電泳線作業(yè)指導書

1、電泳線生產(chǎn)前準備工作一、 檢查梢液（是否達到工藝要求溫度（加溫過程約10小時），濃度及相關要求）。工藝參數(shù):工藝/要求溫度（C）技術參數(shù)備注預脫脂加溫PH 10-12，總堿度20-25ml 游離堿12-15ml根據(jù)工件情況，過重油污工件應進行擦拭預處理。55-65脫脂加溫PH 10-1255-65PH 10-12水洗常溫PH <8酸洗加溫55-65以除盡銹、氧化皮為宜。水洗常溫水洗常溫PH >6中和常溫PH >7水洗常溫PH <8表調(diào)常溫PH磷化25-30TA 20-25FA 0.AC嚴格控制指標及時清理沉淀水洗常溫PH 6-7檢查各梢體循環(huán)泵工作是否正常。3、 開啟整

2、流柜，檢查是否正常工作。4、 檢查各自行小車程序及所在工位是否正確（監(jiān)控中心觸摸屏）5、 開啟陽極泵檢查其工作是否正常。6、 檢查烘干室熱風爐及各風機無異常情況，即可升溫，隨即開啟電泳線進行以下流程。電泳線工藝流程一、工藝流程圖：上件一預脫脂-脫脂-水洗1-酸洗一水洗2-中和一水洗3-水洗4一表調(diào)-磷化-水洗5f純水洗1-陰極電泳-UF1水洗-UF2水洗一純水洗一烘干一下件二、主要工藝流程：1 上件：處理方式：人工控 制：手動操縱控制箱1. 將所需電泳的工件裝入工件籃。注意：工件擺布盡量均勻合理，工件間隙不低于5CM并使前后電動葫蘆承重盡量平衡。2. 手動操作控制箱，使自行小車補位到發(fā)車位置。

3、3. 手動操作控制箱操縱電動葫蘆同降至工件籃，掛鉤（人工）。4. 手動操作控制箱同升至運行高度。注意：工件籃需平衡，前后左右不出現(xiàn)傾斜。如不平衡需加配重。并嚴格檢查有無脫落掛鉤掛在工件籃底，須及時摘除。5. 等待整個電泳線線后續(xù)流程完全達到工藝指標后，手動操作控制箱操縱發(fā)車。進入預脫脂工藝步驟。2 預脫脂：工藝目的：除去工件油漬處理方式：浸溫度：60時間：7 分鐘處理液：自來水，脫脂劑A,脫脂劑B備注：循環(huán)泵控制：自動、人工均可預脫脂步驟主要由PLC程序自動控制，必要時也可人工輔助控制。具體過程：自動控制，進入預脫脂工藝步驟。第一階段，工件籃行走至預脫脂工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入槽

4、體）浸泡工件。浸泡時間240 秒， 前后電動葫蘆同升至設定位置。第二階段，前后電動葫蘆同降，二次浸泡。浸泡時間180 秒，然后同升至前后電動葫蘆上限位置，自動進入下一工位。此步驟結束后，檢查工件是否達到工藝要求，如不符合工藝要求可人工控制繼續(xù)浸泡，直至工件達到工藝要求。預脫脂工藝結束，進入脫脂工藝步驟。技術參數(shù)要求：1、 預 脫 脂 槽 液 配 比 ：脫脂劑A B兩組分均按質(zhì)量3%勺比例加入自來水中溶解完全，測PH 10-12即 可。總 堿 度 20-25m，l 游 離 堿 12-15ml游離堿（FAC） ：稱取 10ml 槽液加到250ml 燒瓶中，加入50 至 100ml 蒸餾水，加入4-

5、6 點酚酞指示劑，用鹽酸進行滴定。當溶液由粉紅色變?yōu)闊o色時，所用去的鹽酸即為游離堿點數(shù)?？倝A度（TAC）稱取10ml梢液加到250ml燒瓶中，加入50至100ml蒸儲水，加入幾滴溴甲酚蘭指示劑，用鹽酸進行滴定。當溶液由粉藍紅色變?yōu)辄S綠色時，所用去的鹽酸即為游離堿點數(shù)。3 脫脂：工藝目的：進一步除去工件油漬處理方式：浸溫度：60時間：7 分鐘處 理 液：自來水、脫脂劑備注：機械攪拌控 制：自動、人工均可 脫脂步驟通常由數(shù)控編程自動控制也可人工輔助控制。技術參數(shù)要求同預脫脂。具體過程同預脫脂工藝過程相同，至工件達到工藝要求后，脫脂工藝結束，進入水洗1 工藝。4 水洗 1：工藝目的：清洗工件處理方式

6、：浸溫度：自然溫度時間： 1 分鐘處 理 液：自來水控制：自動水洗 1 步驟通常由數(shù)控編程自動控制。具體過程：自動控制，進入水洗1 工藝步驟。工件籃行走至水洗1 工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入槽體）浸泡工件。浸泡時間60 秒，前后電動葫蘆同升至設定位置。水洗 1 工藝結束，進入酸洗工藝步驟。5 酸洗：工藝目的：除銹處理方式：浸溫度：60時間：8 分鐘處 理 液：酸性溶液 控 制：自動、人工均可酸洗步驟通常由數(shù)控編程自動控制也可人工輔助控制。具體過程：自動控制，進入酸洗工藝步驟。第一階段，工件籃行走至酸洗工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入槽體）浸泡工件。浸泡時間360 秒，前后電動葫

7、蘆同升至設定位置。此時查看工件表面處理情況，視工件情況控制第二階段工藝處理時間（達到除銹要求，且不腐蝕工件本身），第二階段，前后電動葫蘆同降，二次浸泡。浸泡時間 120 秒（視工件情況而定），同升至行走位置。此步驟結束后檢查工件是否達到工藝要求，如不符合工藝要求可人工控制繼續(xù)浸泡，直至工件達到工藝要求。技術參數(shù)要求：游離酸點數(shù)：16-30ml,鐵離子含量：小于3ml。游離酸：稱取10ml梢液轉(zhuǎn)入250ml錐形瓶中，加入50至100ml蒸儲 水，滴加6-8滴澳酚藍，然后用1N氫氧化鈉滴定至由黃色變?yōu)樗{色 時，用去的氫氧化鈉毫升數(shù)即為游離酸值。鐵離子含量：稱取1ml 槽液用 25ml 蒸餾水稀釋，

8、加1ml 1 ： 1 硫酸，用的高錳酸鉀滴定至粉紅顏色停留15 秒不退，用去的滴定液即為鐵離子含量。酸洗工藝結束，進入水洗2 工藝步驟。6 水洗2：工藝目的：清洗工件處理方式：浸溫度：自然溫度時間： 1 分鐘處 理 液：自來水控制：自動水洗 1 步驟通常由數(shù)控編程自動控制。具體過程：自動控制，進入水洗2 工藝步驟。工件籃行走至水洗2 工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入槽體）浸泡工件。浸泡時間60 秒，前后電動葫蘆同升至設定位置。水洗 2 工藝結束，進入中和工藝步驟。7 中和：工藝目的：中和酸性溶液處理方式：浸溫度：自然溫度時間： 3 分鐘處 理 液：堿性溶液控制：自動中和步驟通常由數(shù)控編程

9、自動控制。具體過程：自動控制，進入中和工藝步驟。工件籃行走至中和工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入槽體）浸泡工件。浸泡時間180秒，前后電動葫蘆同升，同升過程中同時進行噴淋沖洗。同升至設定位置噴淋結束。中和工藝結束，進入水洗3 工藝步驟。8 水洗3：工藝目的：清洗工件處理方式：浸溫度：自然溫度時間： 1 分鐘處 理 液：自來水控制：自動備注：機械攪拌水洗 3 步驟通常由數(shù)控編程自動控制。具體過程：自動控制，進入水洗3 工藝步驟。工件籃行走至水洗3 工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入槽體）浸泡工件。浸泡時間60 秒，前后電動葫蘆同升至設定位置。水洗 3 工藝結束，進入水洗4 工藝步驟。9

10、 水洗 4：工藝目的：清洗工件處理方式：浸溫度：自然溫度時間： 1 分鐘處 理 液：自來水控制：自動 備 注：機械攪拌 水洗 4 步驟通常由數(shù)控編程自動控制。具體過程：自動控制，進入水洗4 工藝步驟。工件籃行走至水洗4 工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入槽體）浸泡工件。浸泡時間60 秒，前后電動葫蘆同升至設定位置。10 自泳：暫不用。工件直接進入表調(diào)工藝步驟。11 表調(diào)：工藝目的：深度表面處理處理方式：浸溫度：自然溫度時間： 3 分鐘處 理 液：表調(diào)液控制：自動備注：機械攪拌表調(diào)步驟通常由數(shù)控編程自動控制。具體過程：自動控制，進入表調(diào)工藝步驟。工件籃行走至表調(diào)工位，前后電動葫蘆同降至設定高

11、度（浸入槽體）浸泡工件。浸泡時間180 秒，前后電動葫蘆同升至設定位置。表調(diào)液配制：按質(zhì)量3%。左右的比例加入金屬表面調(diào)整劑，充分攪拌至完全溶解，測PH即可 使用。表調(diào)工藝結束，進入磷化工藝步驟。12 磷化：工藝目的：工件形成磷化膜處理方式：浸溫度：25-30 時間：6 分鐘處 理 液：磷化液控制：自動、人工均可備注：機械攪拌磷化步驟通常由數(shù)控編程自動控制也可人工輔助控制。具體過程：自動控制，進入磷化工藝步驟。工件籃行走至表調(diào)工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入槽體）浸泡工件。浸泡時間360秒，前后電動葫蘆同升至設定位置。技術參數(shù)要求：TA： 20-25 FA ： 0. AC ：此步驟結束后

12、檢查工件是否達到工藝要求，如不符合工藝要求可人工控制繼續(xù)浸泡，直至工件達到工藝要求。磷化液的配制：（ 1） 向 槽 內(nèi) 注 水 至 規(guī) 定 體 積 的 80%， 確 認 水 的 酸 堿 性 ， 無 大 的 差 異 ， 按 照 每 噸 水中加入38-42kgWt齊IJA組分，最后加水至規(guī)定體積。（2）向梢內(nèi)按照每噸梢液加入5-7kg的比例加入磷化劑D,力口入磷化劑D時會 有大量白色絮狀物產(chǎn)生,且不容易融化,所以加入磷化劑D時要遵循少境、多次, 充 分 攪 拌 ， 多 化 驗 分 析 的 原 則 。 直 至 把 總 酸 （ TA） 、 游 離 酸 （ FA） 調(diào) 整 到 技 術 要 求范圍。（ 3

13、） 然 后 按 照 每 噸 槽 液 加 入 的 比 例 加 入 磷 化 劑 C， 化 驗 促 進 劑 濃 度 在 2-4之 間 ，即 可 使 用 。（ 加 入 方 法 與 加 調(diào) 整 劑 相 同 ）。磷化液各指標的調(diào)整：（1）因生產(chǎn)原因造成TA下降可按每噸梢液加入左右磷化劑B提高TA 1 點的比例加入，F(xiàn)A同時提高點左右，按此比例添加F-殳不會超出范圍，如FA 過低，可繼續(xù)按此比例，添加B組份調(diào)整FA到技術范圍，如FA高出技術范圍， 可按每噸梢液加入的比例加入D組份FAI低個點，調(diào)整到技術范圍。（2）因生產(chǎn)原因造成ACT降可按每噸梢液加入左右磷化劑C提高AC 1點 的比例加入，調(diào)整到技術范圍。

14、（3）因加水原因造成白TA FA ACT降可按配梢方法添加。注 磷化劑G D的添加都要循環(huán)，少量多次，經(jīng)?；灒浞謹嚢璧脑瓌t， 切不可一次性過量添加。磷化槽液的檢測：1、總酸度（TA） ：用吸管吸取10ml 工作液置于200ml 三角燒瓶中，加入1 3 滴酚醐指示劑。然后用L的NaOH準液滴定，溶液顏色由無色至粉紅 色為終點。標準液消耗的毫升數(shù)即總酸的點數(shù)。2、游離酸度（FA） ：用吸管吸取10ml 工作液置于200ml 三角燒瓶中，加入1 3 滴澳芬蘭指示劑。然后用L的NaOH準液滴定，溶液顏色由黃色至淡藍色為終點。標準液消耗的毫升數(shù)即游離酸的點數(shù)。3、促進劑濃度（AC的測定：將工作液裝滿

15、發(fā)酵管（約120 克重） ，確認管頂部沒有氣泡，用牛角勺加入適量（約2 3 克）氨基磺酸指示劑，用手掌立即將口封嚴。倒置一次，然后靜置約一分鐘，觀察發(fā)酵管頂部氣體發(fā)生量。產(chǎn)生氣體的刻度即為促進劑的點數(shù)。磷化工藝結束，進入水洗工藝步驟。13 水洗：工藝目的：清洗工件處理方式：浸溫度：自然溫度時間： 1 分鐘處 理 液：自來水控制：自動水洗步驟通常由數(shù)控編程自動控制。具體過程：自動控制，進入水洗工藝步驟。工件籃行走至水洗工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入槽體）浸泡工件。浸泡時間60秒，前后電動葫蘆同升至設定位置。水洗工藝結束，進入純水洗1 工藝步驟。14 純水洗 1：工藝目的：清洗工件 處理方

16、式：浸 溫 度：自然溫度時 間：6分鐘處理液：純水控 制：自動純水洗1步驟通常由數(shù)控編程自動控制。具體過程：自動控制，進入純水洗1工藝步驟。工件籃行走至純水洗1工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入梢體）浸泡工件。浸泡 時間60秒，前后電動葫蘆同升至設定位置，進行控水，控水時間300 秒。純水洗1工藝結束，進入陰極電泳工藝步驟。前處理缺陷和分析原因?qū)Σ咪P磷化1）促進劑濃度低補加促進劑2）游離酸太局加中和劑3）總酸太低補加成膜劑4）溫度低調(diào)整溫度5）梢液對流不良調(diào)整處理量，攪拌6）噴嘴堵塞清理噴嘴斑點工序間1）脫脂到磷化溫度高調(diào)整溫度2）脫脂劑堿度低加脫脂劑磷化膜不完整或無膜脫脂不良提高脫脂劑濃

17、度表調(diào)劑老化或失效提高濃度或更新磷化：1）引發(fā)劑含量低調(diào)高濃度2）游離酸低調(diào)整3）溫度低升溫4）總酸低補加成膜劑彩膜表調(diào)：pH低力口 NaCO提高pH值酸洗：腐蝕不均勻，低腐蝕部位呈彩色提高酸度，適當延長時間磷化：1）中途停止2）引發(fā)劑太高3）游離酸太低用HPO、HNOM磷化液提高4）總酸太低補加成膜劑掛灰水洗、脫脂或磷化后的水洗不凈換水磷化：1）酸比太高降低總酸度，稀釋2）在處理過程中添加促進劑少量多次加入3）磷化溫度局磷化水洗拖延時間長泥渣附著表調(diào)劑老化補充或更新磷化：1）梢內(nèi)沉淀多清理沉淀2）酸比太高降低總酸3）促進劑濃度高降低促進劑濃度4）循環(huán)系統(tǒng)堵塞硝酸清洗5）磷化后水洗壓力低調(diào)整噴

18、嘴磷化后水洗到干燥區(qū)間隔太長15陰極電泳：工藝目的：吸附電泳漆處理方式：浸溫 度：自然溫度時 間：5分鐘處理液：陰極電泳漆控 制：自動備 注：機械攪拌陰極電泳步驟通常由數(shù)控編程自動控制。具體過程：自動控制，進入陰極電泳工藝步驟。工件籃行走至陰極電 泳工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入梢體）浸泡工件。浸泡 時間300秒，前后電動葫蘆同升，同升過程同時進行噴淋。同升至設 定位置噴淋結束。技術參數(shù)要求: 電泳液固體含量：18-20%,測定方法為烘干，烘干溫度105度，時間1小時梢液溫度：28±1C陰極電泳工藝結束，進入 UF1水洗工藝步驟。電泳工藝參數(shù)控制和影響電泳主梢固體份18-22

19、%低加色漿和樹脂高少加PH值低陽極系統(tǒng)排酸量少，造成膜厚薄，可以增加固體份含量或增加溶劑高加酸電導率1100-1700調(diào)整，酸、溶劑對電導率的影響大，固體份、灰分影響小超濾液pH值低漆膜反溶，酸洗會使電泳膜失膜高清洗作用會受到影響，但影響較小，pH是對梢液影響大，pH高，漆膜厚電導率700-1300低泳透力低，漆膜薄，內(nèi)腔難上膜高太高會出現(xiàn)針孔，反應劇烈流量三 4000小系統(tǒng)不平衡，泵停噴，加料難陽極液pH值隨著電導率笠化電導率500-1300電導率局，pH低，反之pH局電泳漆膜的缺陷和成因分析縮孔、針孔梢液混入油份、灰塵等環(huán)境如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、塵埃、吹干用的壓縮空氣中又

20、油污純水水質(zhì)是否合格前處理脫脂是否不良，磷化膜上又油污電泳后清洗電泳后沖洗的清洗液中混入異物，純水純度差顆粒梢液是否又油污沉淀物，凝聚物或異物水洗水電泳后的清水是否太臟被涂物不清潔后磷化后水洗不充分環(huán)境是否清潔水痕掛具水晾干過程中掛具上有無水滴落被涂物積水是否排干凈不均勻干痕水洗電用后水洗是否充分運輸鏈速度電用和水洗間的時間是否過長梢液溫度是否過高環(huán)境溫度太低斑印磷化后水洗水洗不充分環(huán)境電泳前是否被污染掛具上污染物是否滴落在被涂物或梢液中涂膜粗糙磷化膜是否均勻純水水質(zhì)是否合格前處理脫脂是否不良梢液溫度低梢液循環(huán)被涂物周圍梢液流速太低電導率混入不純物，電導率圖16 UF1水洗：工藝目的：清洗工件

21、，回收電泳漆處理方式：浸溫 度：自然溫度時 間：2分鐘處理液：超濾水控 制：自動UF1水洗步驟通常由數(shù)控編程自動控制。具體過程：自動控制，進入UF1水洗工藝步驟。工件籃行走至 UF1水 洗工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入梢體）浸泡工件。浸泡 時間120秒，前后電動葫蘆同升至設定位置。開啟超濾系統(tǒng)，UF1水洗工藝結束，進入UF2水洗工藝步驟。17 UF2水洗：工藝目的：清洗工件，回收電泳漆處理方式：浸溫度：自然溫度時間： 2 分鐘處 理 液：超濾水控制：自動UF2水洗步驟通常由數(shù)控編程自動控制。具體過程：自動控制，進入UF2水洗工藝步驟。工件籃行走至 UF2水洗工位，前后電動葫蘆同降至設定

22、高度（浸入槽體）浸泡工件。浸泡時間 120 秒，前后電動葫蘆同升至設定位置。開啟超濾系統(tǒng)UF2水洗工藝結束，進入純水洗工藝步驟。18 純水洗：工藝目的：清洗工件處理方式：浸溫度：自然溫度時間： 7 分鐘處 理 液：純水控制：自動純水洗步驟通常由數(shù)控編程自動控制。具體過程：自動控制，進入純水洗工藝步驟。工件籃行走至純水洗工位，前后電動葫蘆同降至設定高度（浸入槽體）浸泡工件。浸泡時間120 秒，前后電動葫蘆同升，同升過程同時進行噴淋。同升至設定位置噴淋結束。進行控水，控水時間300秒。純水洗工藝結束，進入烘干工藝步驟。19 烘干：工藝目的：烘干工件處理方式：熱風烘干溫度：150-180 可調(diào)時間：

23、48 分鐘控制：自動烘干步驟通常由數(shù)控編程自動控制也可人工輔助控制。具體過程：自動控制，進入烘干工藝步驟。前后電動葫蘆同降至設定高度，工件籃行走至烘干工位（烘干室內(nèi)），開始烘干，烘干工位共有六個，每個工位停頓8 分鐘。此步驟結束后檢查工件是否達到工藝要求，如不符合工藝要求可人工控制繼續(xù)烘干，直至工件達到工藝要求。烘干工藝結束，進入下件工藝步驟。20 下件：處理方式：人工控 制：手動操縱控制箱進入下件工藝步驟后，由人工控制手動操縱控制箱使前后電動葫蘆同降至地面轉(zhuǎn)運車上。等待卸件。此工藝步驟結束。電泳線安全注意事項1. 生產(chǎn)與非生產(chǎn)時間電泳漆超濾泵、電泳漆循環(huán)泵軸封泵，轉(zhuǎn)移泵均正常開啟，使電泳漆均

24、應一直處于循環(huán)狀態(tài)，并備有應急電源，出現(xiàn)異常情況及時補給電能，停止循環(huán)狀態(tài)時間不可超過2 小時。以防止電泳漆沉積，絮絨。2. 生產(chǎn)與非生產(chǎn)時間應經(jīng)常查看超濾系統(tǒng)、電泳循環(huán)泵壓力表，溫度表及數(shù)值是否正常。如溫度超高需開啟制冷機組（制冷機組嚴格按操作規(guī)程）， 如溫度過低需及時加溫。經(jīng)常觀察槽體液位高差，及時添補純水。3. 生產(chǎn)與非生產(chǎn)時熱水爐管道水質(zhì)需化驗達標（如不達標，根據(jù)化驗結果及時檢查槽體內(nèi)加熱器是否有滴漏現(xiàn)象）。生產(chǎn)線開啟時檢查熱水爐水位是否正常，低于正常水位應及時補給。經(jīng)常檢查槽液溫度，溫度達標后應及時停止加煤，以防溫度過高引發(fā)鍋爐爆炸。4. 生產(chǎn)線開啟時，上行小行車工件籃下嚴禁站人和穿越，防止工件掉