dadadsa塑料端蓋的模具畢業(yè)設(shè)計方案說明書

1、材料工程系模具設(shè)計與制造專業(yè)畢業(yè)設(shè)計/論文設(shè)計/論文題目：端蓋注塑模設(shè)計班級：*姓名：二指導(dǎo)老師：二完成時間：二畢業(yè)設(shè)計 論文）成績畢業(yè)設(shè)計成績指導(dǎo)老師認(rèn)定成 績小組答辯成績答辯成績指導(dǎo)老師簽字答辯委員會簽字答辯委員會主任 簽字畢業(yè)設(shè)計/論文任務(wù)書題目:端蓋注塑模具設(shè)計內(nèi)容：1 ）端蓋的結(jié)構(gòu)工藝分析；2）端蓋注射模設(shè)計，繪制模具總裝 一張；3）畫出非標(biāo)零件圖；4）編寫設(shè)計說明書一份；5）編制主要零件加工工藝過程卡原始資料：如圖7-1端蓋零件圖材料：尼龍1010畢業(yè)設(shè)計 / 論文說明書目錄前言 5-6一 模塑工藝規(guī)程的編制7-9二 注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 10-18三 端蓋注塑模具的有關(guān)計算19-20

2、四 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計21五 模具閉合高度的確定22六 注塑機有關(guān)參數(shù)的校核23七 繪制模具總裝配圖和非標(biāo)準(zhǔn)零件工作圖 24八 模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制25-26九 注塑模具的安裝和試模27-29十 致謝301一 參考文獻(xiàn)31、八前言近年，模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加大，主要表現(xiàn)在，大型、精 密、復(fù)雜、長壽命、中高檔模具及模具標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)展速度高于一般模具產(chǎn)品；塑 料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量及其生產(chǎn)能力增加； “三資 ”及私營企 業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來看，以珠江三角洲和長江 三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目 前發(fā)

3、展最快、模具生產(chǎn)最為集中的省份是廣東和浙江，江蘇、上海、安徽和山 東等地近幾年也有較大發(fā)展。模具成型具有優(yōu)質(zhì)，高產(chǎn)，低消耗，低成本的特點。因而，在國民經(jīng)濟各個 部門得到了極其廣泛的應(yīng)用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑 料具有化學(xué)穩(wěn)定性好，電絕緣性強，力學(xué)性能高，自潤滑，耐磨及相對密度小 等獨特的優(yōu)異性能，成為工業(yè)部分必不可少的新型材料。根據(jù)業(yè)內(nèi)專家預(yù)測，今年中國塑料模具市場總體規(guī)模將增加 13%左右，到 2005 年塑料模具產(chǎn)值將達(dá)到 460 億元，模具及模具標(biāo)準(zhǔn)件出口將從現(xiàn)在的 9000多萬美元增長到 2005年的 2 億美元左右，產(chǎn)值在增長，也就意味著市場 在日漸擴大。相當(dāng)多的

4、發(fā)達(dá)國家塑料模具企業(yè)移師中國，是國內(nèi)塑料模具工業(yè)迅速發(fā) 展的重要原因之一。中國技術(shù)人才水平的提高和平均勞動力成本低都是吸引外 資的優(yōu)勢，所以中國塑模市場的前景一片輝煌，這是塑料模具市場迅速成長的 重要因素所在。按照我國國家標(biāo)準(zhǔn)，模具共分為 10大類 46個小類，塑料模具是 10 大類中 的 l 個大類，共有 7 個小類：熱塑性塑料注塑模、熱固性塑料注塑模、熱固性 塑料壓塑模、擠塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他類塑料模。塑料模的發(fā)展是 隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的，在我國起步較晚，但發(fā)展卻很快，特別是最近 幾年，無論在質(zhì)量、技術(shù)和制造能力上，都有很大發(fā)展。但就總體來看，與國 民經(jīng)濟發(fā)展和世界先進(jìn)水平

5、相比，差距仍較大，一些大型、精密、復(fù)雜、高 效、長壽命的塑料模具每年仍大量進(jìn)口。據(jù)悉目前全世界年產(chǎn)出模具約 650 億美元，其中塑料模具約為 260 億美 元。我國 1999年模具總產(chǎn)值 245億元其中塑料模具約為 82億元， 2000年近 100 億元。七類塑料模具中，注塑模具所占比例很大，約占全部塑料模具的 80%左右。塑料模具的主要用戶是家用電器行業(yè)、汽車、摩托車行業(yè)、電子音像設(shè)備 行業(yè)、辦公設(shè)備行業(yè)、建筑材料行業(yè)、信息產(chǎn)業(yè)及各種塑料制品行業(yè)等。目前 國內(nèi)年需塑料模具約 130-140 億元，真中有 30 多億元仍靠進(jìn)口，進(jìn)口量最多 的塑料模具有汽車摩托車飾件模具、大屏幕彩電殼模具、冰箱

6、洗衣機模具、通 訊及辦公設(shè)備塑殼模具、塑料異型材模具等。大學(xué)三年的學(xué)習(xí)即將結(jié)束，畢業(yè) 設(shè)計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學(xué)的知識及所掌握的技能的綜合運 用和檢驗。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術(shù)得到愈來愈廣泛的 應(yīng)用。在完成大學(xué)三年的課程學(xué)習(xí)和課程、生產(chǎn)實習(xí)，我熟練地掌握了機械制 圖、機械設(shè)計、機械原理等專業(yè)基礎(chǔ)課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加 工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達(dá)到了學(xué)習(xí)的目的。對于模具設(shè)計這個 實踐性非常強的設(shè)計課題，我們進(jìn)行了大量的實習(xí)。經(jīng)過在新飛電器有限公 司、洛陽中國一拖的生產(chǎn)實習(xí)，我對于模具特別是塑料模具的設(shè)計步驟有了一 個全新的認(rèn)識，豐富了各種模

7、具的結(jié)構(gòu)和動作過程方面的知識，而對于模具的 制造工藝更是實現(xiàn)了零的突破。在指導(dǎo)老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下， 同時在現(xiàn)場查閱了很多相關(guān)資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模 具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關(guān)手冊和書 籍，設(shè)計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學(xué)進(jìn)行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設(shè)計在設(shè)計的過程中，將有一定的困難，但有指導(dǎo)老師的悉心指導(dǎo)和自己的努 力，相信會完滿的完成畢業(yè)設(shè)計任務(wù)。由于學(xué)生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設(shè) 計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正。端蓋塑料模設(shè)計設(shè)計題目：端蓋產(chǎn)品造型與模具設(shè)計n-1圖7-1端蓋零件圖第一章：模塑工藝

8、規(guī)程的編制該塑件是端蓋產(chǎn)品，其零件圖如圖 7-1所示。本塑件的材料采用尼龍 1010, 生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。1.塑件的工藝性分析1. 1塑件的原材料分析塑件的材料采用ABS，屬熱塑性塑料。從使用性能上看，該塑件具有 高強度，良好的耐水、耐油性，其介電性能與溫度和頻率無關(guān)，使優(yōu)良的 絕緣材料；從成型性能上看，該塑料具有很好的加工性，成型容易，收縮 率較小，制件尺寸容易控制，但是其吸水性較大，易使成型后制件上產(chǎn)生 氣泡，銀絲、斑紋等缺陷，因此應(yīng)注意注塑前對原料的干燥。另外，在成型時應(yīng)采用較高的成型溫度和注射壓力，以提高熔料的流動性，減小收縮 率。2）塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析a）結(jié)構(gòu)分析

9、：從零件圖上分析，該零件總體形狀為矩形，在兩端有兩個 凸臺，其厚度為2mm，該零件結(jié)構(gòu)簡單。b）尺寸精度分析：該零件各個尺寸均未注明公差，為提高經(jīng)濟效益，則 按未注明公差尺寸來處理，根據(jù)表 214查得ABS材料的適用未注公差等級為 MT5 級，對應(yīng)的模具相關(guān)零件的尺寸加工容易保證。vc ）表層質(zhì)量分析：該零件的表面質(zhì)量除要求沒有缺陷、毛刺、內(nèi)部不得 有導(dǎo)電雜質(zhì)外，沒有特別的表面質(zhì)量要求，因此表面要求易于實現(xiàn)。綜上分析，可以看出，注塑時在工藝參數(shù)控制的較好的情況下，零件的成 型要求可以得到保證。2. 計算塑件的體積和重量計算塑件的體積：用體積分割法求得V=50 X 60X 3+5X 3.14 X

10、 2X 23=3062.8m m 33計算塑件的質(zhì)量：根據(jù)設(shè)計手冊查得 ABS的密度為p =1.0g/cm ,故塑件的質(zhì)量為：W=V p3=3062.8X 1.0X 103=3.1g經(jīng)計算塑件體積和質(zhì)量，根據(jù)手冊，采用一模兩件的模具結(jié)構(gòu)，考慮其外 形尺寸，注塑時所需壓力和設(shè)備等情況，初選用注塑機 XSZ 30型。3. 塑件注塑工藝參數(shù)的確定查相關(guān)文獻(xiàn)資料，ABS塑料的成型工藝參數(shù)可作如下選擇：。保壓時間：選用 10s；冷卻時間：選用 15s。4：塑料成型設(shè)備的選取根據(jù)計算及原材料的注射成型參數(shù)初選注塑機為 XS-ZY-125查材料知：標(biāo)稱注射量：192cm3螺桿直徑 /cm 42mm注射容量

11、/ 克：125克注射壓力 /10 5 Pa：1500Mpa鎖模力 10kN：90kN最大注射面積/ cm :3202m2模具厚度 /mm：200300mm模板行程 /mm:300mm噴嘴 球半徑：12mm孔半徑：4mm定位孔直徑/伽1000.060推出 兩側(cè) 孔徑 /mm 22mm孔距 /mm 230mm第二章：注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計主要包括：分型面選擇、模具型腔數(shù)目的確定、型腔的排列 方式、冷卻水道布局、澆口位置設(shè)置、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、側(cè)向分型與 抽芯機構(gòu)的設(shè)計、推出機構(gòu)的設(shè)計等內(nèi)容。2.1 分型面選擇 模具設(shè)計中，分型面的選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)。應(yīng)根據(jù)分型面選 擇原則

12、和塑件的成型要求來選擇分型面。 該塑件為端蓋，表面無特殊的要求，其分型面選擇如下圖所示：A圖2-1如圖2-1所示取A-A向為分型面，不影響零件外觀質(zhì)量，抽芯在動模構(gòu)簡 單。圖2-2如圖2-2所示取A-A向為分型面，抽芯在定模，抽芯機構(gòu)復(fù)雜，應(yīng)當(dāng)避免定模 抽芯。從以上兩個分型面的比較可以很容易的看出應(yīng)該選擇第一個分型方法， 有利于模具成型。2.2確定型腔的數(shù)目及排列方式2.2.1模腔數(shù)量的確定塑件的生產(chǎn)屬大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數(shù)與注塑機 的塑化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關(guān)，此外還受制件精度和生產(chǎn)的 經(jīng)濟性等因素影響，有上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量；2.2.1

13、.1. 按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量 N1N1=F/PC)/AB/A其中： F注塑機的鎖模力 NPC型腔內(nèi)的平均壓力 MPaA每個制件在分型面上的面積伽2)B流道和澆道在分型面上的投影面積 伽2)B在模具設(shè)計前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動分析 B為0.20.5 )，常 取B=0.35,熔體內(nèi)的平均壓力取決于注射壓力，一般為 2540MPa實際所需鎖 模力應(yīng)小于選定注塑機的名義鎖模力，為保險起見常用 0.8F 則N1=0.6F/APC=500000 X 0.6/30 X 342=29.2 個)2.2.1.2. 注射機注塑量確定型腔數(shù)目 N2N2=GC) /V其中：G注射機的公稱注塑量 伽3

14、)V單個制件體積 伽3)C流道和澆口的總體積 伽3)生產(chǎn)中每次實際注塑量應(yīng)為公稱注塑量的 0.75 0.45 倍，取 0.6 倍計 算，同時流道和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的0.2 1 倍，現(xiàn)取 C=0.6 則N2=0.6G/1.6V=0.375G/V=60 X 0.375=10.7 個)從以上討論可以看到模具的型腔個數(shù)必須取N1， N2 中的較小值，在這里可以選取的個數(shù)是 2， 4， 6， 8， 10 個，考慮的制件的取出和模具的開模等情 況，以及模具的主流道長度最好小于60mm以防止因為注塑壓力的降低而帶來的制件充型不足等缺陷。我們所設(shè)計的端蓋注塑模具采用一模兩腔

15、的方案，即11 / 31222型腔的排列方式圖 2-2-2-1本塑件在注塑時采用一模兩腔，綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等因素 采取如圖2-2-2-1所示的型腔排列方式。采用 2-2-2-1的型腔排列方式的最大 優(yōu)點是便于設(shè)置側(cè)向分型抽芯機構(gòu)，其缺點是熔料進(jìn)入型腔后到另一端的料流 長度較大，但因本塑件較小，故對成型沒有太大影響。圖 2-2-2-2若采用如圖 2-2-2-2 所示的型腔排列方式，顯然料流長度較短，但側(cè)向 分型抽芯機構(gòu)設(shè)置則相當(dāng)困然，勢必成倍增大模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。所以應(yīng) 該采用 2-2-2-1 的排列方式。2.3 澆注系統(tǒng)設(shè)計2.3.1 主流道設(shè)計根據(jù) XS-ZY-125

16、型注塑機噴嘴的有關(guān)尺寸噴嘴前端孔徑：d0= 4mm噴嘴前端球面半徑： R0=12mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：R=R0+mm取主流道的球面半徑： R=13mm 取主流道的小端直徑d=4.5mm 為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計為圓錐形式其斜度取13度經(jīng)換算得主流道大端直徑D=8.5mm,為了使料能順利的進(jìn)入分流道，可在主流道的出料端設(shè)計半徑r=5mm的圓弧過渡。2.3.2 分流道設(shè)計 分流道的形式和尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的體積，壁厚和形狀的復(fù)雜程度來確定 分流道的長度的。由于塑件的形狀比較簡單，尼龍 1010 的流動性好，沖型 能力比較好，因此可采取梯形分流道，便于加工。根據(jù)主流道大端直

17、徑D=8.5mm則梯形可選用上底為 b=5.5mm高為h=8mn的截面。截面形狀為 U 型，在流道設(shè)計中要減小壓力損失，則希望流道的面積 大。要減少傳熱損失，又希望流道的面積小。因此可用流道的面積與周長 的比值來表示流道的效率。U型實質(zhì)上是一種雙梯形流道截面。效率為 0.195D分流道的尺寸：尼龍 1010 分流道直徑 /mm 3.8-7.5選取 6mm分流道表面粗糙度：分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度常取1.25 2.5Ra卩m這可增加對外層塑料熔體流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。有利于保 溫。但表面不得凸凹不平，以免對分型不利。2.3.3 澆口設(shè)計 根據(jù)塑件的成型要求及型腔

18、的排列方式，選用側(cè)澆口較為理想。設(shè)計時 考慮選擇從塑件的表面進(jìn)料，而且在模具結(jié)構(gòu)上采取鑲拼型腔、型心，有利于 填充、排氣。故采用截面為矩形的側(cè)澆口，查表初選尺寸為bx l x h) 1mmx 0.8mnX 0.6mm,試模時修正.2.3.4 排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計在注塑模具的設(shè)計過程中，必須考慮排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計，否則，熔融的塑 料流體進(jìn)入模具型腔內(nèi)，氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡，甚至 會產(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。 由于端蓋注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進(jìn)行排氣， 而不需在模具上開設(shè)排氣槽。 尼龍1010塑料的最小

19、不溢料間隙為 0.03mm間 隙較小，再加上尼龍 1010的流動性較好，也不宜開排氣槽 .2.3.5 主流道襯套的選取為了提高模具的壽命在模具與注塑機頻繁接觸的地方設(shè)計為可更換的主 流道襯套形式，選取材料為 T8A熱處理以后的硬度為 5357HRC主流道 襯套和定模的配合形式為H7/m6的過渡配合。2.4 抽芯機構(gòu)設(shè)計 此設(shè)計的塑件側(cè)壁有兩個修襖突臺 ,它們均垂直于脫模方向 ,阻礙成型后塑件 從模具脫出 .因此成型小突臺的零件必須做成活動的型心,即必須設(shè)置抽芯機構(gòu).本模具采用斜銷抽芯機構(gòu) .2.4.1 確定抽芯距 抽芯距一般大于側(cè)凹的深度本副模具設(shè)計中必須高于制件最小高度的一半H1=B2/2=

20、22.5/2=11.25mm另加35mm勺抽芯安全系數(shù)，可取抽芯距為15mm242確定斜銷的傾角斜導(dǎo)柱的傾角a是斜銷機構(gòu)的主要技術(shù)參數(shù)，它與抽拔距和抽芯距有直 接關(guān)系，一般取1525本副模具取a=202.4.3確定斜銷的尺寸斜導(dǎo)柱的直徑取決于抽拔力及傾角可按設(shè)計資料有關(guān)公式進(jìn)行計算，本 例可采用經(jīng)驗估值，取斜導(dǎo)柱的直徑 d= 16mm244斜導(dǎo)柱的長度可根據(jù)抽拔距，固定端模板的厚度，斜銷直徑及斜角大小確定：L=L1+L2+L3+L4+L5=D/2x tan a+h/cosa+d/2ta na+H/si na+B39.96+0.0815,5!4=_1成型34mm勺型芯:成型 10mn孔的型芯:材

21、料選用T8A,硬度在50HRC以上.成型零部件的制造誤差： 成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝誤差，配合誤差 等幾個方面。設(shè)計時一般應(yīng)將成型零部件的制造公差控制在塑件的 1/3 左右， 通常取 IT69 級，綜合考慮取 IT8 級。第四章：模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計塑料在生產(chǎn)過程中由于需要對熔融的塑料流體進(jìn)行冷卻，塑料制件不能有 太高的溫度 防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）冷卻系統(tǒng)設(shè)計可按下式進(jìn)行計 算：設(shè)該模具平均工作溫度為 60，用 20的常溫水作為模具的冷卻介質(zhì)，其 出口溫度為30,產(chǎn)量為1分鐘2模）1000g/h。求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為Q3,查有關(guān)文獻(xiàn)得尼龍101

22、0的單位熱流量為 Q2=314.3398.1J/g ,取Q2=350J/g：Q3=WQ2=1008g/h 350J/h=352800J求冷卻水的體積流量 VV=WQ1/Pc1(T4T2=352800/60 X 1/1000 X 4.2 30- 20) =140cm3溫度調(diào)節(jié)對塑件的質(zhì)量影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面：變形尺寸精度力學(xué)性能表面質(zhì)量在選擇模具溫度時，應(yīng)根據(jù)使用情況著重滿足制件的質(zhì)量要求在注射模具中溶體從200 C,左右降低到60C左右，所釋放的能量5%以輻射，對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95%由冷卻介質(zhì)帶走，因此注射模的冷卻時間只要取決與冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。模具的冷卻時間約占整個循環(huán)周

23、期的2/3?？s短循環(huán)周期的冷卻時間是提高是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。在冷卻水冷卻過程中，在湍流下的熱傳遞是層流的10 20倍。在次我選擇湍流。冷卻水道直徑取低流量V流量d/mm )/m/s)qv/如下圖所示：5.1計算模具的閉合高度：H=H1+ H2+ H3+ H4+ H5=25+ 46+ 23+ 70 + 25+ 31 =220mm5.2 校核注塑機的開，合?？臻g5.2.1 :模具合模時校核：110mm220mm277mm模具符合注塑機的要求）5.2.2：模具開模時校核 ：110mm220mm15mm200mm 模具符合注塑機的要求）第六章：注塑機有關(guān)參數(shù)的校核本模具的外形尺寸為300mM 300

24、mM 220mm, XS-ZY-125型注塑機模板最大 安裝尺寸是370mM 350mm由于上述計算的模具閉合高度為 220mm XS-ZY-125型注塑機的最小模具厚 度為200mm最大模具厚度為300mm6.1 ：模具合模時校核 ：200mm220mm300mm6.2 ：模具開模時校核 ：200mm220mm15mm300mm其中：15mn為模具的抽拔距經(jīng)校核XS-ZY-125型注塑機能滿足使用要求故可以采用。第七章繪制模具總裝圖和非標(biāo)零件工作圖7.1 本模具總裝圖和非標(biāo)零件工作圖見附圖7.2 本模具的工作原理 ：模具安裝在注塑機上，定模部分固定在注塑機的定 模板上，動模固定在注塑機的動模

25、板上。合模后，注塑機通過噴嘴將熔料經(jīng)流 道注入型腔，經(jīng)保壓，冷卻后塑件成型，注塑完成。開模時動模部分隨動模板 一起漸漸將分型面打開，與此同時在斜導(dǎo)柱的作用下側(cè)抽芯滑塊從型腔中退 出，完成側(cè)抽芯動作當(dāng)分型面打開到23mm寸，動模運動停止，在注塑機頂出作用下，推動頂桿運動將塑件頂出。合模時，隨著分型面的閉合側(cè)型心滑塊，同時復(fù)位桿也對頂桿進(jìn) 行復(fù)位。第八章：模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制這里對凹模和斜滑塊的加工工藝進(jìn)行分析凹模的加工工藝過程見表 2表 2 凹模的加工工藝過程機械加工工藝過程機械加工工藝過 程卡片產(chǎn)品型號零 部）件圖號09產(chǎn)品名稱動 模 鑲 件零 部）件名稱動模鑲件共1 ）第1 ）頁材

26、料牌 號T8A毛坯 種類圓 棒 料毛坯 外型 尺寸150每個毛坯可制件 數(shù)1每臺 件數(shù)1備注工序口工序名稱工序內(nèi)容車 間工 段設(shè)備工藝裝備工時準(zhǔn) 終單件05下 料鋸割下料150伽X80伽下料 車間鋸床0.510鍛鍛成160 mmX 100伽鍛造 車間空氣錘215執(zhí)八、處 理退火熱處 理車 間熱處 理爐1020車 削車外圓160達(dá)尺寸；車退刀槽2X 2; 車外圓150 ,留磨量0.5伽；車右端面，留 磨量0.2伽；擴34，鏜34及底 孔，各留磨量 0.5伽和 0.2伽 孔深度鏜至 7 伽）；切斷；掉頭車左端，留磨量0.2伽，鉆錐型孔；模具 車間車床525銃 削銃分流道至要求模具 車間230執(zhí)八、

27、處 理淬火并回火達(dá) 5458HRC熱處 理車 間635內(nèi) 外 圓 磨以外圓150為基準(zhǔn)， 磨錐型孔達(dá)到要求；磨 孔34 0.14 ;磨外圓44爲(wèi)25達(dá)圖樣要求；模具 車間240鉗研磨30 014孔底及R0.5達(dá)圖樣要求模具 車間2設(shè) 計 日 期審核日期標(biāo)準(zhǔn)化日期會簽日期標(biāo)記記 數(shù)更改文件號簽字日期標(biāo)記處 數(shù)更該 文件 號第九章：注塑模具的安裝和試模9.1模具安裝(1) 清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物，毛刺。(2) 因本模具的外型尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導(dǎo)軌 上墊好木板，模具從側(cè)面進(jìn)入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉 合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并

28、初步固定動模，然 后慢速開閉模具，找正動模，應(yīng)保證開閉模具時平衡，靈活，無卡住現(xiàn) 象，然后固定動模。(3) 調(diào)節(jié)鎖模機構(gòu)，保證有足夠的開模距及鎖模力，使模具閉合適當(dāng)。(4) 慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。 開閉模具觀察頂出機構(gòu)運動情況，動作是否平衡，靈活，協(xié)調(diào)。(5) 模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預(yù)定溫度20-30 C,即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口 套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰 緊注射座定位螺釘，緊固定位。(6) 開空車運轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。通過試模

29、塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為此必須進(jìn)行原因分析，排除故 障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原 因。需按成型條件，成型設(shè)備，模具結(jié)構(gòu)及制造精度，塑件結(jié)構(gòu)及形狀等因 素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型條件，修整模具等方法 加以解決。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣 件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這 是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問題。9.2.1 粘著模腔制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計意圖相反，離開型芯 一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機構(gòu)失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象。其 主要原因是：1）注射壓力過

30、高，或者注射保壓壓力過高。2）注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。3）冷卻時間過短，物料未能固化。4）模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。 5）型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻 力。9.2.2 粘著模芯1）注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上 有加強筋槽的制品，情況更為明顯。2）冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。3）模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。4）機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化。5）可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進(jìn)。9.2.3 粘著主流道1）閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。 2

31、）料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固 化。3）主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。4）主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達(dá)到比噴嘴孔大 0.51伽。5）主流道拉料桿不能正常工作。一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔 芯），不惜破壞制件，保護(hù) 模具成型部位不受損傷。仔細(xì)查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工 藝進(jìn)行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進(jìn)行現(xiàn)場修正，直到認(rèn)為達(dá)到要 求，方可進(jìn)行二次注射。9.2.4 成型缺陷當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺 陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復(fù)雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找

32、 出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進(jìn)，方可得到理想的樣件。下面 就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進(jìn)的措施進(jìn)行分析。9.2.4.1 注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件 下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有：1）熔料流動阻力過大這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不 利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺 形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。2）型腔排氣不良 這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超 高，排氣顯得越為重要。尤其在模

33、腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂 桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。3）鎖模力不足 因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起 的缺料。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。9.2.4.2 溢邊 毛刺、飛邊、批鋒） 與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出 現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在， 其主要原因有：1）注射過量2）鎖模力不足3）流動性過好4）模具局部配合不佳5）模板翹曲變形9.2.4.3 制件尺寸不準(zhǔn)確 初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計要求尺寸相差 較大。這時不要輕易修改型腔，應(yīng)行從注射工藝上找原因。1）尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模， 收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫 度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注 射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。2）尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使 制件尺寸變??；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此 時調(diào)整工藝條件即可。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相 互配合的松緊程度，但難以改變