57000噸散貨船畢業(yè)設計說明書

1、船舶工程系07G112班畢業(yè)設計 指導教師：劉雪梅57000噸級N226散裝貨船船體建造工藝設計姓名：徐振佳學號：07112352010年 06月11日前 言造船生產設計是從施工立場出發(fā)，通過設計形式，考慮高質量、高效率、短周期、并確保安全、合理組織造船生產的一種設計，它主要統(tǒng)籌和指導協(xié)調本船從設計開始至交船期間船舶建造各環(huán)節(jié)的相關工作。民船的船舶設計過程通常分為初步設計、詳細設計和生產設計。初步設計和詳細設計的大部分工作都是由科研院所來完成的，而生產設計一般都是由新船的建造單位來完成。由于各單位的建造場地、加工設備以及起重能力的不同，即使是同一船舶，不同的建造單位，它的生產設計也是有所不同的

2、。本說明書是以廣東中遠船務有限公司為新船的建造單位，來闡述船舶生產設計的整個過程。首先，對新建船舶（即TOXOTIS (特凱迪斯) N226 57000噸級散貨船）以及公司的具體情況進行綜合分析，確定新船的船臺建造方案、船體的分段劃分及分段裝配原則工藝。本說明書在編寫過程中，得到了廣東中遠船務有限公司設計所及造船分廠的幫助和支持，在此深表謝意。限于本人的知識水平，本說明書中的缺點和錯誤在所難免，懇請各位老師批評指正。摘 要 本文主要針對TOXOTIS (特凱迪斯) N226 57000T級散裝貨船船體生產設計進行論述，從前期船廠生產能力和本船結構形式入手，分別對船舶的分段劃分、船體分段的下料、

3、裝配順序、焊接工藝、船體分段的總裝過程進行了分析和敘述，提出了有效并適合船廠生產能力的裝配、焊接工藝方案，為以后同類船舶的制造提供了有意義的參考。關 鍵 詞 散裝貨輪；分段；制作工藝 Bulk carrier；Block；Fabrication technics目 錄一. 廣東中遠船務工程有限公司生產條件簡介 3二. 概述 4三. 分段制造要領 161. 貨艙區(qū)底部分段 162. 貨艙區(qū)主甲橫壁分段 243. 貨艙區(qū)舷側分段 28四. 分段總組 40五. 船塢合攏 42六. 典型分段施工設計說明 44七. 參考文獻 48八. 設計圖紙 49一. 廣東中遠船務工程有限公司生產條件簡介廣東中遠船務

4、工程有限公司廣州分公司是中遠船務集團所屬的大型專業(yè)化修船企業(yè)，是中國華南地區(qū)一流、國內十強修船企業(yè)，于1971年成立，并于2000年10月實行轉制重組，2001年6月正式成為中遠船務工程集團有限公司五大修船基地之一。公司連續(xù)6年在中國修船業(yè)排行前十名，成為華南地區(qū)修船企業(yè)的龍頭。公司位于廣州黃埔區(qū)珠江菠蘿廟水道，緊靠廣深公路，東西臨近廣州新港、老港。公司擁有8萬噸級浮船塢一座，15萬噸級浮船塢一座，以及兩個萬噸級修船碼頭，水上、陸上配套設施完善。現有300多名經驗豐富、技術精湛的高級專業(yè)技術人員和工程管理人員，具有很強的修船能力。2007年，已經達到飽和生產量年修船量100艘（750萬噸）產值

5、15億元，稅后利潤達到3.0億元。并在散貨船、集裝箱船等船舶的維修方面積累了豐富的經驗。 二. 概述本船是為為希臘SEA TRADERS S.A.公司制造的首制船5.7萬噸散貨船N226命名為“TOXOTIS”。 該公司在廣東中遠船務共有5艘船舶建造，其他4艘船舶正在按計劃有序推進。船型：本船為鋼質船體，球鼻首方形尾，設一層連續(xù)主甲板，首尾樓甲板和居住區(qū)。主甲板下設九道艙壁，六個貨艙，一個機艙及首尾尖艙。貨艙區(qū)采用縱骨架式，設雙層底。NO.2，3，5艙為單舷側結構，NO.1，4，6為雙船殼結構。機艙及首尾尖艙采用橫骨架式且機艙設雙層底。NO.4整個貨艙可當壓載艙使用。在雙層底中設有管隧，沿船體

6、中線從機艙一直通向NO.1貨艙艏橫壁。單螺旋槳，柴油機推動，艉機型散貨船。建造數量：5艘 船級：法國船級社 Bureau Veritas 船旗：BV1. 主要技術參數及特征船型參數：總 長 189.99m垂線間長 178.00m型 寬 32.26 m型 深 18 m 設計吃水 12.80 m主機 MAN B&W 6S46MC-C9480KW 服務航速 約14.20 kn 載 重 量 57,000t 航 區(qū) 國際航區(qū) 貨 艙 由7道水密艙壁分隔為6個貨艙，中間橫艙壁上為壓載水艙。 結構參數： 甲板間高：尾樓甲板至艇甲板 2.60m 艇甲板至高級船員甲板 2.60m 高級船員甲板至船長甲板 2.6

7、0m 船長甲板至駕駛甲板 2.60m 駕駛甲板至羅經甲板 2.60m 脊?。?上甲板脊弧（首部） 1.50m 梁拱： 主甲板 0.45m 首樓甲板 0.45m 起居甲板 0.20m 平臺甲板（上甲板下） 無梁拱 舭部半徑 1100mm 肋骨間距： 艉F12 600m F12F233 800mm F233艏 600mm 雙層底高度： 貨艙區(qū) 1480mm 機艙區(qū) 2014mm 克令吊 30t3.5-26.0mm 電液驅動 4臺 本船特點：（1）.貨艙區(qū)NO.2，3，5艙為單舷側結構，NO.1，4，6為雙船殼結構，一層完全連續(xù)的干舷甲板，前傾型船艏，球鼻艏，首樓甲板，五層居住艙室，半平衡舵。（2）

8、.居住、駕駛、機艙被安裝在后部；雙層底被管隧分成左右舷艙室，分別為三對壓載水艙和三對燃油艙；貨艙區(qū)舷側為六對邊壓載水艙和一對內部管隧；首部區(qū)域為首側推艙、危險泵艙和壓載水艙，船艉為壓載水艙；一對淡水艙布置在舵機艙內。 分段劃分及基本建造方針（1）.分段劃分原則及方針：貫徹“擴大分段總組范圍” 的建造方針，實行分段總段船臺吊裝的工藝流程。（2）.分段劃分原則上為12m分段。（3）.分段劃分方式： a. 貨艙區(qū)雙層底除101，102分為左（P）、中（C）、右（S）三個分段，其余均分為左（P）、右（S）兩個分段。 b. 貨艙區(qū)舷側為帶上邊艙雙層船殼分段，橫艙壁處帶部分艙壁，分左（P）右（S）分段。c

9、. 主甲及橫壁中間嵌補部分，從橫壁中間分開，分上下兩個（A）（B）分段, 舷側分段定位后分別嵌入。d. 上層建筑前部的分段總組，整體吊裝。e. 首尾劃分詳見分段劃分圖。 （4）.鋼板定貨基本尺寸為：a. 12m2.2m和8m2.2m為主；b. 12m1.8m和8m1.8m為輔。 （5）.分段數量為104個，總組分段數量為24個。a. 上建總組分段為（822+832+841+851）b. 貨艙總段為（203+204）P/S，（205+206）P/S，（208+209）P/S，（210+211）P/S。c. 艏部總組分段為405+412。d. 艉部總組分段為831+361。 本船建造重要攻關項目：

10、 （1）.尾段（301.302）分為前后兩部分建造，301以橫壁為胎臥造。302 以平臺為胎反造的實施。 （2）.252（A）、（B）256（A）、（B）分段，舷側分段搭載后嵌入。 （3）.艙口圍板組合并艙口蓋預裝。（整體吊裝）。 （4）.貨艙區(qū)舷側分段由內業(yè)車間組成2個中組組合體即：頂邊艙組合體， 縱壁組合體（見舷側分段制造示意圖）。 2.船體建造質量檢驗標準 建造質量必須符合CSQS、GB.、CB和山海關船廠有關標準。 3.建造廠地安排 部件制作 中組裝和主橫壁 拼板和平直分段 分段制造 分段預舾裝 分段制造工位外舾裝場地 分段二次噴涂 噴沙工位和噴涂新廠房 上層建筑總組 碼頭總組工位 船

11、塢合攏 1號塢 4. 基本要求 （1）采用電子計算機進行線型光順和外板展開，并生成外板和結構的下料數 據或軟盤。 （2）船體放樣下料的分區(qū)要與施工計劃相一致，并兼顧鋼材利用率的提高。 （3）生產設計中的工位編碼原則上沿用本廠的慣例，但要將中組裝的工位區(qū) 別開。 進行中組裝的工位 預裝 圍壁平直 大組裝 符號 Zs Zw Zp Za （4）設計部門應會同施工單位共同確定分段吊環(huán)的位置，并用圖表示，并應 提供準確的分段結構重量和舾裝重量，對形狀較復雜的分段還應提供重 量重心位置，供翻身時參考。 （5）對人員出入、設備或管子進艙、通風和高效焊接等要求的工藝開口， 生產設計時應考慮周密，并標明在圖紙上

12、。施工時如需增開工藝開口應 由施工主管工程師繪出草圖報設計所船體室批準，經船東和驗船師認可 后方可施工。 （6）各種放樣圖紙是船體工藝文件的組成部分，各工位無權隨意更改，有問 題時應通過正常途徑反饋。 （7）應通過合理的利用材料和嚴格管理來提高鋼材利用率。但工藝文件（含 放樣圖紙）一經形成不得任意更改。在鋼材利用率與施工工藝發(fā)生矛盾 時，應首先考慮施工工藝，避免出現以提高鋼材利用率為由，而置施工 工藝不顧的現象。 （8）各工位、工序應提高自身的質量意識，不符合質量要求的產品不能流入下工序，對流入下工序的不合格產品，應由上工序解決。放樣工作應加強內部的管理，建立校對和事故處理記錄等制度，減少出錯

13、率。 （9）由生產設計確定的生產流程，原則上不得變更，如確有需要變更時，應 由生產主管部門協(xié)調。（10）為能更合理的利用板材，要求船體放樣室除了出“外板拼板圖”以外，還應出“上（主）甲板排板圖”、“內底板排板圖”，在此基礎上與車間工藝研究確定加工方法，在圖紙上標示出加工工藝符號。（11）銑邊和刨邊的鋼板，采用零銑刨邊標準。排板時只須標出鋼板的理論寬度亦可，刨邊加工時必需保證鋼板的理論寬度。（12）用于舷頂列板的鋼板，應將上板邊切除板厚之高度，以消除軋切之應力。（13）各種型材許可焊接起來使用，接頭長度不小于1m，在6m之內許可有一 個接頭。12 m以內的型材應在型材工位焊妥，超過12m 的型材

14、，在分 段組裝只許可有一個接頭。接頭的位置應與結構位置或板口位置有相應 的距離。（14）各種舾裝在結構上的開孔，按造船管理處（92）造管字002文關于新 造船舶管系預裝開孔分工細則的規(guī)定執(zhí)行 。（15）使用外包工進行施工時，施工車間除對外包工進行日常管理外，還應向 其傳授工藝要求和工藝紀律。（16）各工位、工序應加強自身的質量意識，不符合質量要求的產品不能流入 下工序。對已經流入下工序的不合格產品，原則上應由上工序負責解決。 每個工位應有各自的質量關鍵點?，F根據最近期間工程中出現的問題 提示如下： 工位名稱質量關鍵點改進的建議預處理拋丸后鋼板表面清潔和漆膜均勻性經常檢查毛刷的磨損情況及時更換。

15、檢查漆膜厚度及時調整噴漆量下料切割1 切割后切割邊緣的熔渣和毛刺2 投射下料的劃線精度3 數切機切割精度鏟除或用砂輪清磨，尤其是各種開孔的邊緣認真仔細，必須采用雙人劃線開工前校對數切機精度型材加工1 切割后切割邊緣的熔渣和毛刺2 冷彎和熱彎后的表面質量鏟除或用砂輪清磨。修正補磨 板材加工1 彎板精度2 冷彎板的表面質量3 熱彎板的表面質量認真比照樣板和樣箱，發(fā)現超標及時修復，應盡量作到不合格品不出工位合理排列壓杠的間距和力度，使外表光順平滑，避免壓杠痕跡明顯認真控制火焰溫度和走向，減少局部非正常變形的出現銑刨邊1 表面油跡2 加工精度采取措施，防止機械漏油。及時清除鋼板表面的油跡必須加工到設計

16、尺寸小組裝1 構件定位精度2 焊接質量3 焊接變形嚴格按劃線定位，并注重方正度嚴格執(zhí)行焊接工藝和設計要求，徹底清除飛濺等焊接缺陷認真進行“背燒”要求，消除焊接變形和焊接應力 拼板1 引、止弧板2 完工板的存放嚴格按要求設置采取必要措施，避免存放時因吊鼻將上面板局部頂凸的現象圍壁1 焊接變形2 焊接質量認真進行“背燒”要求，消除焊接變形和焊接應力嚴格執(zhí)行焊接工藝和設計要求，徹底清除飛濺等焊接缺陷分段組裝1 胎架2 劃線3 切割4 定位焊5 裝配精度6 焊接7 焊接變形認真封胎，吊運前檢查挑胎情況劃線后必須進行復查，確認無誤后方能交給切割如無檢查線不能切割。切割的坡口角度和間隙要準確。裝配時須切割

17、時，下面必須有襯物，不得直接將火焰噴在船體上定位焊長度、間距及焊角要按要求，且應定位牢固構件定位、構件重合性一定要準確。須切調時不得留臺，邊緣要清理干凈要按照設計的焊角施焊；包角焊要完整；裝配不良的結構和影響焊接的結構，須請裝配工修正或暫時拆吊后再施焊大口處附近肋位進行“背燒”船臺1 分段定位2 坡口準備3 其余認真仔細，反復確認角度準確，間隙均勻，干凈整潔參照“分段組裝”的要求5.余量要求（具體反映在生產設計圖和各種放樣圖上）（1） 船臺大口：A.構件頂焊加30余量（注：余量口按實料做，下同）； B.構件有間隙或削斜為實料； C.板口分段二次劃線時，按分段劃分圖的要求，上臺前 切實的要求由車

18、間工藝確定。（2） 分段制作：A.外板的板口之間的要求，按外板排板圖 ； B.本分段內的構件對接口和焊接段端為實料。（3） 內場制作：A.凡不經（預）拼板而一次形成的構件，應在下切工位劃線 切割完成； B.凡經（預）拼板完成的構件或板件，應有二次劃線、切割 的荒料； C.車間工藝組應在外板排板圖上標注一次和二次劃線、 切割的荒（余）量值和完成工位的符號。 6.焊縫間距要求（1） 兩對接板縫的平行間距應大于100mm ,且避免尖角相交（應大于300）；（2） 對接板縫和角焊縫的間距應大于80mm（以考慮焊肉在內）。7. 高效焊接分布詳細要求見生產設計（含放樣）有關圖（1） 所有平板口（含預拼板）

19、為埋弧自動焊或FCB焊；（2） 分段制造階段的曲面板口為TC焊。（3） 船臺合攏階段的平面、水平、貨艙區(qū)的曲面和斜面大口為TC焊（個別曲面大口為手工焊，詳見分段劃分圖）；（4） 船臺合攏階段的貨艙區(qū)外板垂直大口及內縱壁垂直大口為SG-2焊，其它曲面大口為TC焊；（5） 船臺合攏階段的桁材和骨材對接口為TC焊；（6） 小組裝、中組裝的角接焊盡量多地采用CO2焊；（7） 手工平面角焊可采用鐵粉焊條，但上層建筑、尾樓、首樓、甲板室、舷墻結構、艙口圍板以及艙室圍壁等板厚在10mm（含10mm）以下的板梁結構和焊角設計要求在4mm（含4mm）以下的，不宜用鐵粉焊條。（8） 本船高強度鋼采用較多，焊接施工

20、時應按要求使用與母材相同材質或高一擋的焊接材料。8.主要對接坡口形式（CO2焊接按QJ/XG04.035-93Q?。?下表為本船的主要坡口形式，其余參見生產設計、本廠廠標或另行確定主要坡口型式 種類規(guī) 格簡 圖適 用 范 圍埋弧自動焊 t16 c=0埋弧自動焊拼板埋弧自動焊 16t25 f=10 c=0埋弧自動焊拼板埋弧自動焊 t25 f=h=t/3 c=0埋弧自動焊拼板手 工 焊 t6 c=02薄板的手工焊手 工 焊 t6 f=0 c=02手工焊的平焊和立焊 手 工 焊 6t14 f=2 t15 f=10 手工焊的仰焊手 工 焊 t24 f=0 c=0手工焊的橫焊TC焊 c=8 =45CO2

21、陶瓷襯墊單面焊雙面成型焊-平面焊TC焊 c=6 =40CO2陶瓷襯墊單面焊雙面成型焊-水平（橫）焊TC焊 c=8 =45CO2陶瓷襯墊單面焊雙面成型焊-立向（立）焊 SG2垂直自動焊 c=8 t16 =50 16t20 =45 20t24 =40 t24 =35垂直自動焊9.船體焊接收縮量船體縱向：從機艙后橫壁(FR12)至首部貨艙前橫壁(FR229)之間的區(qū)域（機艙區(qū)和貨艙區(qū)），每個肋距延尺0.5mm。船體橫向：管隧艙兩側縱桁與外側縱骨之間的間距加10mm焊接收縮補償量。主橫壁扶強材、主甲縱桁及艙口圍板肘板的間距在與底部分段對應處，相應加10mm焊接收縮補償量。底部分段縱桁、舷側分段的平臺除

22、按要求每肋距延尺0.5mm外，大口實料端還加10mm焊接收縮補償量。上層建筑的甲板及圍壁，縱向每個肋距延尺0.5mm；橫向在與主甲板加放焊接收縮補償量的對應處加10mm。前端主橫壁除按以上要求加10mm外，其兩側自由端再加10mm焊接收縮補償量。上層建筑分段圍壁下端荒料：圍壁下端與尾樓甲板連接處（811分段）加20mm荒料；機艙上部船臺單裝的上建分段（821分段、831分段、）為理論層高減最薄甲板厚度，加10mm焊接收縮補償量；總組的上建分段，第一層分段（812分段）下端加20mm荒料，以上各層分段（822分段、832分段、841分段、851分段）的圍壁下端都為理論層高減最薄甲板厚度，加10m

23、m焊接收縮補償量。 10.船體結構對合線和較長有曲度結構的平線為提高船體結構制造和裝配精度，方便施工，分段結構安裝時應有水線或對合線控制其裝配精度。對于較長的結構件在切割、組合焊接后的變形應調直，平直構件以平直邊為基準，有曲度的構件（艙口橫梁、甲板強橫梁、上建圍沿等）應按平線校平。11.船體結構線型差為保證船體外觀線型精度，減少角焊焊接填充量，控制由于焊角過大而產生的變形，首尾部分肋板、平臺與外板，和斜度較大結構與平直結構在角接部位應切線型差。有線型差部位的切割，應先切直口，再按劃線圖的要求切線型差坡口，切割時應注意切割線型差坡口的角度的變化。三. 分段制造要領 1. 貨艙區(qū)底部分段（101、

24、 102P/S-113P/S）（1）.建造方式：反造（2）.分段建造順序起胎 -內底板上胎-內底縱骨點焊-裝管隧肋板組合體-裝縱桁肋板組合體、-內部結構完善-裝舭部外板-整體抄平封胎-焊接-裝外底板（帶縱骨）-加固焊-裝焊舭龍骨-裝焊吊環(huán)-翻身焊接-清整交驗。（3） .底部分段施工方法及質量要點：a. 船體貨艙底部分段（102、103、104、106、107、108、110、112）P/S分段，縱向大口和橫向大口的內、外底板及縱骨全部為實料，其他分段101、（105、109、113）P/S分段內底板及內底縱骨為實料，外底板和外底縱骨為尾端實料，首端荒料。底部分段縱桁尾端實料，首端荒料，實料端加

25、10mm焊接收縮補償量。底部分段縱口處的S分段肋板加荒。b. 底部分段縱骨放樣下料單應標出結構位置線及分段肋位號。型材工位按下料單下料并作好標記，型材長度尺寸公差+3，-0不能出現負值。內、外底板分段縱口為刨邊口，拼板時必須保證板列尺寸的方正度，劃線時應仔細，切割線的內側100mm位置留檢查線，切割前確認切割線和檢查線，保證切割后的尺寸精度。c. 底部分段管隧縱桁組合體小組裝工位帶管隧兩側內、外底縱骨，其他內底縱骨在分段大組裝安裝，外底縱骨在平直工位外底板劃線切割后裝焊。外底縱骨裝配時必須保證結構線定位準確，縱骨安裝角度應偏向球面一側0.51焊前用扁鐵拉固，保證焊后縱骨的直度。d. 肋板結構放

26、樣時除管隧兩側的球扁鋼縱骨外其他縱骨開孔均應向焊接部位的外緣加大2mm。e. 大組裝在分段制造過程中應嚴格遵照施工程序及工藝的要求施工，提高裝配精度，內部結構焊接時應對稱施焊，立焊采用退焊的方法。外底板定位時必須與內底板上下對齊，外底采用多塊壓鐵均布固定，4個邊角用線墜定位，外底板與內底板上下對應公差3mm。f. 中直部分的內底板四周全部實料，外底板縱口實料，外底板分段合攏后按內底劃線切實。橫向、縱向大口的實料端按無余料標準裝配，船體內場各工序必須認真控制制造精度，特別是分段制造工位，外底板和結構安裝時必須認真垂線墜，確保定位準確無誤，劃線后要切實的部分要認真檢查，且應留有100mm的切割檢查

27、線。g. 貨艙底部分段縱向桁材為連續(xù)結構，橫向肋板為間斷結構，很容易發(fā)生“中拱”的現象，因此，一定要牢固封胎，同時盡量擴大縱桁、肋板組合體的數量和提高制造精度，嚴格按設計焊腳施焊，控制好焊接規(guī)范，保證焊角高度，減少分段的焊接量。合理安排焊接順序和方向，減小焊接應力，控制焊接變形，分段大口處的結構尺寸必須嚴格控制，提高分段合攏口精度。h. 內底板與舭部板的角焊縫，和橫向大口處結構的角焊縫要雙面焊妥，且分段交驗前大口處不少于三檔的結構要“背燒”校平。（4）.內底板：由拼板工位完成拼焊，并劃線切割。內底板的縱口由刨邊機一次加工成實料，前后橫向大口劃線時以縱口為基準找方定位。（5）.外底板：由拼版工位

28、完成拼焊、劃線。A. 平直部分（有曲度的分段，帶一列通長曲度不超過300mm高的彎板），由拼板工位完成拼焊，并劃線，切割。外底縱骨除管隧兩側縱骨不裝外，其他縱骨平直工位裝焊。B. 舭部彎板加工后直接在分段上安裝。（6）.管隧縱桁組合體由預裝工位完成（Zs）a. 管隧縱桁與縱骨、肘板及右側部分肋板組合。b. 兩側管隧縱桁與中間加強框架組合。c. 管隧組合體與左側肋板組合。d. 管隧組合體裝縱桁兩側球扁鋼縱骨。（7）. 縱桁肋板組合體：該船貨艙區(qū)縱桁連續(xù)，肋板間斷。a. 縱桁按分段長度（有腰口要預拼）整體切割，在小組裝工位的組合。b. 考慮船體內場平直工位的設備和場地能力，本船縱桁肋板組合體在平直

29、工位的中組不在進行。（但內場必須對縱桁肋板組合體適當的加強）（8）. 污水井組合體，由預裝工位完成（Zs）。將污水井底板、縱向側板、及肋位外的隔板組合成一體，全部為實料。（大口處的結構與大口荒實料的要求相同）（9） . 兩種不同高度球扁鋼的對接，如設計圖紙沒有要求，形式： h1-h20 L500; h1-h20 L1000. （10）. 本船分段橫向結構增加焊接收縮量，焊接收縮量的加放見圖示。（11）. 底部分段縱桁實料端增加10mm焊接收縮量，見圖示。（12）. 貨艙底部分段胎架設反變形，反變形數據見圖示。（13）. 肋板扶強材與型材頂焊的端部應減少1mm, 以減少分段裝配時的修整切割量。（

30、14）.貨艙底部分段組合裝配應按順序施工，裝配順序見圖示。注意事項：a. 101由于為整體建造，裝焊順序略有不同。b. 101、102P/S、108P/S、109P/S、110P/S、111P/S有加熱管，扣外板前應安排好管系施工。c. 底部P/S兩個分段總重量沒超過160噸的，應安排在200平臺工位總組后再上船臺合攏。d. 為做好船體分段“殼、舾、涂”一體化的要求，舾裝工作應與船體施工分道同步進行，船體分段上的舾裝焊接件應在分段涂裝前完善，設計和施工部門應統(tǒng)籌考慮安排。2貨艙區(qū)主甲橫壁分段: (251、252A256A、257，252B256 B)貨艙區(qū)主甲分段的251和257為獨立分段，2

31、52256分段分上下兩部分。252A256A為上部分段，主甲板下設雙橫壁，前后帶水艙坡板，其中252A254A及256A分段的主甲板中間設克令吊圓筒型底座。252B256 B分段為下面雙橫壁組合分段。( 1 ).建造方式：主甲上部分段反造，下部橫壁252B256 B分段臥造。( 2 ).主甲上部分段建造順序起胎 -主甲板上胎-甲板橫梁點焊-裝克令吊底座組合體-裝橫壁組合體-裝前后水艙坡板-內部結構完善-整體抄平封胎-焊接-裝焊吊環(huán)-清整交驗。( 3 ).主甲上部分段縱口荒實料：主甲板縱口和橫壁豎口為荒料，平臺、前后水艙坡板為實料。見圖示( 4 ). 主甲上部分段胎架反變形：主甲板在拼板工位整體

32、拼焊，甲板的縱向折角在大組裝胎架上加工完成。由于該分段橫向結構較多，焊接量大，為保證分段安裝精度，主甲板胎架應設反變形，反變形數值見圖示。( 5 ). 主甲上部分段施工質量要點：a. 縱向大口的實料端應按無余料標準裝配，內場各工序必須認真控制制造精度，特別是分段制造工位，劃線后要切實的部分要認真檢查，且應留有100mm的切割檢查線?？肆畹醯鬃M合體及橫壁組合體安裝時必須認真垂線墜，確保定位準確無誤。b.由于橫向結構較多，焊接量大，因此，一定要牢固封胎，嚴格按設計焊腳施焊，以減少分段的焊接量。不要因焊接量的增加而加大分段的變形。一定要按施工工藝合理安排焊接順序和方向，嚴格控制焊接變形，減小焊接應

33、力。c.橫壁組合體（Zw）應保證平度，橫壁的克令吊筒開孔處用拉梁加固連接，克令吊筒組合體（Za）制做時應保證其圓度，前后坡板組合體（Za）帶艙口防磨材。 d.本分段橫向在與船底部管隧艙兩側對應處各加放10mm的焊接收縮量。 e.本分段組合體制做時應考慮貨艙梯子、人孔、管系及貨艙穩(wěn)貨環(huán)的預裝。( 6 ). 下部橫壁252B256B分段：下部橫壁252B256B分段由圍壁工位完成，以大號橫壁為底起胎臥式建造。內部結構以平臺為底做組合體。建造形式見圖示。( 7 ). 橫壁分段由于平臺連續(xù)，隔板在平臺處間斷，組合體焊接后兩側容易引起上翹變形，建議胎架應為連續(xù)貫通梁，并且胎架應設反變形。反變形數值見圖示

34、。( 8 ). 分段施工要點及精度要求：a. 橫壁及平臺應平整、光順 ，完工后應進行“背燒”以消除應力及變形。b.本分段橫向在與船底部管隧艙兩側對應處各加放10mm的焊接收縮量。c.本分段組合體制做時應考慮貨艙梯子、人孔、管系及貨艙穩(wěn)貨環(huán)的預裝。 d. 橫壁下部應用剛性較大，直度較好的臨時加強繃直。3貨艙舷側分段：( 201P/S213P/S ) ( 1 ). 建造方式：1). 中直分段（203P/S211P/S）以舷側為胎架面?zhèn)仍臁?特點：舷側區(qū)域為雙船殼，上邊艙為管道艙。船體縱向區(qū)域的板材、型材均為高強度鋼，施工當中應嚴格遵守焊接規(guī)范。 2). .201P/S、213P/S靠近艏艉，舷側線

35、形變化大，應考慮變位胎架。3). 邊艙內框架和水密壁應盡可能采取預拼后整體數切的辦法, 上邊艙不同板厚的框架，可采用分塊數切后上地樣組合的辦法，注意必須保證框架外籠廓線型的精度，框架上的構件由預裝工位裝焊后框架應水火調平。4). 邊艙內平臺數切后由預裝工位裝焊結構。5). 種帶有挺筋的肘板全部由預裝工位完成。( 2 ). 上邊艙組合體：1). 主甲板在拼板工位拼焊，平直部位的甲板數切后拼焊。由于數切后都是實料，拼板時應注意板材尺寸精度，找好方正度，對好結構線，焊前必須進行檢查，合格后再施焊。2) 上邊艙坡板的上兩塊板先拼在一起，由加工工位軋制圓角后，與下面軋制圓角后的板在拼板工位拼成一體。注意

36、，翻身焊接時應墊高。拼焊后經劃線切割。由中組工位完成結構的裝焊。 3). 上邊艙組合體，先以坡板為基準，采用平直通用胎架，裝縱骨、框架、內部結構，超平焊接。再以甲板為基準，裝坡板與框架組合體。裝配順序：（頂邊艙部分）坡板上胎裝坡板縱骨（只點焊，上面兩根縱骨裝框架后穿裝）裝框架超平焊接甲板裝縱骨（固定不焊接）坡板翻身裝在主甲板上裝舷側縱骨抄平封胎焊接裝焊艙口防磨材（大口處500mm船臺裝）清整交驗。（3）.內殼縱壁組合體：1). 舷側分段的3980mm平臺、6480mm平臺、8980mm平臺和11450mm平臺數切后，與其下面肋板組合，由預裝工位完成。2). 內殼縱壁拼板后劃線切割，由平直工位進

37、行平臺舷側肋板的組合，舷側肋骨和半號肋骨及距基線2280水平材也裝在組合體上。3)內殼側縱壁組合體胎架加反變形，反變形數據見圖示。 組合體焊接前應封胎，立焊應采用退焊的方法，減少焊接變形。4). 平臺、肋板及圍壁的扶強材、肘板的端頭與型材有頂焊形式的端頭應減1mm，以減少裝配時的切割量。（如下圖）5). 舷側肋骨兩種不同高度球扁鋼的對接，如設計圖紙沒有要求，形式： h1-h30 L300; 6） 側板：中直區(qū)域分段的側板，由拼板工位拼成一體，并劃線切割，舷側外板的護舷材在拼板工位裝焊，大口部位留500mm長度的護舷材，待船臺大口合攏后裝焊。艏艉有線型區(qū)域舷側板的平直部分，帶一塊曲度不超過300

38、mm高的彎板由拼板工位拼成一體，坡口要求見分段劃分圖。6). 舷側分段橫壁處帶的短橫壁的制作見252A256A中的要求。7). 分段施工要點及精度要求：a. 由于202P/S+203P/S、204P/S+205P/S、207P/S+208P/S、209P/S+210P/S、211P/S+212P/S總組成一體上臺，因此上述分段制作時的吊環(huán)安裝要考慮合成一體上臺的需要，減少或避免二次裝焊吊環(huán)的工作。b. 上述總組上臺的舷側分段，如有足夠的工位和具備同時開工的條件，建議兩組分段在同一工位一起建造，但分段的大口必須按照交驗大綱要求申請報驗，請質量部門增加對現場分段的巡檢。c. 舷側分段的簡易胎架上邊

39、艙部分，由于重量較大，建議選用有足夠剛性的胎架板，防止由于上邊艙重量過大而引起的整體變形。d. 舷側分段建造過程中應特別注意：（中直部分）縱壁組合體、上邊艙組合體及大口結構的實料端，在大口處的定位要準確。標準執(zhí)行有關無余量的要求。e. 外板劃線后要經過“自檢、互檢、專檢”方能切割，同時切割前的大口線應有100mm切割檢查線，且有明顯的標識。坡口的角度、坡口的朝向也應具備明顯的標識。f.大口處的縱向骨材、板材應留有300mm的待焊區(qū)，但大口處橫向設置的肋板、肋骨、橫壁、強框架則必須全部焊妥，且焊后要進行三檔以上的“背燒”以消除焊接引起的變形。g.分段焊接前施工部門必須認真核對焊腳的設計尺寸，對焊

40、腳變化較大的分段，要提前在結構上做出焊腳尺寸的標識。避免由于焊腳過大造成分段的變形。h.分段幾何形狀測定的數據由放樣提供，有線型變化的舷側分段水平口焊前應按放樣提供的數據進行校對測量，控制好舷側分段水平口的裝配精度。( 4 ) 舷側分段組裝順序：（中直部分203P/S211P/S）起胎側板上胎劃線切割裝焊內殼縱壁組合體裝焊上邊艙組合體結構完善整體抄平封胎焊接裝焊橫壁組合體焊接清整交驗。（裝配順序如圖示） （5）. 考慮舷側分段的翻身焊接難度較大，中直分段有部分地方需要手工仰臉焊。如縱壁與頂邊艙11450mm平臺填角焊。（6）. 201P/S、202P/S、212P/S 和213P/S上述分段的

41、外板除上部平直和略帶曲度的部分由拼板工位拼板外，其余有較大曲度的外板，均在分段組裝時單裝拼焊。（7）. 目前的單面焊雙面成型技術已經成熟，可以用于分段制作階段的拼板工作。因此，上述分段的曲形彎板在分段上完成單面焊雙面成型，特此對各工序的要求如下：1） 放樣：外板拼板圖中不能在拼板工位拼焊的曲形板口，標為“TC襯墊”坡口。下料時應考慮板口的間隙值，也要考慮板口焊接收縮量的補償，板列的小口也按同樣按要求處理。2） .下切：上述外板無論采用數切和投射，下料精度必須保證。3） 加工：加工工作是外板線型光順的關鍵，除按傳統(tǒng)的方法對加工后的外板進行檢查外，應增加板口直線度的檢查，以免板口邊線出現過大的凹凸

42、不平。4） 分段組裝：a.板口裝配時，要盡量保證板口間隙的均勻。局部修整后必須用砂輪磨順；b.結構面可適當放一些碼板，標準間距在500mm左右，焊接時應有裝配工配合，逐步切除結構面的碼板；(碼板盡量放在結構面)c.外板表面盡量不設碼板，如特殊需要，應較常規(guī)單面焊雙面成型的碼板適當減少，切除碼板后，焊疤必須清磨干凈，確保外板表面質量；d.對于CO2焊碼板間隔較大的部位，要求在貼陶瓷墊片時，除要用較長的鐵板托住外，還要用粘紙完全貼牢（應先用干凈棉紗把板口兩側擦凈）。5） 設計：請在生產設計時將上述板口的坡口標注清楚；( 8 ). 201P/S、202P/S、 212P/S和213P/S分段：201

43、 P/S分段，由于線形變化大，結構比較復雜，組裝順序做如下安排。1）. .201分段分3個組合體，即上邊艙組合體、內殼縱壁組合體和下坡板組合體，上邊艙組合體與下坡板組合體由平直工位完成（Zp）,內殼縱壁組合體由大組裝工位完成(Za)。2）.以舷側為基準側造，外板在胎架上拼焊，板口采用TC焊。3）.3980mm平臺、6480mm平臺、8980mm平臺和11450mm平臺與其下肋板組合由預裝工位完成。4). 201分段上邊艙組合體與內殼縱壁組合體在11450平臺處分開。5）.201P/S上邊艙組合體裝配順序見圖示。6）.201P/S分段下坡板組合體見圖示。 7). 內殼縱壁組合體見圖示。8).20

44、1P/S分段組裝順序：起胎舷側外板拼板焊接劃線切割裝舷側肋骨裝縱壁組合體裝頂邊艙組合體裝下坡板組合體裝嵌補甲板坡板組合體整體抄平封胎焊接裝舷側護舷材裝穩(wěn)貨環(huán)及舾裝件焊接清整交驗。（裝配順序如圖示）9).202P/S、212P/S和213P/S分段的內殼縱壁與下坡板一起組合，肋骨帶在內殼縱壁組合體上。10). .202P/S、212P/S和213P/S分段上邊艙組合體與內殼縱壁組合體在11450平臺處分開。202P/S和213P/S分段的建造方式與201分段基本相似。11).212P/S分段由于FR203為貫通橫壁，上邊艙分前后兩個組合體預制，橫壁在內殼縱壁水平口處分上下兩部分，由圍壁工位完成。

45、最后再由平直工位組合成一個總的組合體。見圖示。12). 201P/S和213P/S分段設4道實板胎架，中間可用普通胎架。為了降低高度可選擇變位胎架。（放樣定）13）. 分段施工要點及精度要求見舷側中直分段的要求。14). 分段的制作運輸和堆放由于該部位分段的重心較高，形狀復雜，因此在制作、運輸和堆放時應特別注意，控制好重心，采取防傾覆的措施，保證施工安全。四. 分段總組（1）. 405與412分段完工后，進行二次涂裝，涂裝后的分段翻身正向在200t平臺總組，進行錨鏈筒和錨臺結構的預裝，并同時進行管系及甲板舾裝件的預舾裝。 總組場地：山船一號塢 舾裝內容：錨系、舷墻、船名、球首標志、帶纜樁、過纜孔、導纜滾輪、各種箱柜、直梯斜梯、小倉口蓋、物料架及機座、通風筒、管系、合攏管、電纜導架、過線導管等。 （2）.上層建筑總組：（812、822、832、841、851）總組吊裝：總組吊環(huán)的裝焊要嚴格按設計圖紙要求施工，吊裝前對結構及吊具要嚴格檢查，吊具應提前準備。施工要求：由于上層建筑分段總組全部為無余量建造合攏，施工時必須保證裝配精度。為提高上層建建筑總體質量，縮短建造周期，總組應按“殼、舾、涂”一體化的原則，總體舾裝盡量完善，減少水下工作量。要求各工序作好相互配合，為下工序創(chuàng)造條件。 總組場地：70t或200t平臺 吊裝形式：500t浮吊整體吊裝。 舾裝內容：涂裝、