安全帽注塑模具及注塑模腔三維造型CAD-CAM畢業(yè)設計論文

1、目目 錄錄 目 錄. 中文摘要.2 Abstract.3 第 1 章 緒論.4 第 2 章 零件材料的選擇及材料性能分析.4 2.1 塑料制品的設計依據(jù)及選材依據(jù).4 2.2 塑件體積估算.5 2.3 塑件質(zhì)量計算.5 第 3 章 注射機的選用及校核.5 3.1 注射機的選用.5 3.1.1 按生產(chǎn)率.5 3.1.2 按成型條件.5 3.1.3 按制品體積.5 3.2 注射機有關(guān)工藝參數(shù)的校核.6 3.2.1 注射壓力的校核.6 3.2.2 鎖模力的校核.6 3.2.3 模具閉合厚度的校核.6 3.2.4 開模行程校核.7 第 4 章 澆注系統(tǒng)設計.7 4.1 按制品特點選擇澆注形式.7 4.

2、2 澆口套的設計.8 4.3 定位圈的設計.8 第 5 章 成型零件的設計.8 5.1 型腔數(shù)的確定.8 5.2 成型零件的結(jié)構(gòu)設計.8 5.2.1 凹模（型腔）結(jié)構(gòu)設計.9 5.2.2 凸模（型芯）結(jié)構(gòu)設計.9 5.3 分型面的確定.9 5.3.1 確保塑件表面要求.9 5.3.2 考慮鎖模力.9 5.3.3 考慮模板間.9 5.3.4 便于排溢.9 5.4 成型零件工作尺寸的計算.9 5.4.1 型腔內(nèi)徑尺寸的計算.9 5.4.2 型腔深度尺寸的計算（凹模深度計算）.10 5.4.3 型芯徑向尺寸的計算（凸模徑向尺寸）.10 5.4.4 型芯高度尺寸的計算.10 5.5 模具型腔側(cè)壁和底板

3、厚度的計算.11 5.5.1 側(cè)壁的理論寬度計算.11 5.5.1.1 按剛度計算.11 5.5.1.2 按強度計算.12 5.5.2 型腔的理論底部厚度計算.12 5.5.2.1 按剛度計算.12 5.5.2.2 按強度計算.12 5.6 模板設計.12 第 6 章 合模導向機構(gòu)的設計.13 6.1 導柱直徑的計算及選用.13 6.2 導套的選用.14 第 7 章 脫模機構(gòu)的設計.15 7.1 結(jié)構(gòu)形式設計.15 7.2 頂桿布置形式.15 7.3 脫模力的計算.15 7.4 推桿長度計算.16 7.5 推桿強度計算與應力校核.16 7.5.1 圓形推桿直徑.16 7.5.2 推桿應力校核.

4、16 7.6 推板厚度計算.17 第 8 章 排溢、引氣系統(tǒng)的設計.17 8.1 排溢設計.17 8.2 引氣設計.17 第 9 章 冷卻系統(tǒng)的設計.17 9.1 冷卻通道的理論計算.18 9.1.1 熱量計算.18 9.1.2 冷卻水量和管徑的計算.18 第 10 章 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設計.19 10.1 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的選用.19 10.2 抽心距的計算.19 10.3 抽芯機構(gòu)各尺寸的確定.19 10.4 抽芯力及抽芯所需開模力的計算.20 10.4.1 抽芯力的計算. 20 10.4.2 抽芯所需開模力的計算.20 10.5 型芯結(jié)構(gòu)布置設計及其它部件選材.20 第 11 章 模

5、架選擇.21 第 12 章 模腔三維造型 CAD/CAM.21 12.1 構(gòu)建零件實體造型.21 12.2 模腔分模.21 12.3 模腔模擬加工.22 12.3.1 零件的粗加工. 22 12.3.2 零件的精加工. 22 12.4 生成 NC 文件.22 鳴 謝.23 參考文獻.24 中英文摘要 本文主要講述了安全帽注塑模的設計。內(nèi)容包括制品材料的選擇及材料性能的分析、注射 機的選用、澆注系統(tǒng)、成型零件、冷卻系統(tǒng)和抽芯機構(gòu)的設計等部分。除此之外，還包括模具 型腔的 CAD/CAM 部分，并利用先進軟件將其加工部分直接生成 NC 文件。本文強調(diào)利用現(xiàn)代 計算機輔助設計制造技術(shù)，運用了 Pro

6、/E、CAXA 等國內(nèi)外著名軟件進行輔助設計。既保證了產(chǎn) 品的質(zhì)量，還大大地提高了制造生產(chǎn)率，縮短了產(chǎn)品更新的周期。 關(guān)鍵詞：關(guān)鍵詞：安全帽；注塑模；CAD/CAM。 AbstractAbstract This text mainly narrates the design of injection mould for a safety helmet, including the selection of product material and its property analysis, the selection of injection machine, the design of f

7、eed system, shaping part, cooling system and core pulling, etc. Besides this, it also covers the CAD/CAM for the mold cavity, and generating G-Code instructions for CNC machine by the advanced software. In this text, the author emphasizes the use of modern computer assisted design and manufacturing

8、technology, and apply some famous software, such as Pro/E, CAXA, to design. Through this, it not only guarantees the performance, but also raises working efficiency greatly and shortens the production cycle. Key Words: safety helmet; injection mould; CAD/CAM. 安全帽注塑模具及注塑模腔三維造型 CAD/CAM 專業(yè)：模具設計與制造 第 1

9、章 緒論 這是一篇關(guān)于安全帽注塑模具設計及模腔三維造型 CAD/CAM 的畢業(yè)設計說明書。 隨著塑料工業(yè)的發(fā)展，塑料注射模已經(jīng)成為制造塑料制造品的主要手段之一，且發(fā)展成為 最有前景的模具之一。實際上，塑料制品是目標，塑料注射模是實現(xiàn)目標的一種手段，所以不 能“孤立地為模具而只考慮模具” ，應從系統(tǒng)工程角度出發(fā)，把塑料注射模作為塑料注射成型加 工系統(tǒng)中的一個環(huán)節(jié)，這樣在設計與制造塑料注射模時，就應把這個系統(tǒng)中的其他環(huán)節(jié)作為塑 料注射模設計與制造的考慮因素。本文從零件出發(fā)，詳細講述了模具設計各部分，直到模腔三 維造型的仿真加工完成這整一個過程。 第 2 章 零件材料的選擇及材料性能分析 2.1 塑

10、料制品的設計依據(jù)及選材依據(jù) 1 安全帽、安全帶、防護網(wǎng)，被稱為施工安全防護的“三寶” 。建筑工地的環(huán)境比較復雜，漏 洞比較多，佩戴安全帽，可以防止落物，又可以防止碰撞。很多事故案例表明，關(guān)鍵時候安全 帽會發(fā)揮很大的作用。因此對安全帽的性能要求就很明確：硬度高,不破損,不擦傷。其使用要求 也較高：不僅漂亮瀟灑、造型美觀，而且完全符合國標 GB2811-89 要求。經(jīng)過+50-10， 高低溫及淋水處理后，沖擊吸收性能，耐穿透性能，剛性強度，電絕緣性能，均能達到或超過 安全使用要求。 本設計帽殼采用昂貴的日本進口超高抗沖 ABS 工程塑料，彈性好，強度高，安全性能特好。 加寬帽沿加強肋，使帽殼整體更

11、堅固。帽殼前后還有透氣孔，佩戴起來通風，使人感覺舒適。 ABS（Acrylonitrile/butadiene/styrene compolymer）即為在聚苯乙烯分子中導入了丙烯腈、丁 二烯等異種單體后成為改性共聚物，也可稱為改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯優(yōu)越的使用性能 和工藝特性。其流動性中等，隨溫度變化較大：料溫高則流動性增大。所以成型時宜調(diào)節(jié)溫度 來控制流動性。模具設計時應根據(jù)所用塑料的流動性，選用合理的結(jié)構(gòu)。成形時也可控制料溫、 模溫及注射壓力、注射速度等因素來適當?shù)卣{(diào)節(jié)成型需要。其具體的成型條件如下表 1 所示： 表 1：ABS 塑料成型條件 適用 注射機 類型 密度 (g/cm )

12、 3 注射 壓力 (MPa) 螺桿 轉(zhuǎn)速 (r/min) 計算收 縮率 (%) 模具溫 度 (0C) 預熱 吸水率 24h (%) 拉伸屈 服強度 (MPa) 抗拉屈 服強度 (MPa) 噴嘴 溫度 (0C) 溫度 0C 時間 /h 螺桿 柱塞式 均可 1.031. 07 60 10030 0.30. 85080 808 5 23 0.3180050 170 180 2.2 塑件體積估算 按制品尺寸要求在 “CAXA 制造工程師”軟件畫出零件實體，然后點擊 “工具”“查 詢”“零件屬性”即可得出制品所需的塑件體積為.996。 3 mm 2.3 塑件質(zhì)量計算 ABS 的密度為 1.031.07

13、g/cm 取=1.05 g/cm 3 3 塑件質(zhì)量 M=V=1.05 g/cm.996 cm =311.85 g 3 3 10 3 第 3 章 注塑機的選用 3.1 注射機類型的選擇 1 3.1.1 從生產(chǎn)率考慮 依本產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)（大批量生產(chǎn)） ，為提高生產(chǎn)率，擬選用臥式注射機。其優(yōu)點如下： 開模后塑件按自重落下，便于實現(xiàn)自動化操作； 螺桿式注射裝置塑化能力大、均勻，注射壓力可達 70008000，壓力損失小，塑 2 cm N 件內(nèi)壓力、定向性小，減少變形和開裂傾向。 3.1.2 從制品材料的成型條件 從制品材料的成型條件知其適用注射機類型為螺桿式或柱塞式均可。柱塞式注射機結(jié)構(gòu)簡 單，使用方

14、便，通過料筒和活塞達到塑化與注射兩個基本作用。但控制溫度和壓力比較困難。 螺桿式注射成型機由一個螺桿和一個料筒組成。塑料依靠螺桿在料筒內(nèi)的轉(zhuǎn)動而加熱塑化，提 高了注射成型質(zhì)量，并可增大注射量，擴大了注射成型塑料的范圍。因此得到了廣泛的應用。 3.1.3 由制品體積計算注射機的最大注射量 設計模具時，應使成型制品每次所需注射量總量小于注射機的最大注射量。即 件 V 注 V 件 V%80 注 V 式中： 塑件與澆注系統(tǒng)的體積（） ； 件 V 3 cm 注射機的注射量（） ； 注 V 3 cm 最大注射容量的利用系數(shù)。%80 而由上知為.996（合 297.3，所以可得： 件 V 3 mm) 3 c

15、m / 注 V 件 V%80 通過計算可得： 371.6。 注 V 3 cm 綜上所述，只能選擇螺桿式注射機（60） 。結(jié)合本國國情，初選國產(chǎn) XS-ZY- 注 V 3 cm 1000 型臥式注射機。該注射機的主要技術(shù)參數(shù)如下表 2 所示： 表 2：XS-ZY-1000 型臥式注射機主要技術(shù)參數(shù) 最大理論注射最大注射速最大模螺桿直最小模具注射壓鎖模力模具定噴嘴球 注射量（ ） 3 cm方式 開模 行程 率 （g/s） 具厚度 （mm ） 徑 （mm ） 厚度 （mm ） 力 （Mpa ） （KN ） 位孔直 徑 （mm ） 半徑 （mm ） 1000螺桿 式 70070700703001080

16、0450015018 3.2 注射機有關(guān)工藝參數(shù)的校核 3.2.1 注射壓力的校核 塑件成形所需的注射壓力應小開或等于注射機的額定注射壓力，其關(guān)系按下式校核 成 p 注 p 式中 塑件成型所需的注射壓力（Mpa） 成 p 所選注射機的額定注射壓力（Mpa） 注 p 已知 =60100(Mpa); =10800（Mpa） 成 p 注 p 所以滿足 成 p 注 p 3.2.2 鎖模力的校核 模具所需的最大鎖模力應小于或等于注射機的額定鎖模力，其關(guān)系按下式校核： （） 1000 AkpC FkN 式中 安全系數(shù)，常取=1.11.2，這里取值 1.1;kk 熔融塑料在型腔內(nèi)的平均壓力（。根據(jù)經(jīng)驗，型腔

17、內(nèi) C p)MPa 平均壓力常取 2040。這里取 30； C pMPaMPa A塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積（cm ） ； 2 注射機額定鎖模力。 F 已知 Aab 式中 a橢圓長半軸，取 140mm; b橢圓短半軸，取 130mm， 所以 A=即：ab),(12.5717713014014 . 3 2 mm F)(84.1886 1000 12.57177301 . 1 kN 所選注射機的鎖模力 F=4500 1886.84 ,所以所選注射機滿足鎖模力要求。kNkN 3.2.3 模具閉合厚度的校核 模具閉合時的厚度在注射機，動、定模板的最在閉合高度和最小閉合高度之間，其關(guān)系按 下式

18、校核： min H m H max H 式中 注射機允許的最小模具厚度（mm） min H 模具閉合厚度（mm） m H 注射機允許的最大模具厚度(mm) max H 已知= 300 mm，=700 mm， min H max H 初步可設 = m H 其他動推桿行程定 hhhh 式中 定模的高度，比制品高度高，初取為 200mm； 定 h 推桿行程，比制品高度略高，初取為 170mm； 推桿行程 h 動模不包括制品型腔部位的高度，初取為 40； 動 h 其他厚度包括動定模板厚度、支承板厚度等，取為 其他 h 200mm。 代入上述數(shù)據(jù)可得：=200+170+40+200=610(mm) m

19、H 所以模具閉合時的厚度能滿足要求，即： =300=610=700（mm） min H m H max H 3.2.4 開模行程校核： 3 5HHL 21 （）（mm10 式中脫模距離（） ，這里為157.5； 1 Hmm 1 Hmm 包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的制品高度（） ，這里為190； 2 Hmm 2 Hmm 注射機開模行程（即移動模板行程） （） 。Lmm 已知所選注射機最大開模行程=700,故而可知Lmm 157.5+190+5.5353（）,能滿足要求。Lmm 液壓機械式鎖模機構(gòu)的最大開模行程由連桿機構(gòu)的最大行程決定。而與模具厚度無 關(guān)。 第 4 章 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是熔融塑料從注

20、射機噴嘴到型腔的必經(jīng)通道，它直接關(guān)系到成型的難易和制品的 質(zhì)量，是注射模設計中的重要組成部分。其作用是使熔融塑料平穩(wěn)、有序地填充到型腔中去且 把壓力充分地傳遞到各個部位，以獲得組織致密、外形清晰、美觀的制品。 4.1 按制品特點選擇澆注形式 安全帽的結(jié)構(gòu)特點是大而深的殼體零件。為此擬定直接澆口類型。直接澆口是直接和主流 道連接，由主流道直接進料。由于澆口尺寸大，熔體壓力損失小，流動阻力小，進料快，容易 成型，適用于任何塑料。因流程短，壓力傳遞好，熔體從上端流向分型面（底端） ，有利于排氣 和消除熔接痕。 由直澆口的特點（加工薄壁塑件時，澆品根部的直徑最多等于塑件壁厚的兩倍）確定澆品 根部直徑為

21、 mm5 。 主流道的一端常設計成帶凸臺的圓盤，其高度為 510mm，這里定為 8mm，并與注射機固 定模板的定位孔間隙配合。襯套的球形凹坑嘗試常取 35mm，這里取 4mm。半錐角 1 ，這里取。主流道大端處應呈圓角，其半徑常取，這里取 2mm。 3 21rmm3 已知注射機相關(guān)參數(shù)如下：注射機固定模板的定位孔半徑 R=75mm,機床噴嘴孔徑 ，噴嘴圓弧半徑，那么澆口套主要尺寸可計算得：,3 1 mmDmmR18 1 ,1 ( 12 RRmmmm19)25 . 0( 12 DD 。如附圖 1 所示。mmmm5 . 3) 1 在保證塑件成型良好的前提下，主流道的長度 L 盡量短，否則將會使主流

22、道凝料增多，塑料耗量 大，且增加壓力損失，使塑料降溫過多而影響注射 成型通常主流道長度 L 可小于或等于 60mm。 4.2 澆口套的設計 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞， 所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的主流 附圖 1 道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如 T8A 等）單獨加工和熱處理（硬度為 5357HRC） ，或用 45，50，55 等鋼表面淬火（55HRC） 。其主要作用是： 第一,使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機很好地定位，與注塑機噴嘴孔吻合，并能經(jīng) 受塑料的反壓力，不致被推出模具； 第二,作為澆注系統(tǒng)的主流道，將料筒內(nèi)的塑料過渡到模具內(nèi)，保證料流有力暢通地到達型 腔，

23、在注射過程中不應有塑料溢出，同時保證主流道凝料脫出方便。 4.3 定位圈的設計 其直徑 D 為與注射機定位孔配合直徑，應按選用注射機的定位孔走私確定。直徑 D 一 般比注射機定位孔直徑小 0.1以便于安裝。定位圈一般采用 45 或 Q235 鋼。用兩個以mm3 . 0 上的 M6-M8 的內(nèi)六角螺釘固定在模板上。 第 5 章 成型零件的設計 5.1 型腔數(shù)的確定 根據(jù)制件的幾何形狀、材料、注射類型及生產(chǎn)批量通過經(jīng)驗圖確定型腔數(shù)為單腔；為避免 出現(xiàn)飛邊，要求注射壓力以及鎖模力作用在主流道中心。 5.2 成型零件的結(jié)構(gòu)設計 5.2.1 凹模（型腔）結(jié)構(gòu)設計 凹模是成形塑件外形的主要部件，結(jié)構(gòu)隨塑件

24、的形狀和模具的加工方法而變化。本設計中 的制品形狀比較簡單，宜設計成完全整體凹模，其特點是強度、剛度好，結(jié)構(gòu)簡單，牢固可靠， 不易變形，成型的塑件質(zhì)量較好。 5.2.2 凸模（型芯）結(jié)構(gòu)設計 凸模是成型塑件內(nèi)形的成型零件，型芯是成型塑件上孔的成型零件，兩者并無嚴格的區(qū)別。 分析制品的形狀特點：四周均布有 4 個方孔，兩側(cè)有 48 個小孔。故而應設計成完全整體式凸模 +局部鑲拼嵌入，即在大凸模上又局部鑲拼嵌入了小凸模。48 個小孔的型芯與模板的連接方式見 下圖示。 5.3 分型面的確定 從制品的形狀出發(fā)，確定分型面主要從以下四個方 面進行考慮： 5.3.1 確保塑件表面要求：分型面應盡可能選擇在

25、不 影響塑件外觀的部位以及塑件外觀的要求，而且分型面 處所產(chǎn)生的飛邊應容易修整加工。 5.3.2 考慮鎖模力：盡可能減少塑件在分型面上的投 影面積。模具的分型面尺寸在保證一定的型腔不溢料邊 距的情況下，應盡可能減小分荊需接觸面積，從而可以 增加分型面的接觸應力，防止溢料，并簡化分型面的加 工。 5.3.3 考慮模板間距：該塑件的高度為 160mm，而底 附圖 2 面橢圓尺寸為 280mm260mm。故選擇高度方向可將模板間距減小到最小。 5.3.4 便于排溢：為了有利于氣體的排出，分型面盡可能與料流的末端重合。 綜上四點，根據(jù)制品的形狀，應選用單分型面，以制品的最大端面作為分型面。如附圖 2

26、所示。 5.4 成型零件工作尺寸的計算 制品尺寸能否達到圖紙尺寸要求與型腔、型芯的工作尺寸的計算有很大的關(guān)系。成型零件 工作尺寸的計算有很多，這里以塑件平均收縮率為基準的計算方法計算成型零件的工作尺寸。 計算模具成型零件最基本的公式為： AQA m A 式中模具成型零件在室溫（20） 時的尺寸（） ； m ACmm 塑料制品在室溫時的尺寸（） ；Amm 塑料的平均收縮率，對于 ABS 為 0.5%0.8%，這里取 0.6%Q 5.4.1 型腔內(nèi)徑尺寸的計算 模具的開腔內(nèi)徑尺寸是由制品的外徑尺寸所決定。設制品的外徑名義尺寸為 D 是最大尺寸， 其公差為負偏差（如非應進行轉(zhuǎn)換） 。制品的平均徑向尺

27、寸?。―?？紤]到收縮率，其收） 2 縮量為（D。） 2 Q 設型腔內(nèi)徑名義尺寸為最小尺寸，其公差為正偏差，則其平均值為+?？紤] M D Z M D Z 到型腔工作過程中最大磨損量，取平均值為，則有： C 2 C +（D+（D M D 2 Z ） 2 ） 2 Q 2 C 對于中小型制品，可取，代入上式，得： Z 3 C 6 +（D+（D M D 32 Z ） 2 ） 2 Q 62 C 對上式化簡可得： D+D M DQ 2 Q 4 3 因為與其它各項相比很小，可略去，加上制造偏差，則得模具型腔內(nèi)徑計算公式為： 2 Q （D+D）（） M DQ 4 3 Z mm 式中 型腔的內(nèi)徑尺寸（） ； M

28、Dmm D制品的最大尺寸（） ；mm 制品公差，這里取0.48；mm 塑料的平均收縮率（%） ，這里取0.6%；QQ 3/4系數(shù)，可隨制品精度變化。一般取 0.50.8 之間。若制品偏 差大則取小值，若制品偏差小則取大值。這里取 0.6； 模具制造公差，一般?。?/61/4）。這里取 0.2。 Z mmmm 由上式易得： 制品總長： （280+2800.60.48）281.4（） ； ML D%6 . 0 2 . 02 . 0 mm 橢圓短軸長：（205+2050.60.48）205.9（） ； MD D%6 . 0 2 . 02 . 0 mm 橢圓長軸長：（226+2260.60.48）22

29、7.1（） 。 MC D%6 . 0 2 . 02 . 0 mm 同理可得如下計算公式，推導過程從略。 5.4.2 型腔深度尺寸的計算（凹模深度計算） Z Qhh ) 3 2 H 11M（ 式中型腔深度尺寸（） ； M Hmm 制品高度最大尺寸（） 。 1 hmm 其余參數(shù)同上。 代入各數(shù)據(jù)可得：（160+160）160.6（） 。 M H 2 . 0 48 . 0 3 2 %6 . 0 ） 2 . 0 mm 5.4.3 型芯徑向尺寸的計算（凸模徑向尺寸） （） Z QDDdM ) 4 3 ( 11 mm 式中型芯外徑尺寸（） ； M dmm 制品內(nèi)徑最小尺寸（） 。 1 Dmm 代入各數(shù)據(jù)可

30、得： 橢圓短軸長：（200+200201.5（） ； MD d 2 . 0 48 . 0 6 . 0%6 . 0 ）2 . 0mm 橢圓短軸長：（221+221222.6（） 。 CM d 2 . 0 48 . 0 6 . 0%6 . 0 ）2 . 0mm 5.4.4 型芯高度尺寸的計算 Z QHHhM ) 3 2 ( 11 式中型芯高度尺寸（） ； M hmm 制品深度最小尺寸（） 。 1 Hmm 代入各數(shù)據(jù)可行： （157.5+157.5158.8（） 。 M h 2 . 0 48 . 0 3 2 %6 . 0 ） 2 . 0 mm 5.5 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算 塑料模在注射成型過

31、程中，由于注射成型壓力很高，型腔內(nèi)部承受熔融塑料的巨大壓 力，這就要求型腔要有一定的強度和剛度，如果模具型腔的強度和剛度不足，則會造成模具的 變形和斷裂。 實踐證明，在型腔壁厚計算中，對于大尺寸型腔來說，剛度是主要矛盾，應按剛度計算； 對于小尺寸型腔而言，因為在發(fā)生大的彈性變形以前，其內(nèi)應力往往超過許用應力，所以強度 是主要矛盾，應按強度計算。但由于分界尺寸不明確，故只好剛度、強度均作計算值并取其大 值。 5.5.1 側(cè)壁的理論寬度計算 5.5.1.1 按剛度計算 7 A 求系數(shù) c: C= 1 l h f 式中 c系數(shù)； h凹模型腔的深度（cm） ； 凹模型腔的寬度（cm） ； 1 l 注：

32、計算 c 時，先確定 h，的值，然后單擊 h/文本框，再單擊 c 文本框自動通過曲線 1 l 1 l 圖計算出系數(shù) c。 因為 h=15.75 cm, =22.6 cm。代入可求得 c=0.1315 1 l B 求系數(shù) = 1 2 l l f 式中 系數(shù)； 凹模型腔短邊長度（cm） ； 2 l 凹模型腔長邊長度（cm） ； 1 l 注：計算 時，先確定，的值，然后單擊/文本框，再單擊 文本框自動調(diào)用曲 1 l 2 l 2 l 1 l 線圖計算出系數(shù) 。 因為=21.6cm;=22.6cm.。代入可求得 = 0.6053. 2 l 1 l C 求凹模側(cè)壁的理論寬度 b=h3 yE cph 式中

33、b凹模側(cè)壁的理論寬度（cm） ； h凹模型腔的深度（cm） ； p凹模型腔內(nèi)的熔體壓力（MPa） ； y凹模長邊側(cè)壁的允許彈性變形量（cm） ； 一般塑件 y=0.005； 精密塑件 y塑件壁厚的成形收縮量； 尼龍塑件 y=0.00250.003； c系數(shù) 系數(shù) E鋼材的抗拉彈性模量，一般中碳鋼 E=2.1 MPa； 5 10 預硬化塑料模具鋼 E=2.2 5 10 因為 h=15.75cm,p=30MPa,y=0.005cm。代入可求得： b=7.14cm=71.4mm 5.5.1.2 按強度計算 2 ) 1 2 ( p rb P P 式中 凹模型腔內(nèi)孔半徑，為 110mm；r 材料許用應力

34、，為 320； P MPa 其余參數(shù)同上。代入計算可得：b=12.03mm。所以應取 71.4mm。 5.5.2 型腔的理論底部厚度計算 2 5.5.2.1 按剛度計算 3 4 1758 . 0 P E pr h 各參數(shù)同上。代入可得：h=41.25mm。 5.5.2.2 按強度計算 P pr h 4 3 2 各參數(shù)同上。代入可得：h=29.17mm。所以應取 h=41.25mm，但是由于型腔還有定模固定 板支承，故其不會懸空，因而可不必取這么厚尺寸，與定模固定板聯(lián)結(jié)總尺寸大于 41.25mm 即 可。 5.6 模具鋼的選擇 5.6.1 選擇模具鋼的原則 5.6.1.1 塑件的生產(chǎn)批量 模具是

35、高效率的生產(chǎn)工具。每一付模具的使用壽命，直接關(guān)系到制件的成本。而每一種產(chǎn) 品的預計產(chǎn)量，又因市場需求而定。 在考慮設計模具時，除了每模的型腔婁之外，就要考慮其使用壽命。最理想的情況是當模 具壽命終了時，該產(chǎn)品正好退出市場。但這實際很難推斷，因為市場需求是變化莫測的。 批量小，則對鋼材的要求可以低些；而批量大時，必須選擇優(yōu)質(zhì)鋼材，以延長使用壽命而 避免重復制做模具。 5.6.1.2 塑件的尺寸精度 塑件的尺寸精度，有 50%取決于模具。而模具的制造精度及耐磨損性能又決定制件的合格 率。對于要求高精度（SJ137278 的 3、4 級精度）以及超高精度（SJ137278 的 1、2 級精度） 的塑

36、件，既使產(chǎn)量極低，也應選用優(yōu)質(zhì)模具鋼。 5.6.1.3 制件的復雜程度 制件越復雜，型腔的加工就越難，因而必須選用切削性能好的鋼材。制件復雜程度高，表 現(xiàn)在制件圖樣上的尺寸數(shù)目多，加工部位多。因而加工的應力變形必須考慮。 5.6.1.4 制件的體積大小 制件越大，型腔的切削量也越大。用大吃刀量切削時，切削應力也大。因而對于大制件的 模具最好選用易切鋼。制件小時，型腔體積小，所用的刀具（主要是銑刀）強度低，切削量很 小。選擇鋼材時應選用質(zhì)地均勻，合金碳化物分布細而均稱的鋼材。小模具多先作預硬化處理 后加工，要考慮加工的可能性。 5.6.1.5 制件的光觀要求 塑件如為外觀裝飾件，則表面的質(zhì)量好壞

37、能很大程度上影響產(chǎn)品的銷售，凡對塑件外觀有 嚴格要求的塑件，最好選用真空熔煉或電渣熔煉鋼，以達到最好的型腔拋光效果。 5.6.2 本設計模具鋼的選擇 基于上述各個原則并逐次考慮之，結(jié)合制件為大批量生產(chǎn)、塑件尺寸精度要求較高、制件 形狀相對簡單、體積較大以及制件要求外觀比較光滑等特點，從經(jīng)濟性、加工性等方面進行綜 合考慮，本設計決定選用 3Cr2Mo(P20)模具鋼。 3Cr2Mo(P20)屬預硬化鋼，為我國引進美國通用的塑料模具鋼，預硬化后硬度 HRC3638。 用于中、小型熱塑性塑料注射模。真空熔煉的品種可以拋光成鏡面光澤。抗拉強度約為 1330 。 2 /mmN 第 6 章合模導向機構(gòu)的設

38、計 5 注射模的導向機構(gòu)平方根有導柱導套導向和錐面定位兩種類型。導柱導套導向機構(gòu)用于動 模和定模的開合模導向以及脫模機構(gòu)的運動導向。因生產(chǎn)批量大，采用導柱與導套配合的導向 類型。 導柱固定孔直徑與導套固定孔直徑相等，便于兩孔同時加工，確保同軸度，導柱采用帶儲 油槽階梯形，其帶油槽便于潤滑，使用壽命長。 6.1 導柱直徑的計算及選用 因?qū)е璩惺軇幽５闹亓?，則其直徑應先用下式進行估算： 4 3 3 64 E WL d 式中 每根導柱承受的模板重力（） ；WN 模板重心距導柱根部的距離（） ；Lmm 材料的彈性模量，。而：EMPa 5 101 . 2 =W 4 Vg 式中 模具鋼的的密度，對于合金

39、鋼=； 3 /9 . 7cmg 動模的近似體積（） ；V 3 cm 重力加速度，。而gkgNg/8 . 9 =V 3 2 22211 2 2 1 3 4 2 1 hrhllhRr 其中為上半球半徑，為 100mm, 、分別為下半部分近似圓柱體底圓半徑和高，其值 1 rR 1 h 分別為 106mm 和 60mm, 分別為動模不參與成型部分長方體支承的長、寬和高，其值h、ll和 21 分別為 560mm,430mm 和 40mm，分別為動模中空腔圓柱體的底圓半徑和高，其值分別為 32、h r 20mm 和 132mm。代入以上各數(shù)據(jù)可得： =11605.004cm ,則V 3 mm 3 =224

40、.6（）W 4 10 3 Vg 4 109.8004.160519 . 7 3 N 所以 =44.6() 4 5 3 005 . 0 101 . 23 140 6 . 22464 dmm 由1表 5-3 選有肩導柱（GB4169.5-84） ，其其主要參數(shù)如下：(單位：)mm 0 . 1 0 . 21 0 5 . 1 0 2 . 0 060 . 0 090 . 0 2 021 . 0 002 . 0 1 025. 0 050 . 0 80,315, 8,71,63,63,50 LLsDddd 材料為 20 鋼，滲碳 0.50.8mm 厚淬硬到 HRC56-60。 6.2 導套的選用 附圖 3

41、附圖 4 由導柱的尺寸查標準 GB4169.3-84，得導套的尺寸，選用帶頭導套 I 型， 其具體參數(shù)如下： (單位：)mm 導套 1： 100,125,8,71,63,63,50 1 0 10 . 0 0 10 . 0 0 2 . 0 060 . 0 090 . 0 2 021 . 0 002 . 0 1 025 . 0 0 LLsDddd 導套 2： 38,46,8,71,63,63,50 1 0 10 . 0 0 10 . 0 0 2 . 0 060 . 0 090 . 0 2 021 . 0 002 . 0 1 025 . 0 0 LLsDddd 第 7 章 脫模機構(gòu)的設計 5 7.1

42、 結(jié)構(gòu)形式設計 為提高生產(chǎn)率，本設計采用機動脫模，即應用注射機的液壓頂出裝置或機械頂出機構(gòu)，在 模具開模后，通過模具中的頂出機構(gòu)將塑件從模具中脫出。本脫模機構(gòu)采用異型頂桿、頂出固 定板和頂出板組成的頂出機構(gòu)。開模時，塑件滯留于動模，模具開啟后使塑件及澆品凝料滯留 于帶有脫模裝置的動模上，以便模具脫模裝置在注射機頂桿的驅(qū)動下完成脫模動作。 7.2 頂桿布置形式 頂桿的頂出位置應該設在脫模阻力大的部位。在型芯內(nèi)部設置頂桿時，應盡量靠近側(cè)壁而 且要均勻分布。頂桿距離側(cè)壁一般為 3mm 以上。因塑件頂部有加強筋，故而應在筋的底部增設 頂桿，以防止塑件局部產(chǎn)生裂紋。 頂桿與型芯頂桿孔的配合一般為 H8/

43、h7,配合長度一般為頂桿直徑的（1.52）倍，但至少不 小于 15mm。 7.3 脫模力的計算 經(jīng)過注射機的高壓注射塑料在模具內(nèi)冷卻定型，此時塑料收縮將型芯包緊，這一包緊力是 開模后塑件脫出時所必須克服的，此外還有不通孔帶來的大氣壓力，塑料及型芯的粘附力，摩 擦力及機構(gòu)本身運行時所產(chǎn)生的摩擦阻力。開始脫模時的瞬時阻力最大，脫模力的計算一般總 是計算初始脫模力。 由 t/D=2.5/226=1/90.41/20(塑件壁厚與其內(nèi)孔直徑之比)，所以應按薄壁塑件來計算脫模力： B K ftLE Q10 )1 ( )tan(cos2 式中 Q 脫模力（N） ； 塑料的拉伸模量，為 2000；EMPa 塑

44、料成型的平均收縮率,為 0.6%； 塑件的壁厚,為 2.5mm；t 被包型芯的長度，為 157.5mm；L 脫模斜度（ ）,一般為 12 ,這里取 1 ； f 塑料與鋼材之間的摩擦系數(shù)，為 0.3； 塑料的泊松比，對于 ABS 為 0.35； 由和決定的無因次系數(shù)，約等于 1。Kf B塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積（ ） ，當塑件底部有通 2 mm 孔時，10視為零。這里=BB 2 38340108113mm 所以可得： =11981.3QN 7.4 推桿長度計算 推桿總長度： 頂固頂動墊凸桿 hShhh)()( 21 式中 凸模的總高度，為 188； 凸 hmm 動模墊板的厚度，為

45、80； 動墊 hmm 頂出行程，為 175； 頂 Smm 頂桿固定板的厚度，為 20 頂固 hmm 1 富裕量，一般為（0.050.1），這里取 0.08;mmmm 頂出行程富裕量，一般為 36mm，這里取 4，以免頂出 2 mm 板直接頂?shù)絼幽|板。 代入上述各數(shù)據(jù)，可得推桿總長度： =467.08 ,取 468mm。 桿 hmm 7.5 推桿強度計算與應力校核 1 7.5.1 圓形推桿直徑d )( 64 4 3 22 cmQ Rn l d 式中 d 圓形推桿直徑（cm） ； 推桿長度系數(shù)0.7; 推桿長度，為 46.8cm;l 推桿數(shù)量,定為 4 根；n E推桿材料的彈性模量（ ） ，鋼

46、=； 2 /cmNE 7 101 . 2 總脫模力，為 11981.3N。Q 代入各數(shù)據(jù)可得圓形推桿直徑： =0.64cm=6.4mm。d 因推桿比較長，應適當增大其直徑以提高其剛度。 由1表 5-10 選擇推桿尺寸（GB4169.184）如下（單位：）：mm 0 . 2 0 0 05 . 0 0 2 . 0 013 . 0 022 . 0 468,7,22,16 LSDd 因推桿需參與成型，故應做成異型推桿，經(jīng)上述標準修補而成。 7.5.2 推桿應力校核 s dn Q 2 4 式中 推桿應力（） ； 2 /cmN s 推桿鋼材的屈服強度，對于 45 鋼，=32000 2 /cmN 。 s 所

47、以 =（ 2 /cmN ）,32000 2 . 33 104 3 . 119814 2 s 能保證推桿的正常工作。 7.6 推板厚度計算 354 . 0 EBy Q LH 式中 H推板厚度（cm） ； L推桿間距，為 9.6cm； Q總脫模力，為 11981.3N； E鋼材的彈性模量，對于 45 鋼為 E=2.110 N/cm 72 B推板寬度，為 36cm； y推板允許最大變形量，為 0.005cm。 代入以上各數(shù)據(jù)，可算得： H=7.615cm=76.15mm，取 80mm。 第 8 章 排溢、引氣系統(tǒng)的設計 8.1 排溢設計 模具型腔在塑料充填過程中，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有塑料受熱

48、或凝固而產(chǎn)生的低 分子揮發(fā)氣體尤其是在高速注射成型時，考慮排氣是很必要的。一般是在塑料充填的同時，必 須將氣體排出模外。否則，被壓縮的氣體所產(chǎn)生的高溫，引起塑件局部碳化燒焦，或使塑件產(chǎn) 生氣泡，或使塑件熔接不良而引起塑件強度降低，甚至阻礙塑料填充等。為了使這些氣體從型 腔中及時排出，可以采用開設排氣槽等辦法。 排氣槽應開設在型腔最后被充滿的地方。這里利用分型面的配合間隙排氣。 8.2 引氣設計 本設計制品為深腔殼形塑件,注射成型后,整個型腔由塑料填滿,型腔內(nèi)氣體被擠出,此時塑件 的包容面與型芯的被包容面基本上構(gòu)成真空。當塑件脫模時，由于受到大氣壓力的作用造成脫 模困難，如采用強行脫模，勢必使塑

49、件發(fā)生變形或損壞，影響塑件質(zhì)量。 本設計中，除了四根頂桿的間隙可以引氣之外，在動模也有四個鑲塊（用螺釘聯(lián)結(jié)）,其間 隙可作引氣之用。 第 9 章 冷卻系統(tǒng)的設計 3 一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為 200C 左右,而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在 600C 以下。熱塑性顏料在注射成型后,必須對模具進行有效的冷卻,使熔融塑料的熱量盡快傳給 模具,以便使塑件可靠冷卻定型并可迅速脫模,提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。 冷卻介質(zhì)采用冷卻水,這是因為水的熱容量大,傳熱系數(shù)大,成本低,且低于室溫的水也容易取 得.用水冷卻即在模具型腔周圍或型腔內(nèi)開設冷卻水通道,利用循環(huán)水將熱量帶走,維持恒溫。 9.1 冷卻

50、通道的理論計算 9.1.1 熱量計算 模具的熱量是由輻射傳熱、對流散熱、向模板的傳熱和與注射噴嘴的傳熱等很多因素綜合 作用的結(jié)果。要精確計算是十分困難的?，F(xiàn)僅考慮冷卻介質(zhì)在管內(nèi)強制對流的散熱，而忽略其 它傳熱因素。假設由熔融塑料放出的熱量全部付給模具，其熱量為 (J/h)( 21 TTnmCQ 式中 每小時注射次數(shù)（次/小時） ；n 每次注射的塑料質(zhì)量（千克/次） ；m 塑料的比熱容（J/kg0C）,查表 8-26 可得 ABS 的比熱容是C 1047（J/kg0C） ； 熔融塑料進入模腔的溫度（0C） ； 1 T 制品脫模溫度（0C） 。 2 T 每小時注射次數(shù)與注射周期有關(guān)，而注射周期（每

51、兩次閉模的時間間隔）包括：nT 1 )(sTTTTT rcni 式中 充模時間，查表 5-49 得=6.8s; i T i T 升壓及保壓時間，=,當壁厚 s=2.5mm 時，代入可得 n T n T)2(3 . 0 2 ss =4.5s; n T 冷卻時間，對于 ABS 塑料，查表 5-51 得壁厚為 2.5mm 時=13.7s；TcTc 其余時間，包括脫模取件及開閉模時間。這一段時間基本上與模內(nèi)塑件Tr 的冷卻無甚關(guān)系。因而時間不能固定，與人為因素有關(guān)系，所以計算冷卻系統(tǒng)時，可不考慮Tr 。Tr 代入上述數(shù)據(jù)可計算得： )(25 sT 所以可得每小時注射次數(shù)為：，查可得其余各項值如下：n)

52、(144 6060 次 T 1 =316.3千克/每次，=1900C ，=550C。m 3 10 1 T 2 T 所以可得： .98（J/h） )55190(104710 3 . 316144 3 Q 9.1.2 冷卻水量和管徑的計算 冷卻時所需要的冷卻水量: )( 43 TT Q M 式中 通過模具的冷卻水質(zhì)量（） ；Mkg 出水溫度（0C） ，這時定為 400C； 3 T 進水溫度（0C） ，這里定為室溫 200C； 4 T 導熱系數(shù)（J/0C） ，查表 8-26 可得 ABS 的導熱系m 3 數(shù)為 1055 J/0C。m 代入各數(shù)據(jù)可得： =（）M11.305 )2040(1055 98

53、.6437868 kg 根據(jù)冷卻水處于湍流狀態(tài)下的流速與水管道直徑的關(guān)系，確定模具模具冷卻水管道直vd 徑。d 因為 Mvd 2 4 故有 )( 104 3 mm v M d 式中 通過模具的冷卻水質(zhì)量（） ；Mkg 管道內(nèi)冷卻水的流速，一般取 0.82.5m/s,這里取 1.5m/s；v 水的密度，10。 33 /mkg 所以可得： =，這時取=15。d)( 0 . 16 105 . 114 . 3 11.305104 3 3 mm dmm 第 10 章 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設計 5 因制品兩側(cè)有小孔，模具上成型該處的型芯必須制成可側(cè)向移動的活動型芯，在塑件脫模 前先將活動型芯抽出，否則就無法

54、脫模。 10.1 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的選用 為提高生產(chǎn)率，選用機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，利用注射機開模力作為動力，通過斜導槽、 滾筒和滑塊等零件，使力作用于側(cè)向成型零件而把活動型芯從塑料制品中抽出，合模時又靠它 使側(cè)向成型零件復位。 10.2 抽心距的計算 抽芯距是指側(cè)型芯從成型位置抽到不妨礙塑件取出位置時，側(cè)型芯在抽撥方向所移動的距 離。抽芯距一般應大于塑件的側(cè)孔深度 23mm。 +（23 ）()hs mm 式中 抽芯距（） ；smm 塑件側(cè)孔深度，為 2.5。hmm 所以可得： =2.5+2.5=5()。smm 10.3 抽芯機構(gòu)各尺寸的確定 cos sin/ sH sL 式中 斜導槽的工作

55、長度（） ；Lmm 抽芯距，由上知=5；ssmm 斜導槽的傾斜角，實踐證明取 22最為理想； 33 與抽芯距對應的開模距（） 。Hsmm 代入上述各數(shù)據(jù)可得： =13，=12。LmmHmm 10.4 抽芯力及抽芯所需開模力的計算 10.4.1 抽芯力的計算 )sincos(uchpFc 式中 抽芯力（） ； c FN 側(cè)型芯成型部分的截面平均周長，為 5；c 3 10m 側(cè)型芯成型部分的高度，為 2.5；h 3 10m 塑件對側(cè)型芯的收縮應力（包緊力） ，其值與塑件的幾何形狀及塑p 料的品種、成型工藝有關(guān)，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件=（0.81.2）,取pPa 7 10 1。Pa 7 10 塑料

56、在熱狀態(tài)時對鋼的摩擦系數(shù)，一般=0.150.2，取=0.18。uuu 側(cè)型芯的脫模斜度，取= 1 代入以上各數(shù)據(jù)可得： =20.32。 c FN 兩側(cè)共有 48 個小孔，故其總需抽芯力為： 4 . 9754832.20NFc總N 10.4.2 抽芯所需開模力的計算 tan cos2 tk t w FF F F 式中 側(cè)抽芯時斜導槽所受的彎曲力（） ； w FN 側(cè)抽芯時的脫模力，=（） ； t F t F 總c FN 側(cè)抽芯時所需的開模力（） 。 k FN 所以可得： =530，=400。 w FN k FN 由計算可知抽芯時所需的開模力并不大，斜導槽所受的彎曲力也很少。故而斜導槽的尺寸 可按

57、模具的結(jié)構(gòu)取一合理值即可。 10.5 型芯結(jié)構(gòu)布置設計及其它部件選材 型芯結(jié)構(gòu)布置如附圖 5 所示。組成斜導槽的零件 對硬度和耐磨性都有一定的要求，一般情況下。常用 材料為 45 鋼。為了便于加工和防止熱變形，常常調(diào)質(zhì) 至 2832HRC 后銑削成形。蓋板的材料用 T8 鋼，要 求硬 C50。斜導槽與滑塊配合部分的表面要求較高， 表面粗糙度。mRa8 . 0 附圖 5 第 11 章 模架選擇 根據(jù)制品的大小、型腔的布局和模具的總體的結(jié)構(gòu)，可知應選用標準模架 (GB/T12556.112556.2-90)型,其其標記為: 3 A A3560*63020Z2GB/T125561990 但由于制品深

58、度太大，且?guī)в袀?cè)抽芯機構(gòu)，故無法完全按其標準，只好依次選用標準模板。 各標準零件標記如下： 定模座板：模板 GB/T4169.884，材料：45 鋼 GB/T 6991999； 動模座板：模板 GB/T4169.884，材料：45 鋼 GB/T 6991999； 墊塊： GB/T 4169.61984，材料：Q235A 鋼 GB/T 7001988； 推板： GB/T 4169.71984，材料：45 鋼 GB/T 6991999； 限位釘 8 GB/T 4169.9-1984，材料：45 鋼 GB/T 699-1999。 第 12 章 模腔三維造型 CAD/CAM 12.1 構(gòu)建零件實體造型

59、 分析制品的零件圖可知,安全帽主要由帽體和帽檐兩大部分組成。而帽體主要由一個長半軸 為 113mm，短半軸為 108mm 的半橢圓腔加上一個高為 60 的圓臺空腔構(gòu)成，其中帽的頂部有三 條加強肋，側(cè)面有六塊加強板肋，前后各有 24 個小孔。 使用 CAXA 制造工程師構(gòu)建零件實體主要過程如下:旋轉(zhuǎn)增料完成帽腔(只有外腔,內(nèi)腔有待 抽殼完成)部分 ,同樣采用旋轉(zhuǎn)增料工具生成帽檐部分,只是此時草圖繪制的平面須與前面作草 圖的平面垂直,同時使用截剪命令得到帽舌形狀。然后新建兩個平面,通過拉伸增料在此二新建 平面完成帽頂三條加強肋。同理可得到帽側(cè)身的六塊加強板肋。最后再應用拉伸除料可得到帽 前后的通孔

60、。直至此,安全帽實體就基本上完成構(gòu)建了。如 附圖 6，附圖 7 所示。 附圖 6：安全帽背面 附圖 7：安全帽正面 12.2 模腔分模 分型面取在零件的最大截面處。首先應將側(cè)孔用曲面擋住。然后在 CAXA 制造工程師中應用 “型腔”命令并取 X 軸正負方向型腔壁厚均為 150，Y 軸正負方向型腔壁厚分別取為 135mm 、145，Z 軸正負方向型腔壁厚分別取為 45，40。最后在其中一側(cè)面繪制一個mmmmmmmm 草圖（沿著帽的底邊投影線） ，應用“分?！泵?，分別選取開模方向即可得上下型腔。如附圖 8，附圖 9 所示。 附圖 8：模腔凹模 附圖 9：型腔凸模 12.3 模腔模擬加工 本設計主