallenge解決問題的方法PeoPage99Newchallenge標(biāo)準(zhǔn)是改進(jìn)的基礎(chǔ)為什么要標(biāo)準(zhǔn)化？

-代表最好的、最容易的和最安全的方法-提供了一種衡量績效的手段-表現(xiàn)出因果之間的聯(lián)標(biāo)準(zhǔn)化是改進(jìn)的基線。沒有標(biāo)準(zhǔn)化，我們不可能取得不斷的改進(jìn)?！癮baselineforcontinuousimprovement“不斷改進(jìn)的基準(zhǔn)線”Standardization標(biāo)準(zhǔn)化Standardization標(biāo)準(zhǔn)化Standardization標(biāo)準(zhǔn)化Standardization標(biāo)準(zhǔn)化Improvement改進(jìn)Improvement改進(jìn)WorldClass

世界級Standardization標(biāo)準(zhǔn)化ContinuousImprovement

不斷改進(jìn)Change變更Page27Newchallenge標(biāo)準(zhǔn)是改進(jìn)的基礎(chǔ)為什Page100NewchallengeMaxMinPartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionLineSideAddressMinimumQuantityMaximumQuantitySmartNumber001423MarketAddressC27-N-10DTL-A-0141Op20RouteA

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)MaxMinPartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionMinimumQuantity12MaximumQuantity2

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)標(biāo)準(zhǔn)是改進(jìn)的基礎(chǔ)任何重復(fù)性的工作都有標(biāo)準(zhǔn)方法。（加工、裝配、設(shè)備維修、更換工模具、物料供給等)Page28NewchallengeMaxMinPartPage101Newchallenge改善的工具:SDCA–PDCA時間改進(jìn)PDCASDCASDCAPDCAStandardizeDoCheckActionPlanDoCheckActionPage29Newchallenge改善的工具:SDCPage102Newchallenge重新思考成本的構(gòu)成改善生產(chǎn)力消除浪費(fèi)降低成本的手段Page30Newchallenge重新思考降低成本的手Page103Newchallenge對成本的重新思考一定要現(xiàn)金！傳統(tǒng)的方法

銷售價格=成本+利潤

新的方法

利潤=銷售價格–成本在價格，成本和利潤的關(guān)系中，有兩種不同的思考方法：Page31Newchallenge對成本的重新思考一定Page104Newchallenge降低成本的優(yōu)勢：范例通過管理使制造成本下降20%，而增加114%！當(dāng)前狀況增加銷售50%削減支出50%降低成本20%銷售$100,000$150,000$100,000$100,000成本-80,000-120,000-80,000-64,000毛利20,00030,00020,00036,000財(cái)務(wù)費(fèi)用-6,000-6,000-3,000-6,000利潤14,00024,00017,00030,000利潤增加

71.4%21.4%114.2%Page32Newchallenge降低成本的優(yōu)勢：范例Page105Newchallenge提高生產(chǎn)率：降低成本勞動資本管理信息生產(chǎn)率每年提高2.5%對其提高的貢獻(xiàn)為：資本：0.4%勞動：0.5%管理：1.6%商品服務(wù)投入過程產(chǎn)出反饋循環(huán)有兩種方法可以提高生產(chǎn)率：

-保持產(chǎn)出不變，減少投入-保持投入不變，增加產(chǎn)出Page33Newchallenge提高生產(chǎn)率：降低成本Page106Newchallenge產(chǎn)品成本的構(gòu)成材料成本50–70%直接人工5–15%分?jǐn)傎M(fèi)用20–30%Page34Newchallenge產(chǎn)品成本的構(gòu)成材料成Page107Newchallenge縮短交付周期制造中的時間成批和流動縮短周期Page35Newchallenge縮短交付周期制造中的Page108Newchallenge原材料加工

在制品成品信息處理供應(yīng)鏈顧客根據(jù)需求

生產(chǎn)傳統(tǒng)生產(chǎn)：依靠預(yù)測根據(jù)預(yù)測

生產(chǎn)/采購顧客精益生產(chǎn)：依靠速度交付周期時間與影響Page36Newchallenge原材料加Page109Newchallenge操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1minRawF/G???操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???BF下列B&F兩種工藝流程,你對哪一種更有疑問？縮短交付周期：成批或流動Page37Newchallenge操作#1C/T=1Page110Newchallenge從流程圖入手，縮短交付周期Page38Newchallenge從流程圖入手，縮短交Page111Newchallenge流動生產(chǎn)未開發(fā)的河流開發(fā)的河流ADevelopedFlowisLessDisruptive建立在時間基礎(chǔ)上，無障礙地拉動物料流經(jīng)生產(chǎn)系統(tǒng)Page39Newchallenge流動生產(chǎn)未開發(fā)的河流Page112Newchallenge第三章：識別,減少與消除浪費(fèi)Page40Newchallenge第三章：識別,減少與生產(chǎn)活動中存在的七大浪費(fèi)Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Rework返工Conveyance搬運(yùn)Motion多余動作Waiting等待Processing過量加工浪費(fèi)是成本的構(gòu)成的重要組成部分Newchallenge生產(chǎn)活動中存在的七大浪費(fèi)浪費(fèi)是成本的構(gòu)成的重要組成部分NewPage114Newchallenge理解&消除浪費(fèi)“從學(xué)習(xí)基礎(chǔ)開始。如果你對基本問題持錯誤觀念，你可能不久就會犯錯,不管你有多熱忠于改善活動.”O(jiān)bservethat2ThingsareALWAYSHappening...

觀察2個總是發(fā)生的事情…

應(yīng)該做的事情不應(yīng)該做的事情WASTE浪費(fèi)WORK工作TimeAfterBeforeValueAddedWork增值活動After之后Before之前NonValueAddedWork非增值活動Time時間Page42Newchallenge理解&消除浪費(fèi)“從學(xué)Page115Newchallenge七大浪費(fèi)——1、過量生產(chǎn)特征：多余的設(shè)備、貨架、人力、空間庫存堆積過多的設(shè)備額外的倉庫或場地額外的工作人員占用資金占用工廠面積隱藏制程問題定義：

生產(chǎn)量多于需要,生產(chǎn)速度快于需求速度或在需求前生產(chǎn).Page43Newchallenge七大浪費(fèi)——1、過量Page116Newchallenge七大浪費(fèi)——1、過量生產(chǎn)論述

-當(dāng)生產(chǎn)早于消費(fèi)時,過量生產(chǎn)浪費(fèi)就隨之產(chǎn)生.這種浪費(fèi)是即時的,一量產(chǎn)品被生產(chǎn)出而不能直接送到使用者那里,非增值活動便隨之而來.價值鐘表開始嘀噠,每一聲都是金錢的流失.產(chǎn)品既然產(chǎn)出,就必須放在某個地方,就必須儲存在某個地方,就必須跟蹤記錄,就必須時刻去看護(hù)它.如果產(chǎn)品直接交付給客戶,這些相應(yīng)的成本就不會產(chǎn)生.勞模？Page44Newchallenge七大浪費(fèi)——1、過量Page117Newchallenge七大浪費(fèi)——1、過量生產(chǎn)原因

-生產(chǎn)計(jì)劃不協(xié)調(diào)-缺乏交流與溝通

-不能連續(xù)地保證品質(zhì)或符合品質(zhì)要求的流程(生產(chǎn)力不穩(wěn)定)-較長的換型時間和周期時間(C/T)-個人部門利益最大化(僅僅有利于一個部門的生產(chǎn))-設(shè)備可靠性差-對市場變化反映遲鈍舉例

-按預(yù)料的未來需求生產(chǎn),但因?yàn)榻Y(jié)構(gòu)變化導(dǎo)致已生產(chǎn)產(chǎn)品報(bào)廢

-為未來需求而生產(chǎn)的產(chǎn)品存儲占用倉庫,儲存前后的處理,儲存中的損壞,及損壞所需求的修理和報(bào)廢DoNotProduceWhattheCustomerDoesNotNeed不要生產(chǎn)客戶不需要的Page45Newchallenge七大浪費(fèi)——1、過量Page118Newchallenge七大浪費(fèi)——2、庫存特征：物流呆滯存儲區(qū)域暴滿，新產(chǎn)品沒處存放工序間的存貨不受控發(fā)現(xiàn)問題時需大量返工對客戶的變化不能及時反應(yīng)占用資金占用有價值空間呆滯品風(fēng)險(xiǎn)定義：任何超過需求的產(chǎn)品供應(yīng)。Page46Newchallenge七大浪費(fèi)——2、庫存Page119Newchallenge七大浪費(fèi)——2、庫存論述

一個企業(yè)在沒有馬上使用或銷售的需要,就接收或購買物料或產(chǎn)品時,庫存浪費(fèi)就產(chǎn)生了.除了資金的時間成本外,貨物和物料需要存儲、跟蹤監(jiān)控及另外的廠內(nèi)運(yùn)輸。假如沒有物料和貨物的積累，而是即時使用或交付給客戶，所有的這些成本就可以最小化或避免。Page47Newchallenge七大浪費(fèi)——2、庫存Page120Newchallenge七大浪費(fèi)——2、庫存原因：不準(zhǔn)確的市調(diào)查較長的換型時間和周期時間(C/T)不協(xié)調(diào)的生產(chǎn)計(jì)劃糟糕的庫存跟蹤不均衡的生產(chǎn)流程某些流程或供應(yīng)商不能連續(xù)穩(wěn)固地保障品質(zhì)或滿足品質(zhì)要求舉例：-采購大量的原材料，在生產(chǎn)用完之前，要存放數(shù)周或數(shù)月過期化學(xué)藥品仍然存放在倉庫生產(chǎn)出的成品呆滯的倉庫中不能出貨Page48Newchallenge七大浪費(fèi)——2、庫存Page121Newchallenge高的庫存量，掩蓋了生產(chǎn)過程中的所有問題！WasteAsksForMoreWaste浪費(fèi)產(chǎn)生更多的浪費(fèi)七大浪費(fèi)——2、庫存交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平Page49Newchallenge高的庫存量，掩蓋了生Page122Newchallenge降低庫存量，會將生產(chǎn)過程中的存在的問題暴露出來！交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平七大浪費(fèi)——2、庫存交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平Page50Newchallenge降低庫存量，會將生產(chǎn)Page123Newchallenge七大浪費(fèi)——3、返修不良定義：沒有必要的、沒有給產(chǎn)品或服務(wù)增值的人力消耗。（為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)