紫銅、黃銅管道安裝工藝

1、紫銅、黃銅管道安裝1 范圍 本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于工作壓力為4MPa以下、溫度為250-196的紫銅管道和工作壓力為22MPa以下、溫度為120-158的黃銅管道的安裝工程。2 施工準(zhǔn)備。 2.1 常用材料： 2.1.1 管材：常用的有紫銅管（工業(yè)純銅）及黃銅管（銅鋅合金）按制造方法的不同分為拉制管、軋制管和擠制管，一般中、低壓管道采用拉制管。紫銅管常用材料的牌號(hào)為： T2、T3、T4、TUP（脫氧銅）；分為軟質(zhì)和硬質(zhì)兩種。黃銅管常用的材料牌號(hào)為：H62、H68、H85、HP659-1，分為軟質(zhì)、半硬質(zhì)和硬質(zhì)三種。 2.1.2 銅合金。為了改善黃銅的性能，在合金中添加錫、錳。鉛、鋅、磷等元素就成為特

2、殊黃銅。添加元素的作用簡(jiǎn)述如下： 2.1.2.1 加錫能提高黃銅的強(qiáng)度，并能顯著提高其對(duì)海水的耐蝕性能，故錫黃銅又稱(chēng)“海軍黃銅”； 2.1.2.2 加錳能顯著提高合金工藝性能、強(qiáng)度和耐腐蝕性； 2.1.2.3 加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有降低； 2.1.2.4 加鋅能夠提高合金的機(jī)械性能和流動(dòng)性能；. 2.1.2.5 加磷能提高合金的韌性、硬度、耐磨性和流動(dòng)性。 2.1.3 銅管的應(yīng)用。紫銅管與黃銅管大多數(shù)用在制造換熱設(shè)備上；也常用在深冷裝置和化工管道上，儀表的測(cè)壓管線(xiàn)或傳送有壓液體管線(xiàn)方面也常采用。當(dāng)溫度大于250時(shí)，不宜在壓力下使用。 擠制鋁青銅管用QAI10-3-1，5及

3、QAI10-4-4牌號(hào)的青銅制成，用于機(jī)械和航空工業(yè)，制造耐磨、耐腐蝕和高強(qiáng)度的管件。 錫青銅管系由QSn4-0.3等牌號(hào)錫青銅制成，適用于制造壓力表的彈簧管及耐磨管件。 2.1.4 銅管的質(zhì)量：供安裝用的鋼管及銅合金管，表面與內(nèi)壁均應(yīng)光潔，無(wú)疵孔、裂縫、結(jié)疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。 銅及銅合金管道的外表面缺陷允許度規(guī)定如下： 縱向劃痕深度如表1-57所示；偏橫向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰傷、起泡及凹坑，其深度不超過(guò)0.03mm，其面積不超過(guò)管子表面積的30%。用作導(dǎo)管時(shí)其面積則不超過(guò)管子表面積的0.5%。 2.1.5 銅及銅合金管件。銅及銅合金管件尚無(wú)國(guó)

4、家通用的標(biāo)準(zhǔn)管件，彎頭、三通、異徑管等均用管材加工制作。 銅及銅合金管縱向劃痕深度規(guī)定 表1-57壁 厚(mm)縱向劃痕深度不大于(mm)壁 厚(mm)縱向劃痕深度不大于(mm)20.0420.05 注：用于作導(dǎo)管的銅及銅合金管道，不論壁厚大小，縱向劃痕深度不應(yīng)大于0.03mm。 銅管的橢圓度和壁厚的不均勻度，不應(yīng)超過(guò)外圓和壁厚的允許偏差。 銅管的其它技術(shù)要求應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)： 1.拉制鋼管（GB152779）； 2.擠制鋼管（GB152879）； 3.拉制鋼管（GB152979）； 4.擠制鋼管（GB153079）。 2.1.6 常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號(hào)及用途表1-58。銅

5、及銅合金焊條的藥皮均為低氫型；焊接電源均為直流。 銅及銅合金焊條的牌號(hào)及用途 表1-58焊 縫 金 屬焊條牌號(hào)相當(dāng)國(guó)際型號(hào)焊芯材質(zhì)主要成分抗拉強(qiáng)度延伸率主 要 用 途(%)(MPa)(%)T1071770TCu純銅銅99冷彎角120焊接銅零件，也可用于堆焊耐海水腐蝕的碳鋼零件T227TCuSnB錫磷青銅錫8，磷0.3，銅余量275020焊接錫磷青銅、銅、黃銅、鑄鐵及鋼零件；廣泛應(yīng)用于堆焊錫磷銅軸襯、船舶推進(jìn)器片等T237TCuAl鋁錳青銅鋁3，錳2，銅余量392015焊接鋁青銅及其它銅合金，銅合金與鋼的焊接，補(bǔ)焊鑄鐵件等 2.1.7 銅及銅合金焊絲。用于氧-乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其

6、中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、鑄鐵及硬質(zhì)含金刀具等。施焊時(shí)，應(yīng)配用銅氣焊溶劑。 銅及銅合金焊絲代號(hào)：HS表示同一類(lèi)型的不同代號(hào)表示銅及銅合金表示焊絲 銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途見(jiàn)表l-59。 2.1.8 氣焊用熔劑： 2.1.8.1 熔劑的作用： 銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途 表1-59焊絲牌號(hào)相當(dāng)部標(biāo)型號(hào)焊絲名稱(chēng)焊絲主要成份 (%)焊接接頭抗拉強(qiáng)度焊絲熔點(diǎn)母材(MPa)()HS201SCu-2特制紫銅焊絲錫1.1，硅0.4，錳0.4，銅余量紫銅19601050HS202SCu-1低磷銅焊絲磷0.3，銅余量紫銅147017701060HS221SCuZn-3錫黃銅焊絲銅60，錫1

7、，硅0.3，鋅余量H623330890HS222SCuZn-4鐵黃銅焊絲銅58，錫0.9，硅0.1，鐵0.8，鋅余量H623330860HS224SCuZn-5硅黃銅焊絲銅62，硅0.5，鋅余量H623330905焊絲牌號(hào)性 能 及 用 途HS201 焊接工藝性能優(yōu)良，焊縫成型良好，機(jī)械性能較高，抗裂性能好，適用于亞弧焊、氧-乙炔氣焊紫銅（純銅）HS202 流動(dòng)性較一般紫銅好，適用于氧-乙炔氣焊、亞弧焊紫銅HS221 流動(dòng)性能和機(jī)械性能均較好，適用于氧-乙炔氣焊黃銅和釬焊銅、銅鎳合金、灰鑄鐵和鋼，也用于鑲嵌硬質(zhì)合金刀具HS222 焊時(shí)煙霧較小，其它性能、用途與“HS221”同HS224 能有效

8、地消除氣孔，機(jī)械性能良好，用途與“HS221”同 注：焊絲尺寸（mm）；圈狀直徑1.2；條狀直徑3、4、5、6；長(zhǎng)度1000。 a 和金屬中的氧、硫化合，使金屬還原； b 補(bǔ)充有利元素，起到合金作用； c 形成熔渣后覆蓋在金屬熔池表面上，防止金屬繼續(xù)氧化； d 起保護(hù)作用，使焊縫緩慢冷卻，改善接頭結(jié)晶組織。 2.1.8.2 銅及銅合金的適用熔劑： a CJ301銅氣焊熔劑。性能：熔點(diǎn)約650，呈酸性反應(yīng)，能有效地熔融氧化銅和氧化亞銅；焊接時(shí)生成液態(tài)熔渣覆蓋于焊縫表面，防止金屬氧化。用途：氣焊銅及銅合金件的助熔劑。 b 熔劑成份見(jiàn)表l-60。 常用銅焊及銅合金焊溶劑表 表1-60硼酸H3BO3硼

9、砂Na2B4O7磷酸氫鈉Na2HPO4碳酸鉀K2CO3氯化鈉NaCl10010050502575355015562222 c 自制氧焊熔劑見(jiàn)表1-61。 自制氧焊熔劑成份表 表1-61熔劑代號(hào)熔 劑 成 份 (%)應(yīng) 用 范 圍102硼酸50，硼砂50氣焊銅及銅合金104硼砂35，無(wú)水氟化422用銀釬料焊銅合金管CBK硼酸75，硼砂25焊接或釬焊銅及銅合金管CBK-3硼酸50，無(wú)水氟化鉀50用銀釬焊青銅及鈹青銅205氧化鈉20，氟化鈉1216，氯化鋇20，氯化鉀余量焊接錫青銅 2.1.9 閥門(mén)：銅合金閘閥、截止閥及止回閥的結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度見(jiàn)GB1222186。 銅及銅合金管道所用的閥門(mén)、法蘭及墊片，應(yīng)

10、根據(jù)所輸送介質(zhì)的性質(zhì)、溫度、壓力來(lái)選用。 2.2 常用機(jī)具： 2.2.1 機(jī)具：砂輪鋸、手電鉆、臺(tái)鉆、沖擊電鉆、直流電焊機(jī)、氬弧焊機(jī)。 2.2.2 工具：活扳手、扳手、手錘、鏨子、劃針、臺(tái)虎鉗、手鋸、彎管機(jī)、扳邊器、手動(dòng)試壓泵、橡皮錘、調(diào)直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線(xiàn)、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。 2.2.3 量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗(yàn)尺、量角規(guī)、油標(biāo)卡尺、線(xiàn)墜、水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀。 2.3 作業(yè)條件： 2.3.1 與管道有關(guān)的土建工程施工完畢，并且已經(jīng)驗(yàn)收合格，且能保證銅管安裝連續(xù)進(jìn)行。 2.3.2 與管道連接的設(shè)備已找平、

11、找正并固定，二次灌漿已完成。 2.3.3 所需圖紙、資料和技術(shù)文件等已齊備，并且已經(jīng)過(guò)圖紙會(huì)審、設(shè)計(jì)交底。 2.3.4 施工方案已經(jīng)編制完成，施工人員已簽發(fā)了“工程任務(wù)單”和“限額領(lǐng)料單”。必要的技術(shù)培訓(xùn)已完成。 2.3.5 管子、閥門(mén)、管道附件已按設(shè)計(jì)要求核對(duì)無(wú)誤，具有合格證及有關(guān)資料。清洗及需要脫脂的工作已完成。 2.3.6 施工方案或技術(shù)措施中提出的機(jī)具等準(zhǔn)備工作已經(jīng)完成。 2.3.7 采用脹口或翻邊連接的管子，施工前應(yīng)每批抽1%且不小于兩根進(jìn)行脹口或翻邊試驗(yàn)。如有裂紋需要退火處理，重做試驗(yàn)。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗(yàn)，不合格者不得使用。 2.3.8 材料、勞動(dòng)力、機(jī)具基本齊

12、全；施工現(xiàn)場(chǎng)符合要求；施工用水、電、道路等可以滿(mǎn)足需要，并能保證按計(jì)劃進(jìn)行連續(xù)施工。3 操作工藝 3.1 工藝流程：銅管調(diào)直切割彎管螺紋連接法蘭連接焊接鎢極氬弧焊預(yù)熱和熱處理支架及管道穿墻安裝補(bǔ)償器安裝閥門(mén)安裝高壓管道安裝脫脂試壓管道油清洗 3.2 銅管調(diào)直： 3.2.1 銅及銅合金管道的調(diào)直應(yīng)先將管內(nèi)充沙，然后用調(diào)直器進(jìn)行調(diào)直；也可將充砂銅管放在平板或工作臺(tái)上，并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調(diào)直。 3.2.2 調(diào)直過(guò)程中注意用力不能過(guò)大，不得使管子表面產(chǎn)生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。調(diào)直后應(yīng)將管內(nèi)的殘砂等清理干凈。 3.3 切割： 3.3.1 銅及銅合金管的

13、切割可采用鋼鋸、砂輪鋸，但不得采用氧-乙炔焰切割。 3.3.2 銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機(jī)，但不得采用氧-乙炔焰來(lái)切割加工。夾持銅管的臺(tái)虎鉗鉗口兩側(cè)應(yīng)墊以木板襯墊，以防夾傷管子。 3.4 彎管： 銅及銅合金管煨彎時(shí)盡量不用熱熔，因熱煨后管內(nèi)填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管徑在100mm以下者采用冷彎，彎管機(jī)及操作方法與不銹鋼的冷彎基相同。管徑在100mm以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。 銅彎管的直邊長(zhǎng)度不應(yīng)小于管徑，且不少于30mm。 彎管的加工還應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、管徑和設(shè)計(jì)要求等條件來(lái)決定。 3.4.1 熱煨彎： 3.4.1.1 先將管內(nèi)充入無(wú)雜質(zhì)的干細(xì)沙，并木錘敲實(shí)，然后用木塞堵

14、住兩端管口，再在管壁上畫(huà)出加熱長(zhǎng)度的記號(hào)，應(yīng)使彎管的直邊長(zhǎng)度不小于其管徑，且不小于30mm； 3.4.1.2 用木碳對(duì)管身的加熱段進(jìn)行加熱，如采用焦炭加熱，應(yīng)在關(guān)閉炭爐吹風(fēng)機(jī)的條件下進(jìn)行，并不斷轉(zhuǎn)動(dòng)管子，使加熱均勻； 3.4.1.3 當(dāng)加熱至400500時(shí)，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過(guò)程中不得在管身上澆水冷卻。 3.4.1.4 熱煨彎后，管內(nèi)不易清除的河沙可用濃度15%20%的氫氟酸在管內(nèi)存留3小時(shí)使其溶蝕，再用10%15%的堿中和，以干凈的熱水沖洗，再在120150溫度下經(jīng)34小時(shí)烘干。 3.4.2 冷煨彎： 冷煨彎一般用于紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的1和2。隨后，當(dāng)加熱至5

15、40時(shí)，立即取出管子，并對(duì)其加熱部分澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。 3.5 螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標(biāo)準(zhǔn)螺紋相當(dāng)?shù)耐鈴?，才能得到完整的?biāo)準(zhǔn)螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車(chē)床上加工，按高壓管道要求施工。連接時(shí)，其螺紋部分須涂以石、甘油作密封填料。 3.6 法蘭連接： 3.6.1 銅及銅合金管道上采用的法蘭根據(jù)承受的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對(duì)焊法蘭等，具體選用應(yīng)按設(shè)計(jì)要求。一般管道壓力在2.5MPa以?xún)?nèi)采用光滑面鑄銅法蘭連接；當(dāng)壓力在6.4MPa以?xún)?nèi)時(shí)采用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號(hào)應(yīng)根據(jù)國(guó)家頒布的有關(guān)標(biāo)

16、準(zhǔn)選用。公稱(chēng)壓力在0.25MPa及6MPa的管道連接，采用銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。 3.6.2 與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接，焊接方法和質(zhì)量要求應(yīng)與鋼管道的焊接一致。 3.6.3 當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定時(shí)，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用橡膠石棉墊或銅墊片。 3.6.4 法蘭外緣的圓柱面上應(yīng)打出材料牌號(hào)、公稱(chēng)壓力和公稱(chēng)通徑的印記。例如法蘭材料牌號(hào)為H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，則印記標(biāo)記為：H6225-100。 3.6.5 活套法蘭： 3.6.5.1 管道采用活套法蘭連接時(shí)，有兩種結(jié)構(gòu)：一種是管子翻邊，另一種是管端焊接焊環(huán)。焊環(huán)的材質(zhì)與管材相同。翻邊活

17、套法蘭及焊環(huán)尺寸規(guī)格詳見(jiàn)化工部及原一機(jī)部法蘭標(biāo)準(zhǔn)。3.6.5.2 銅及銅合金管翻邊模具有內(nèi)模及外模。內(nèi)模是一圓錐形的鋼模，其外徑應(yīng)與翻過(guò)管子內(nèi)徑相等或略小。 為了消除翻邊部分材料的內(nèi)應(yīng)力，在管子翻過(guò)前，先量出管端翻邊寬度見(jiàn)表1-62，然后劃好線(xiàn)。將這段長(zhǎng)度用氣焊嘴加熱至再結(jié)晶溫度以上，一般為450左右。然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后，將內(nèi)外模套上并固定在工作臺(tái)上，用手錘敲擊翻邊或使用壓力機(jī)。全部翻轉(zhuǎn)后再敲平銼光，即完成翻邊操作。 銅管翻邊寬度（mm） 表1-62公稱(chēng)直徑DN1520253240506580100125150200250翻邊寬度111316182024 3.6.5.3 鋼管

18、翻邊連接應(yīng)保持兩管同軸，其偏差為：公稱(chēng)直徑50mm，1mm；公稱(chēng)直徑50mm，2mm。 3.6.6 銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以根據(jù)輸送介質(zhì)溫度和壓力選擇其它材質(zhì)的墊片。 3.7 焊接：銅在焊接過(guò)程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)（如鋅等）、易生成氣孔等不良現(xiàn)象，給焊接帶來(lái)困難。因此焊接銅管時(shí)，必須合理選擇焊接工藝，正確使用焊具和焊件，嚴(yán)格遵守焊接操作規(guī)程，不斷提高操作技術(shù)，才能獲得優(yōu)質(zhì)的焊縫。 當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定時(shí)，紫銅管道的焊接直采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧-乙炔焊接。 3.7.1 為防止熔液流淌進(jìn)入管內(nèi)，焊接時(shí)宜采用以下幾種形式： 3.7.1.1 管徑在2

19、2mm以下者，采用手動(dòng)脹口機(jī)將管口擴(kuò)張成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管長(zhǎng)度L=22.5D，D為管徑）。但承口的擴(kuò)張長(zhǎng)度不應(yīng)小于管徑，并應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝。 3.7.1.2 同口徑銅管對(duì)口焊接，可采用加襯焊環(huán)的方法焊接。 3.7.2 坡口型式： 3.7.3 組對(duì)：應(yīng)達(dá)到內(nèi)壁脊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得超過(guò)管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件組對(duì)可按碳鋼管的相應(yīng)規(guī)定加工管子坡口。 3.7.4 坡口清理：坡口面及其邊緣內(nèi)外側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)的表面，應(yīng)在焊前采用有機(jī)溶劑除去油污，采用機(jī)械方法或化學(xué)方法清洗去除氧化膜，使其露出金屬光澤。焊絲使用前也應(yīng)用同樣方法自理。 經(jīng)表l-69中所列

20、配方處理的銅及銅合金材料，必須用清水沖洗，再用熱水沖洗，并最好經(jīng)鈍化處理。 鈍化液的組成及操作條件見(jiàn)表l-65。 鈍化液的組成及操作條件 表1-65鈍化液組成操作溫度 ()時(shí) 間 (min)硫酸 30ml鉻酸鈉 90g氯化鈉 1g水 1L 注：經(jīng)鈍化處理的工件，應(yīng)先用冷水沖洗，后用熱水沖洗并烘干。 3.7.5 焊接： 3.7.5.1 氣焊：焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或“HS201”（特制紫銅焊絲）、“SH202”（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細(xì)打磨，使管端不太毛，也不太光。 3.7.5.2 手工電弧焊： a 銅的導(dǎo)電性強(qiáng)，施

21、焊前要預(yù)熱（用氧-乙炔預(yù)熱至200以上），并用較大電流焊接。 b 銅的線(xiàn)膨脹系數(shù)大（比低碳鋼約大50%以上），導(dǎo)熱快（比低碳鋼約大8倍），熱影響區(qū)大，凝固時(shí)產(chǎn)生的收縮應(yīng)力較大，因此裝配間隙要大些。 c 根據(jù)管材成分和壁厚等因素，要正確選用焊條種類(lèi)、直徑和焊接電流強(qiáng)度。參見(jiàn)表1-68和表1-66。 焊接電流參考表 表1-66對(duì)焊接頭焊接搭接接頭焊接管壁厚度(mm)焊條直徑(mm)電流強(qiáng)度(A)管壁厚度(mm)焊條直徑(mm)電流強(qiáng)度(A)2.534563.23.24445561301401402001802202002502202802.534563.23.23.2441101301101401

22、20250160180180200 d 焊接黃銅時(shí)，為了減少在高溫下的蒸發(fā)和氧化，焊接電流強(qiáng)度應(yīng)比紫銅小。由于鋅蒸發(fā)時(shí)易使人中毒，應(yīng)選用在空氣流通的地方施焊。 e 銅在焊接時(shí)應(yīng)采用直流電源反極性接法（工件接負(fù)極）。 f 焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱應(yīng)力，使金屬組織致密，改善機(jī)械性能。 3.7.5.3 釬焊：釬焊強(qiáng)度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長(zhǎng)度為管壁厚度的68倍。管子的公稱(chēng)直徑（D）小于25mm時(shí)，搭接長(zhǎng)度為（1.21.5）D（mm）。 釬焊后的管件，必須在8小時(shí)內(nèi)進(jìn)行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含10%15%的明礬水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。 3.7

23、.5.4 鎢極氬弧焊（詳見(jiàn)3.8）。 3.8 鎢極氬弧焊：用鎢極代替碳弧焊的碳極，并用氬氣（惰性氣體）保護(hù)熔池，以獲得高質(zhì)量的焊接接頭。 3.8.1 使用焊絲：紫銅氬弧焊時(shí)，使用含脫氧元素的焊絲，如HS201、HS202；如使用不含脫氧元素的焊絲，如T2牌號(hào)，需要與銅焊熔劑CJ301同時(shí)使用。 3.8.2 點(diǎn)焊定位：點(diǎn)固焊的焊縫長(zhǎng)度要細(xì)而長(zhǎng)（2030mm），如發(fā)現(xiàn)裂紋應(yīng)鏟掉重焊。 3.8.3 紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。 3.8.4 操作時(shí)，電弧長(zhǎng)度保持在35mm、814mm。為保證焊縫熔合質(zhì)量，常采用預(yù)熱、大電流和高速度進(jìn)行焊接。壁厚小于3mm，預(yù)熱溫度為150300；壁厚大于3m

24、m，預(yù)熱溫度為350500；寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于100mm。預(yù)熱溫度不宜太高，否則熱影響區(qū)擴(kuò)大，勞動(dòng)條件也差。 3.8.5 紫銅鎢極氬弧焊參數(shù)如表1-67。 紫銅極手工氬弧焊參數(shù) 表1-67板厚(mm)鎢極直徑(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)氬氣流量L/min噴嘴口徑(mm)102.52.53.045562334456714018016028025035030040035050068610812101412168810101210121214 3.8.6 焊接時(shí)應(yīng)注意防止“夾鎢”現(xiàn)象和始端裂紋。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，涼一涼再焊。 3.9 預(yù)熱和熱處理。除以上各條中

25、提及的要求外： 3.9.1 黃銅焊接時(shí)，其預(yù)熱溫度為：壁厚為515mm時(shí)，為400500；壁厚大于15mm時(shí)，為550。 3.9.2 黃銅氧-乙炔焊，預(yù)熱寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)為150mm。 3.9.3 黃銅焊接后，焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應(yīng)力處理為400450；軟化退火處理為550600。管道焊接熱處理，一般應(yīng)在焊接后及時(shí)進(jìn)行。 3.10 支架及管道穿墻：支架安裝應(yīng)平整牢固，間距和規(guī)格應(yīng)符合規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。管道穿過(guò)墻壁及樓板時(shí)應(yīng)加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。 3.11 補(bǔ)償器安裝：安裝銅波形補(bǔ)償器時(shí)，其直管長(zhǎng)度不得小于100mm，其它技術(shù)要求按有關(guān)章節(jié)要求進(jìn)行。 3.12

26、閥門(mén)安裝： 3.12.1 安裝前，應(yīng)仔細(xì)檢查核對(duì)型號(hào)與規(guī)格，是否符合設(shè)計(jì)要求。檢查閥桿和閥盤(pán)是否靈活，有無(wú)卡阻和歪斜現(xiàn)象閥盤(pán)必須關(guān)閉嚴(yán)密。 3.12.2 安裝前，必須先對(duì)閥門(mén)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，不合格的不得進(jìn)行安裝。閥門(mén)試驗(yàn)規(guī)定如下： 3.12.2.1 低壓閥門(mén)應(yīng)從每批（同制造廠(chǎng)、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)到貨）中抽查10%，至少一個(gè)，進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格則需逐個(gè)檢查。 3.12.2.2 高、中壓閥門(mén)和輸送有毒（有毒、刷毒物質(zhì)的規(guī)定見(jiàn)國(guó)家勞動(dòng)總局頒發(fā)的壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程）及甲、乙類(lèi)火災(zāi)物質(zhì)（見(jiàn)建筑設(shè)計(jì)防火規(guī)范）的閥門(mén)均應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。 3.12

27、.2.3 閥門(mén)的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行，當(dāng)工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門(mén)，應(yīng)用煤油進(jìn)行試驗(yàn)。 3.12.2.4 閥門(mén)的強(qiáng)度試驗(yàn)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行： a 公稱(chēng)壓力小于或等于32MPa的閥門(mén)其試驗(yàn)壓力為公稱(chēng)壓力的1.5倍； b 公稱(chēng)壓力大于或等于32MPa的閥門(mén)其試驗(yàn)壓力按表1-68； 大于32MPa的閥門(mén)強(qiáng)度試驗(yàn)壓力 表1-68公稱(chēng)壓力 (MPa)40506480100試驗(yàn)壓力 (MPa)567090110130 c 試驗(yàn)時(shí)間少于5分鐘，殼體、填料無(wú)滲漏為合格。 3.12.2.5 除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門(mén)，嚴(yán)密性試驗(yàn)一般應(yīng)以公稱(chēng)壓力進(jìn)行，在不能夠確定

28、公稱(chēng)壓力時(shí)，也可用1.25倍的工作壓力進(jìn)行試驗(yàn)，以閥瓣密封面不漏為合格。公積壓力小于或等于2.5MPa的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過(guò)表1-69的滲漏量。 閘閥密封面允許滲漏量 表1-69公稱(chēng)直徑(mm)滲漏量(cm3/min)公稱(chēng)直徑(mm)滲漏量(cm3/min)公稱(chēng)直徑(mm)滲漏量(cm3/min)400.053502.009002550800.104003.001000301001500.205005.001200502000.3060010.001400752500.5070015.0016001003001.5080020.00 3.12.2.6 公稱(chēng)壓力小于1MPa，且公稱(chēng)

29、直徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨(dú)進(jìn)行水壓強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)在系統(tǒng)試壓時(shí)按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行，嚴(yán)密性試驗(yàn)可用色印方法對(duì)閘板密封面進(jìn)行檢查，按合面應(yīng)連續(xù)。 3.12.2.7 對(duì)焊閥門(mén)的嚴(yán)密性試驗(yàn)單獨(dú)進(jìn)行，強(qiáng)度試驗(yàn)一般可在系統(tǒng)試驗(yàn)時(shí)進(jìn)行。 3.12.2.8 嚴(yán)密性試驗(yàn)不合格的閥門(mén)，須解體檢查并重作試驗(yàn)。 3.12.2.9 合金鋼閥門(mén)應(yīng)逐個(gè)對(duì)殼體進(jìn)行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門(mén)每批取10%，且不少于一個(gè)，解體檢查閥門(mén)內(nèi)部零件，如不合格則需要逐個(gè)檢查。 3.12.2.10 解體檢查的閥門(mén)質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： a 合金鋼閥門(mén)的內(nèi)部零件進(jìn)行光譜分析，材質(zhì)正確； b 閥座與閥體結(jié)合牢

30、固； c 閥芯與閥座的結(jié)合良好，并無(wú)缺陷； d 閥桿與閥芯的連接靈活、可靠； e 閥杯無(wú)彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無(wú)缺陷； f 閥蓋與閥體接合良好；墊片、填料、螺栓等齊全，無(wú)缺陷。 3.12.2.11 閥件檢查工序如下： a 拆卸閥門(mén)（閥芯不從閥桿上卸下）； b 清洗、檢查全部零件并潤(rùn)滑活動(dòng)部件； c 組裝閥門(mén)，包括裝配墊片、密封填料及檢查活動(dòng)部件是否靈活好用； d 修整在拆卸、裝配時(shí)所發(fā)現(xiàn)的缺陷； e 要求斜體閥門(mén)必須達(dá)到（9）、（10）的要求。 3.12.2.12 試驗(yàn)合格的閥門(mén)，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，密封面應(yīng)涂防銹油（需脫脂的閥門(mén)除外），關(guān)閉閥門(mén)，封閉出入口。高壓閥門(mén)應(yīng)填寫(xiě)“

31、高壓閥門(mén)試驗(yàn)記錄”。 3.12.3 水平管道上的閥門(mén)，閥桿宜垂直或向左右偏45，也可水平安裝，但不宜向下；垂直管道上閥門(mén)閥桿，必須順著操作巡回線(xiàn)方向安裝。 3.12.4 閥門(mén)安裝時(shí)應(yīng)保持關(guān)閉狀態(tài)，并注意閥門(mén)的特性及介質(zhì)流向。 3.12.5 閥門(mén)與管道連接時(shí)，不得強(qiáng)行擰緊法蘭上的連接螺栓；對(duì)螺紋連接的閥門(mén)，其螺紋應(yīng)完整無(wú)缺，擰緊時(shí)宜用扳手卡住閥門(mén)一端的六角體。 3.12.6 安裝螺紋閥門(mén)時(shí)，一般應(yīng)在閥門(mén)的出口處加設(shè)一個(gè)活接頭。 3.12.7 對(duì)具有操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置的閥門(mén)，應(yīng)在閥門(mén)安裝好后，再安裝操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置，且在安裝前先對(duì)它們進(jìn)行清洗，安裝完后還應(yīng)將它們調(diào)整靈活，指示準(zhǔn)確。 3.12.8

32、 截止閥的閥體內(nèi)腔左右兩側(cè)不對(duì)稱(chēng)，安裝時(shí)必須注意流體的流動(dòng)方向。應(yīng)使管道中流體由下向上流經(jīng)閥盤(pán)，因?yàn)檫@樣流動(dòng)的流體阻力小，開(kāi)啟省力，關(guān)閉后填料不與介質(zhì)接觸，宜于檢修。 3.12.9 閘閥不宜倒裝。倒裝時(shí)，使介質(zhì)長(zhǎng)期存于閥體提升空間，檢修也不方便。閘門(mén)吊裝時(shí)，繩索應(yīng)栓在法蘭上，切勿拴在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門(mén)不能裝在地下，以防閥桿銹蝕。 3.12.10 止回閥有嚴(yán)格的方向性，安裝時(shí)除注意閥體所標(biāo)介質(zhì)流動(dòng)方向外，還須注意下列各點(diǎn)： 3.12.10.1 安裝升降式止回閥時(shí)應(yīng)水平安裝，以保證閥盤(pán)升降靈活與工作可靠。 3.12.10.2 搖板式止回閥安裝時(shí)，應(yīng)注意介質(zhì)的流動(dòng)方向，只要保證搖板

33、的旋轉(zhuǎn)樞軸呈水平，可半在水平或垂直的管道上。 3.12.11 安裝安全閥必須遵守下列規(guī)定： 3.12.11.1 桿式安全閥要有防止重錘自行移動(dòng)的裝置和限制杠桿越出的手架； 3.12.11.2 彈簧式安全閥要有提升手把和防止隨便擰動(dòng)調(diào)整螺絲的裝置； 3.12.11.3 靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置； 3.12.11.4 沖量式安全閥的沖量接入導(dǎo)管上的閥門(mén)，要保持全開(kāi)并加鉛封； 3.12.11.5 檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時(shí)，應(yīng)于校正； 3.12.11.6 調(diào)校條件不同的安全閥，在管道投入試運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行調(diào)校； 3.12.11.7 安全閥的最終調(diào)整宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開(kāi)啟壓力和回座壓力應(yīng)符合

34、設(shè)計(jì)文件的規(guī)定； 3.12.11.8 安全閥調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏； 3.12.11.9 安全閥最終調(diào)整合格后，重作鉛封，并填寫(xiě)“安全閥調(diào)整試驗(yàn)記錄”。 3.13 高壓管道安裝： 3.13.1 管材應(yīng)作標(biāo)記。成捆供貨的高壓管子被拆散后，應(yīng)及時(shí)在每根管子涂以識(shí)別其材質(zhì)的油漆標(biāo)記或打上鋼印。在安裝過(guò)程中，當(dāng)高壓管子上的油漆標(biāo)記、鋼印被磨去或切掉時(shí)，應(yīng)立即重新涂上標(biāo)記或打上鋼印。高壓管道所用的管件、緊固件、閥門(mén)及其附件等必須按其材質(zhì)、溫度等級(jí)、產(chǎn)品編號(hào)等嚴(yán)格分類(lèi)堆放，并分別掛牌標(biāo)明嚴(yán)禁用錯(cuò)。 3.13.2 連接形式。高壓管用的連接形式有焊接、法蘭連接和螺紋連接等，但必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求的連接

35、形式進(jìn)行連接，不得隨意更改。 3.13.3 管材用前檢查： 3.13.3.1 高壓管道安裝前應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，用白布檢查，達(dá)到無(wú)鐵銹、臟物、水份等才能使用。 3.13.3.2 螺紋部分應(yīng)清洗干凈，進(jìn)行外觀檢查，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬（有脫脂要求者除外）。 3.13.3.3 密封面及密封墊的光潔度應(yīng)符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷，并涂以機(jī)油或白凡士林（有脫脂要求的除外）。 3.13.4 焊接： 3.13.4.1 高壓鋼管道的焊接必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。所用焊條、焊絲應(yīng)有出廠(chǎng)合格證，使用前應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)要求進(jìn)行烘烤；焊工考試和焊接方法、焊接材料，必須和實(shí)際工程執(zhí)行的一致。

36、3.13.4.2 高壓管道的焊接盡可能采用轉(zhuǎn)動(dòng)平焊。 3.13.4.3 要求采用氬弧焊打底的高壓管道，打底時(shí)管內(nèi)成充氬氣保護(hù)，并及時(shí)完成充填和蓋面焊。 3.13.4.4 高壓管道對(duì)焊接的坡口型式、尺寸和組對(duì)間隙一般應(yīng)按設(shè)計(jì)要求作。 3.13.4.5 組對(duì)要求： a 壁厚 15mm時(shí)，錯(cuò)邊量0.5mm。 b 壁厚15mm時(shí)，錯(cuò)邊量1mm。 c 接頭組對(duì)后，兩管口的軸線(xiàn)應(yīng)在同一直線(xiàn)上，且偏斜誤差1。 3.13.4.6 焊接前，應(yīng)將坡口及其附近寬1020mm表面的臟物、油跡、水份和鐵銹等清除干凈。焊接時(shí)，應(yīng)將點(diǎn)焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接時(shí)所用焊條、焊絲的質(zhì)量、化學(xué)成份和機(jī)械性能及焊條直徑和焊接層數(shù)

37、都必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)和有關(guān)規(guī)范的規(guī)定。 3.13.4.7 焊接的允許最低環(huán)境溫度、預(yù)熱要求，焊后熱處理、酸洗、鈍化處理、焊縫外觀檢查、射線(xiàn)透視或超聲波探傷等，均應(yīng)按照設(shè)計(jì)和有關(guān)規(guī)范進(jìn)行。 3.13.4.8 施焊時(shí)，管子兩端應(yīng)堵塞住，不讓管內(nèi)通風(fēng)；同時(shí)，也不得在有穿堂風(fēng)或在雨雪侵襲的場(chǎng)所進(jìn)行焊接。 3.13.4.9 每個(gè)焊口都應(yīng)一次焊完，不得中斷，如不得不中斷時(shí)，應(yīng)采取措施，使之緩慢冷卻；再次繼續(xù)焊接時(shí)，必須先進(jìn)行焊口清理，應(yīng)在原斷弧處610mm開(kāi)始引弧。如需預(yù)熱者，必須重新預(yù)熱。 3.13.4.10 高壓管道焊接完后，必須按專(zhuān)門(mén)規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)。 3.13.5 法蘭連接： 3.13.5.1 安裝前應(yīng)

38、將其螺紋部分、密封面及密封墊片清洗干凈。然后進(jìn)行外觀檢查，弄清確實(shí)沒(méi)有影響密封性能的缺陷。螺紋法蘭的加工尺寸應(yīng)符合H12-67規(guī)定，法蘭端面與螺紋中心線(xiàn)應(yīng)相互垂直，當(dāng)公稱(chēng)直徑50mm時(shí)，不垂直度偏差應(yīng)50mm時(shí)，不垂直度偏差1.5mm。 3.13.5.2 除設(shè)計(jì)要求脫脂外，其螺紋部分應(yīng)涂上硫化鉬，密封面及墊片應(yīng)涂上機(jī)油或白凡士林。 3.13.5.3 將螺紋法蘭擰套在管端螺紋上，并使管端螺紋的倒角外露，再將金屬墊片準(zhǔn)確地放入螺紋法蘭的密封座內(nèi)。 3.13.5.4 將雙頭螺栓穿入每組法蘭螺孔內(nèi)，再在兩端帶上全部螺母，并用手將每個(gè)螺母擰不動(dòng)為止。 3.13.5.5 用力矩扳手按對(duì)稱(chēng)十字形順序進(jìn)一步擰

39、緊每個(gè)螺母，用力應(yīng)均勻一致，宜分兩至三次完成。擰緊后的螺栓兩端外露長(zhǎng)度應(yīng)一致，且不少于兩扣螺紋，法蘭與金屬墊片應(yīng)同心。 3.13.5.6 對(duì)焊法蘭連接：法蘭與管子的焊接工藝與該管道的焊接工藝一致。法蘭與法蘭的連接方法與高壓螺紋法蘭連接相一致。 3.13.6 螺紋連接： 螺紋連接一般僅用于公稱(chēng)直徑20mm可拆卸連接的高壓管道。 3.13.6.1 采用螺紋連接的高壓管螺紋基本尺寸和加工長(zhǎng)度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或施工規(guī)范規(guī)定。管端密封面的形成和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或有關(guān)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)、部頒標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 3.13.6.2 高壓管螺紋和密封面必須采用車(chē)床加工。車(chē)削高壓管螺紋時(shí)，應(yīng)以?xún)?nèi)圓定心，管子在夾具中不要受力過(guò)大

40、。 3.13.6.3 對(duì)于加工好的管螺紋應(yīng)使用螺紋量規(guī)進(jìn)行檢查；也可用合格的螺紋法蘭進(jìn)行單配檢查，即徒手?jǐn)Q入無(wú)松動(dòng)為合格。螺紋粗糙度符合要求，表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機(jī)械損傷或斷面不完整的螺紋，全長(zhǎng)累計(jì)應(yīng)不大于l/3圈。螺紋的牙高減少應(yīng)不大于其高度的1/3。 3.13.6.4 對(duì)于加工好的管端錐角密封面，必須用樣板作透光檢查。車(chē)完每種規(guī)格的第一個(gè)密封面時(shí)，應(yīng)采用標(biāo)準(zhǔn)透鏡墊作印色檢查，其接觸線(xiàn)不得間斷或偏位。管端錐角密封面上不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度應(yīng)不低于標(biāo)準(zhǔn)要求Ra3.2，角誤差應(yīng)不大于5。平墊密封的管端密封面應(yīng)與管子中心線(xiàn)垂直，粗糙度不低于規(guī)定要求。 3.1

41、3.6.5 所用高壓內(nèi)螺紋管接頭必須在規(guī)格、型號(hào)、標(biāo)記上與產(chǎn)品合格證相符。使用前應(yīng)逐件進(jìn)行外觀檢查，且不得有影響強(qiáng)度或密封性的缺陷。如對(duì)其質(zhì)量有懷疑時(shí)，應(yīng)通過(guò)磁力探傷、超聲波探傷等方法來(lái)驗(yàn)證。 3.13.7 高壓彎管可采用冷煨彎和熱煨彎。20號(hào)鋼的管子熱煨彎時(shí)，其熱彎溫度以800900為宜，加熱溫度不應(yīng)超過(guò)1050，終彎溫度不得低于800。不得采用煤或焦炭加熱，應(yīng)用木炭作燃料，以避免滲碳。加熱溫度可用熱電偶來(lái)測(cè)量。為了檢查管子在彎曲后有無(wú)損傷，在彎曲后，應(yīng)再次進(jìn)行無(wú)損探傷，如有缺陷，允許打磨，打磨后的最小壁厚應(yīng)不小于公稱(chēng)壁厚的90%。 彎管工作如在螺紋加工后進(jìn)行，應(yīng)對(duì)螺紋及密封面采取保護(hù)措施。

42、 高壓彎管的夾套組焊工作，一般應(yīng)在主管彎曲后并經(jīng)二次探傷合格后進(jìn)行。 3.13.8 高壓管支架安裝： 3.13.8.1 管道支、吊架的安裝尺寸和標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。管道支、吊架的間距應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。支架安裝應(yīng)平正牢固。 3.13.8.2 支、吊架與管道相接觸的部位，必須先進(jìn)行防腐，然后再按設(shè)計(jì)規(guī)定或溫度要求，在管道與支、吊架中間設(shè)置木墊、軟金屬墊或橡膠石棉墊等。 3.13.8.3 對(duì)于有熱位移的高壓管道，吊桿應(yīng)在位移的反方向按位移值的一半偏離安裝，并在管道投入熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，再次對(duì)其進(jìn)行檢查和調(diào)整。 3.13.9 高壓管道的交工驗(yàn)收：交工應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位共同審查交工文件資料，并進(jìn)

43、行現(xiàn)場(chǎng)檢查。需要審查的交工文件資料包括： 3.13.9.1 高壓管子制造廠(chǎng)的全部證明書(shū)； 3.13.9.2 高壓管子驗(yàn)收檢查登記表及校驗(yàn)報(bào)告單； 3.13.9.3 高壓管子加工證明書(shū)； 3.13.9.4 高壓管件、緊固件及閥門(mén)制造廠(chǎng)的全部證明書(shū)及緊固件的校驗(yàn)報(bào)告單； 3.13.9.5 高壓閥門(mén)試驗(yàn)證明書(shū)； 3.13.9.6 高壓管道焊接工作記錄； 3.13.9.7 高壓管道試驗(yàn)、吹掃記錄； 3.13.9.8 設(shè)計(jì)修改及材料代用交件資料。 以上資料均作為交工資料，由施工單位提交給建設(shè)單位。驗(yàn)收時(shí)應(yīng)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行檢查，檢查內(nèi)容包括：施工完畢的管道系統(tǒng)是否與設(shè)計(jì)圖紙相符；管道零件是否齊全，螺栓是否已逐個(gè)