鋼制管件工藝流程及技術特點

1、管件工藝流程及技術特點1、生產(chǎn)工藝流程:1.1彎頭工藝流程1.2熱壓三通生產(chǎn)工藝流程:鋼板制對焊三通工藝流程1.4熱壓大小頭生產(chǎn)工藝流程:V原材料復檢平口*推制成型整型成品檢驗4加工坡口<無損檢測.包裝發(fā)運熱處理盤頭外表處理*資料確認2、生產(chǎn)過程中關鍵工序的控制：2.1材料2材料選用1冶煉方式：原材料按相應標準規(guī)定的方法進行冶煉，必須為鎮(zhèn)靜鋼且具有要求的熱處理狀態(tài)。2選用制作管件材料的外表，應無缺陷、油脂、過多的銹跡、焊渣或其它異物。3材料標志清楚、完整符合項目工程有關條款的技術要求。4原材料應有證明書，具檢驗項目應符合相關標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質量證明書或質量說明書項

2、目不全的鋼材不能使用。2材料尺寸。制造管件選用管材應根據(jù)管件幾何尺寸及設計計算選擇長度、外徑、寬度及壁厚。2材料的檢驗1）外表及尺寸檢驗：原材料的外表應平整、光滑、厚度均勻，不得有超過標準要求的凹坑、重皮、裂紋、油污、腐蝕和其它污物。外表尺寸檢驗、除銹后的材料進行外表及尺寸檢查。2) 原材料應有證明書，其檢驗項目應符合相關標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質量證明書或質量說明書項目不全的鋼材不能使用。3) 材料按爐號進行化學分析，原材料的化學成分最大百分含量應符合相應標準及本項目技術規(guī)格書的要求4) 原材料的力學性能應符合相應標準及本項目技術規(guī)格書的要求5) 對于復檢不合格的原材料應予退

3、回，不允許用于管件制作。材料的追溯性標識清楚，在制造過程中，原材料的爐號、批號以及所用材料部位及過程編號等均應有追溯性記錄。2.2下料2下料方法主要是機械切割，切割后應用機械方法清理切割面至露出金屬光澤。2下料操作人員應熟悉切割設備的性能和操作標準，按規(guī)定畫樣、切割。切割時應根據(jù)操作工技能和設備不同留一定的切割量。下料管材外表清理除銹后不允許有低熔點金屬污染。不應有重皮、裂紋等嚴重缺陷。2在下料后的坯料上將原材料上的標識內(nèi)容進行移植。2.3管件成型2彎頭生產(chǎn)作業(yè)指導書2.3.1.1先啟動中頻電源將推制芯棒加熱到規(guī)定溫度以上，將推制彎頭用坯管放在推制機芯棒上啟動液壓推進裝置推動坯管隨芯棒外形而變

4、化。2根據(jù)坯管的材質和規(guī)格不同按相應工藝規(guī)定的溫度和推速控制推制過程中的感應套加熱溫度和液壓系統(tǒng)的推進速度。2推制成型后的彎頭半成品在熱態(tài)下放在胎具中用壓力機進行整形處理。2推制彎頭在整形完成后根據(jù)半成品的情況和成品要求的外形尺寸進行盤口處理，盤口后留有5-15mm0勺加工余量。2.3.2熱壓三通生產(chǎn)作業(yè)指導書2.3.2.1熱壓前準備2.3.2操作人員應學習相關工藝文件并熟悉設備的操作方法及工藝過程。2.3.2操作人員應按工藝卡要求和下料尺寸對坯管進行檢查并標記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染銅、錫、鋁等，不應有重皮、裂紋等缺陷。2.3.2準備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將坯管放

5、在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mmz上，兩坯管之問間隔100mmU上。2.3.2.2 坯管壓扁：加熱溫度詳見工藝卡，恒溫5分鐘出爐在壓力機下把坯管壓扁成橢圓形，對于變形量小的支管/主管01/3壓扁管可采用冷壓制。2.3.2.3 壓制鼓包2.3.2.4 開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，對開孔處進行拔制成型。拔制應由小到大逐級進行直至支口到達要求尺寸，拔制過程中應用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當工件溫度低于工藝要求溫度時應將工件裝爐重新加熱。2.3.2.5 整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至規(guī)定溫度后保溫規(guī)定時間后，出爐后進行整型。2.3.3鋼板制對焊熱壓

6、三通生產(chǎn)作業(yè)指導書2.3.3.1 卷板成型。選擇適宜的板材尺寸切割后按圖紙加工成筒狀，材料及加工尺寸見卷管圖。2. 3.3.2卷管焊接(按焊接工藝卡)。a) 對卷管成型后進行機械坡口和修整，并對坡口處進行分層檢測。b) 對坡口完好的卷管按焊接工藝規(guī)程進行焊接，焊接應由持證焊工操作且焊工應經(jīng)過焊接工藝評定。2.3.3.3熱壓前準備2.3.3操作人員應學習相關工藝文件并熟悉設備的操作方法及工藝過程。2.3.3操作人員應按工藝卡要求和下料尺寸對卷管進行檢查并標記,坯管裝爐前外表不允許有低熔點金屬污染銅、錫、鋁等，不應有重皮、裂紋等缺陷。2.3.3準備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將卷管放在加熱

7、爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mnm上，兩卷管之間間隔100mmZ上。2.3.3坯管壓扁：加熱溫度根據(jù)不同材料參見壓制工藝卡。2.3.3壓制鼓包：將壓扁后的坯管進爐加熱，加熱溫度根據(jù)不同材料參見壓制工藝卡每次壓制都要在胎具上涂抹潤滑劑以得到光滑的成型面。在連續(xù)成型過程中，工件外表到達規(guī)定溫度后，恒溫10分鐘即可出爐壓制。2.3.3開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，拔制應由小到大逐級進行直至支口到達要求尺寸，拔制過程中應用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當工件溫度低于工藝要求溫度時應將工件裝爐重新加熱。2.3.3整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至一定后保溫規(guī)定時間后

8、，出爐后進行整型。2.3.4熱壓大小頭生產(chǎn)作業(yè)指導書1.1.1.1 清除爐內(nèi)水、銹及其它雜物。注意不同材質的坯料不能放在同一爐內(nèi)加熱。1.1.1.2 裝爐。2.3.4 采用天然氣或電加熱爐，加熱爐應經(jīng)過有效加熱區(qū)測定，各儀器、儀表均處在有效檢定期內(nèi)，加熱爐的控溫精度要求為±10；2.3.5 裝爐前將坯料上的標識做好移植記錄，必要時繪制裝料位置圖。2.3.4將坯料放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mmz上，兩坯料之間問隔100mmy上，坯料不得與爐壁接觸。2.3.4.3坯料加熱2.3.4加熱過程應使用可連續(xù)記錄加熱溫度的記錄儀記錄加溫溫度曲線，最高加熱溫度詳見工藝卡。2.3.4

9、.4壓制成型2.3.4管件料坯在加熱爐內(nèi)保溫規(guī)定時間后出爐進行壓制。坯料出爐后要盡快的移到胎具上進行壓制，要求始壓溫度詳見工藝卡。壓制過程中要用紅外測溫儀或光學高溫計對壓制溫度進行監(jiān)測，當溫度超出規(guī)定時應終止壓制。2.3.4熱擠壓異徑管應在保證質量的前提下盡可能的減少壓制次數(shù)即減少加熱的次數(shù)。2.3.4坯料冷卻后將原標識移植回坯料本體。2.3.4.5整型處理：對形狀不符合要求的壓制坯料應當整形校正。校正如使用支撐物不允許焊接在工件上。2.3.4.6大小頭整型后進行外表質量、尺寸檢查。2.3.5鋼板制對焊大小頭生產(chǎn)作業(yè)指導書2.3.5.1鋼板卷制焊接2.3.5將下好的坯片吊裝到卷板機上進行大小頭

10、的卷制加工。加工可用導輪也可通過調(diào)整下杠間隙進行。2.3.5坯管卷制成型后進行外表及尺寸檢查,對于成型后多余的部分應切割掉，當不合乎要求時，應在組片前進行矯正。2.3.5所有焊縫包括返修焊縫應由考核合格的焊工按照評定合格的焊接工藝完成。焊接工藝評定按照JB4708進行，焊工考試按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則進行。2.3.5卷管完畢后按焊接工藝卡進行焊接。2.3.5焊后的卷管焊縫進行清理修磨，再進行UT探傷檢測，按JB/T47302005相關要求到達I級合格。焊縫缺陷可采用打磨的方法進行修理，但不應產(chǎn)生溝、槽，去除的厚度不應超過直管段公稱厚度的，同一位置的焊縫返修不允許超過2次。2.3

11、.5.2熱壓大小頭2.3.5清除爐內(nèi)水、銹及其它雜物。注意不同材質的坯料不能放在同一爐內(nèi)加熱。2.3.5裝爐。將坯料放在加熱爐中用耐火材料將坯管墊高距離爐臺200mmz上，兩坯料之間間隔100mm以便使坯料能夠受熱均勻。2.3.5檢查加熱爐通風系統(tǒng)及爐臺，爐門運行裝置是否順暢。檢查燃料是否充足。2.3.5臺車推進爐內(nèi)防止坯料與爐體接觸。關閉爐門檢查爐門的密封是否良好。2.3.5開啟風路，點燃加熱爐，檢查記錄儀監(jiān)測升溫情況?？刂茰囟壬俨荒艹^200/小時。2.3.5加熱過程中經(jīng)常檢查風路，燃料供應系統(tǒng)的運行情況，根據(jù)記錄儀的顯示情況對燃料供應量進行隨時調(diào)節(jié)，力求爐內(nèi)溫度均衡。2.3.5當溫度升

12、至根據(jù)材料不同參見具體工藝卡時，適當減小風量，使溫度控制在一定溫度范圍內(nèi)保溫根據(jù)材料不同參見具體工藝卡，連續(xù)爐恒溫時間根據(jù)材料不同參見具體工藝卡。2.3.5先關閉風路與燃料供應系統(tǒng)，打開爐門迅速開出臺車，用叉車將坯料取出放到胎具規(guī)定的位置上，開啟壓力進行壓制。2.3.6中頻推制彎管生產(chǎn)作業(yè)指導書2.3.6.1.1 操作人員應熟悉設備的技術性能、工藝過程。2.3.6.1.2 彎管操作人員應按工藝卡要求和彎管尺寸對鋼管進行檢查和準備，鋼管外表清理除銹后不允許有低熔點金屬污染銅、錫、鋁等，不應有重皮、裂紋等嚴重缺陷。±10°區(qū)域內(nèi)，彎管不允許對接。2.3.6.1.4 彎管在下料時

13、，各部位尺寸應測量準確，并在管材上標記。2.3.6.1.5 準備好在工作過程中需用的各類器具，監(jiān)測彎管加熱溫度的溫度顯示器動態(tài)溫度測量用光學高溫計?！?”位，夾具準確放在所要求的彎曲半徑處，該值應考慮材料的回彈變化量，并在材料上劃線做點。2.3.6.1.7操作工應檢查彎管機的主機、輔機、水泵、油泵、空壓機，純水裝置等，應正常完好處于備用狀態(tài)。2.3.6.1.8 彎管前檢查彎管機四周，不得有阻礙彎管機運行的障礙物，環(huán)境應保持干凈整潔。2.3.6.1.9 檢查感應圈與鋼管間隙應均勻，應控制在20±3mm問。2.3.6.1.10 應準備應付停電等意外情況的應急措施。2.3.6.2.1 開啟

14、冷卻水系統(tǒng)，檢查感應圈噴水情況準備好通針。2.3.6.2.2 開啟中頻電源，并檢查調(diào)整。中頻啟動后，液壓推制系統(tǒng)啟動，(彎制溫度應根據(jù)材料的化學成分及臨界溫度值確定最正確加熱溫度)開始熱煨制。2.3.6.2.3 調(diào)整液壓推進裝置控制推速、外弧側噴水角度、內(nèi)弧側噴水角度、中性區(qū)噴水角度及加熱帶寬度等參數(shù)。隨時調(diào)整水泵壓力,控制噴水量和冷卻速度。2.3.6.2.4 彎制開始初期，應密切注意推進速度和加熱溫度，功率升降推速增減，均要與溫度密切配合，使三者實現(xiàn)最正確匹配。2.3.6.2.5 彎制過程中，要對推制溫度用動態(tài)光學高溫計測量值進行測量和記錄。2.3.6.2.6 彎制過程中，經(jīng)常檢查設備及輔件

15、的運行情況是否正常，2.3.6.2.7 彎管彎制將近終彎,調(diào)整中頻電源功率,降低溫度，當加熱溫度降至煨制最低溫度時，停機并快速降溫。2.3.6.2.8 彎管停機順序，先停中頻電源加熱，迅速打開后水冷卻圈，位置前移并使液壓油缸卸壓停止推進，當被加熱部分完全冷卻后，再停冷卻水，最后停其他附屬設施。2.3.6.2.9 彎管下機后進行外表、尺寸檢查，包括波浪度、壁厚、角度、半徑、圓度、當管端直徑圓度達不到技術要求時應進行矯正,彎管兩端應保留一定長度(L)的直管段。2.3.6.3管端面加工。用機加工的方法對管端面進行加工，使彎管幾何尺寸及彎曲角度符合設計要求。管端坡口角度為30°±0

16、±0.8mm以滿足工程施工過程中焊接要求.3檢驗和試驗批次試驗除外3.1 外表質量3管件應逐件進行外觀檢查，外表不得有裂紋、傷痕等缺陷，外觀應光滑，無氧化皮。3管件內(nèi)外外表應光滑、無有損強度及外觀的缺欠,如結疤、劃痕、重皮等，檢查發(fā)現(xiàn)的缺欠應修磨清除，修磨處應圓滑直至用著色探傷確認缺欠消除為止，修磨后的壁厚不應小于公稱壁厚。深度不超過壁厚負偏差的輕微劃傷、壓坑、麻點等允許存在。3三通支管根部不允許有明顯折皺。3管件上的任何裂紋、過燒、過熱或硬點不允許修補，管件管體的缺陷不允許焊接修補。3.2 幾何尺寸檢驗幾何尺寸允差見表技術規(guī)格書中相關標準的要求.3.3 產(chǎn)品硬度檢驗3生產(chǎn)中管件應采

17、用便攜式里氏硬度計在規(guī)定部位三通：支管、主管、肩部、；彎頭：彎頭內(nèi)弧、外弧、中性區(qū)；大小頭：頂部、兩側進行宏觀硬度檢查，檢查時每個位置取35個等間距點進行硬度測試，計算幾個點的平均值作為檢查結果。3碳鋼管件每批應抽3%且不小于2件進行硬度檢查。3.4無損檢測1.1。 1。無損檢測人員至少應按GB/T9445或其他等效標準進行評定，上次評定合格的檢測人員如未從事該項無損檢測工作超過12個月，其資質應重新評定。無損檢測應由I級、II級或田級人員進行。顯示結果的評定應在II級、田級人員的監(jiān)督下由I級人員進行，或直接由II級、田級人員評定。3.4。 2焊接管件要求逐件進行磁粉或滲透檢測，按JB/T4730標準，I級合格；焊