精益生產管理

1、精益生產管理 艾普：謝圣良 2014.5.5企業(yè)的基本經營理念為股東創(chuàng)造利潤維系企業(yè)生存向社會提供好的產品占領市場空間企業(yè)和員工共同的發(fā)展 企業(yè)的經營目的 制造產品? or 制造利潤？ 企業(yè)運營的真正目的在于制造利潤，因此在企業(yè)的整個運營過程中如何獲得最大的利潤是企業(yè)運營的頭等大事！在不同歷史階段，企業(yè)獲得利潤的方法是不同的。 售價=成本+利潤（計劃經濟時代） 售價-成本=利潤（市場經濟時代） 售價-利潤=成本（精益思想TPS） 確保利潤的成本保留法如何增加經營利潤擴大生產規(guī)模（高投資、高風險）提高價格（破壞市場，降低競爭力）降低成本（無需投資，回報率高）成本降低10%，等于經營規(guī)模擴大一倍！

2、精益生產的好處精益生產主要研究時間和效率 , 注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 。50 多年來精益生產的成功案例已證實： 精益生產讓生產時間減少 90% 精益生產讓庫存減少 90% 精益生產使生產效率提高 60% 精益生產使市場缺陷減少 50% 精益生產讓廢品率降低 50% 精益生產讓安全指數提升 50%精益生產的發(fā)展背景 1949年豐田銷售受挫，由于裁員引起長時間罷工，直至社長豐田章一郎引咎辭職才告結束。 豐田汽車經歷了13年的努力，到1952年共生產了2685輛汽車，而福特的魯奇廠一天就生產7000輛汽車。 用常規(guī)的方法不能生存。1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠

3、每天能生產7000輛轎車，比豐田公司一年的產量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產體制還有改進的可能”。 豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據日本的國情，提出了解決問題方案。經過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30以上。精益生產的發(fā)展歷史精益生產方式源于豐田生產方式，在1985年美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產管理方式進行調查研究后總結出來的生產方式。1990年著作改變世界的機器，第一次把豐田生產方式定名L

4、eanProduction即精益生產方式 1996年經過四年的“國際汽車計劃”（IMVP）第二階段著作精益思想。精益生產的核心其核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。 精益生產方式的特征徹底消除浪費消除浪費可以有效降低成本 （精益生產方式的特征）消除浪費的前提是如何改變我們的思路 和觀念，使用精益思想發(fā)現浪費工廠中的七大浪費 1、制造過剩的浪費,人員過

5、多的浪費 2、等待的浪費3、搬運的浪費，動作的浪費4、加工的浪費5、庫存的浪費 6、工作的浪費7、生產不良的浪費 精益生產有哪些特征呢？拉動式準時化生產傳統(tǒng)生產控制是由前端制程生產后，將物件送往下一道工序，采用推的方式進行生產。大野耐一提出由后端制程依據需求向前段制程提出生產要求，主導權在后段制程拉的方式進行生產，就是拉式系統(tǒng)以最終用戶的需求為生產起點. 按照下道工序要求（數量/時間）加工，強調物流平衡，追求零庫存 。 生產線指令依靠看板的形式。由看板傳遞下道工序需求的信息（形式不限，關鍵在于傳遞信息）。生產中的節(jié)拍人工干預、控制，重在保證生產中的物流平衡（每一道工序保證對后工序供應的準時化）

6、。全面質量管理強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量.生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量控制，保證及時發(fā)現和解決質量問題.如果在生產過程中，可以根據質量問題，立即停止生產，直至解決問題，從而保證防止對不合格品的無效加工。團隊工作法Team work團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。并行工程Concurrent

7、Engineering在產品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協(xié)調解決。依據適當的信息系統(tǒng)工具，反饋與協(xié)調整個項目的進行。精益生產基礎現場管理及班組建設 5S/6S/7S QCC活動6S整理（SEIRI）將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。6S整頓（SEITON）把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標示。目

8、的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。6S清掃（SEISO）將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質，減少工業(yè)傷害。6S清潔（SEIKETSU）維持上面3S成果6S素養(yǎng)（SHITSUKE）每位成員養(yǎng)成良好的習慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的：培養(yǎng)有好習慣，遵守規(guī)則的員工，營造團員精神。 態(tài)度決定行為 行為決定習慣 習慣決定性格 性格決定命運6S安全（SECURITY）重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。 目的：建立起安全生產的環(huán)境，所有的工作應建立在安全的前

9、提下。6S 6S管理實施原則：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；（2）持久性：人性化，全球遵守與保持（3）美觀：作產品作文化征服客戶群。管理理念適應現場場景，展示讓人舒服、感動。6S管理精要 （1）全員參與：董事長一線員工， 所有部門：生產、技術、行管、財務、后勤； （2）全過程：全產品研發(fā)廢止的生命 周期 人人保持改善保持管理活動 （3）全效率：綜合效率，挑戰(zhàn)工作極限。 只有起點沒有終點。6S管理精要 整理整頓清掃 做事 清潔素養(yǎng) 作人 安全 做事作人 做事中育人 作人促做事 既做事又作人執(zhí)行6S的好處（1）提升企業(yè)形象整齊清潔的工作環(huán)境，吸引客戶，增強信心；（2）減少浪費：

10、人員 門口的展品區(qū)、時間 取分子篩、場地 雜物亂放，其他東西無處放。（3）提高效率：良好環(huán)境，心情，擺放有序，省時省力，減少搬運作業(yè)。（4）質量保證：做事認真嚴謹，杜絕馬虎，品質 可靠（5）安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認真 負責，事故少。（6）提高設備壽命：清掃、點檢、保養(yǎng)、維護；（7）降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運；（8）交期準：一目了然，異?，F象明顯化，及時調整作業(yè) 品管圈（Quality Control Circle) 50年代，統(tǒng)計手法逐步在日本企業(yè)界收到重視，并對基層員工進行使用方法的教導。60年代開始問題改善技術、目標管理及激勵管理的一些做法，日本企業(yè)加工巧妙予以結合成

11、一種挑戰(zhàn)游戲，品管圈也就因應而生。在日本，品管圈的盛行，已不光是在企業(yè)里，幾乎任何行業(yè)都有它的存在，而且也產生巨大的意義與效果。 品管圈是一種自主改善的小組活動，每一個成員要能積極主動，才能達到鼓舞士氣、解決問題、挑戰(zhàn)目標的目的。 品管圈（小團體），指的是由同一個工作場所的人（6人左右），為了要解決工作問題，突破工作績效，自動自發(fā)的合成一個小團體，然后分工合作，解決工作場所的障礙問題以達到業(yè)績改善的目標。 通常的小團體討論會，大致一個月聚會兩次，一次約1-2小時，可利用上班時間或下班以后。一般來說每一個改善主題，從提出至問題解決，達到初定目標，時間以不超過6個月為宜。達到的結果及改善的過程，均

12、以品管手法里的圖表表示。成果卓越的小團體可在公司的小團體發(fā)表會上參加競賽。此處省略很多很多精益生產的兩大支柱精益生產方式 自 準 動 時 化 化定義 自動化是當生產有問題時，設備或生產線具有自動停止或作業(yè)員使之停止的能力。自動化的有效工具 異常警示燈 定位停止方式 目標 生產線安定 解決問題防止再發(fā) 管理者行動 警示燈顯示停線狀況 發(fā)掘問題定位停止系統(tǒng)： 是在生產線上每一位員工都被“授權”，當異常時可以停止生產線，線內人員在異常時實施停止、呼叫、等待三個步驟，確保問題的充分暴露。 就定位“停止方式”的運用說明如此，生產線作業(yè)員發(fā)現異常時，按上“ON”開關，警示燈即會亮，監(jiān)督人員即迅速到達亮燈工

13、程之處，能夠馬上掌握異常之狀況。 還有，裝配線在停止的狀態(tài)時，就先做好準備工作，讓裝配線能恢復運轉為首要之工作。 例如，由于品質不良而作業(yè)發(fā)生延遲時，應立即著手處理延遲的部分。此外，除了先使裝配線恢復運轉后，必須去了解為什么會發(fā)生品質的不良，其次再觀察移動至此的產品更逆向的往前工序去發(fā)掘其導致不良的原因并采取適當的對策。停止方式追求的目標： 1、首先是發(fā)現問題 2、用異常警示燈顯示停線 3、管理者行動解決問題并進行再發(fā)生 防止通過循環(huán)使生產線安定我們最終目標準時化定義在必要的時間按必要的數量生產必要的產品庫存是百害之首庫存的危害：增加利息負擔 占用場地廠房 管理人員增加 出入庫的搬運 除銹等工

14、作浪費 長時間失效的浪費 最大的問題是：完全掩蓋了工廠里的問題庫存冰山之下的暗礁庫存水平 供應商問題 停機 質量問題轉換生產率 廢 工藝 產品問題 品 問題 時間長 生產線失衡 維修問題產生庫存的根源1、 “時代錯誤”的庫存2、 “積習難改”的庫存3、 “產能不均”的庫存4、 “工序集結”的庫存5、 “消化不良”的庫存6、 “候鳥作業(yè)”的庫存7、 “討厭換?！钡膸齑?、 “月底趕貨”的庫存9、 “基準沒改”的庫存10、“顧及安全”的庫存實現精益生產的核心問題縮短制造周期長的制造周期帶來的問題： 生產情況需要預測 對訂單內容估計不足 按照計劃進行生產 前工程向后工程送 大批量制造使時間不均衡解決

15、問題的方法連續(xù)統(tǒng)一的生產河流與水庫在連續(xù)流生產過程中，一定設法使物流、信息流、價值流使其不斷流動，切切不可停止，停止的東西不能創(chuàng)造附加價值。物流物留實現精益生產的十大招數 第一招：流程式生產的U型布局第二招：選用適當流程式制造的設備第三招：實施一人多產的標準作業(yè)第四招：用TDM防止機器故障第五招：確保生產的現場品質第六招：用5S和目視管理管理現場第七招：流程制造的基礎平準化生產第八招：小批量多頻次生產快速換模具第九招：快速信息傳輸看板拉動系統(tǒng)第十招：不斷追求完美持續(xù)改善活動第一招：U型布局的八大原則 進出料一人擔當，組成一個流生產的布局 按工序排布生產線 生產速度的同步化 多工序操作不是多機器

16、操作 作業(yè)員多能工化 移動式作業(yè)方式 機器設備小型化 把U型線連起來，消除孤島 第二招：選用適合U 型布局的設備 三不原則：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居 容易差遣原則：小型化、流動化、有彈性、變換快 買裸體設備：只具基本功能、門當戶對，不用巨艦大炮 設備要流動：管線不象葛藤，像“快餐車”，出入口同位置第三招：實施一人多序標準作業(yè) 確定制造節(jié)拍 確定作業(yè)順序 確定標準手勢 搬運工作標準化 少人化 多能工培養(yǎng) 動作的三不政策：不搖頭、不轉身、不“插秧”標準作業(yè) 作業(yè)組合匯總在一起的結果叫標準作業(yè)標準作業(yè) 作業(yè)方面n 以人的動作為中心n 反復作業(yè) 設備方面n 設備故障少n 線上作業(yè)的偏差小品質

17、方面n 加工品質的問題少n 精度偏差小標準作業(yè)條件u 工作u 重視性u 人的動作u 設備及生產線u 最少的問題u 品質u 均勻標準作業(yè)三要素1、節(jié)拍時間節(jié)拍時間：制造一個產品所需要的時間日產量=每月產量/每月工作日數節(jié)拍時間=每日工作時間/每日產量2、作業(yè)順序3、標準手勢第四招：確保設備運轉TPMTPM的定義：TPM是日本現代設備管理維修制度，它是達到最高的設備綜合效率為目標，確定以設備一生為對象的生產維修全系統(tǒng)。 是消除停機時間最有利的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。TPM的目標：TPM的目標是零缺陷、無停機時間，最大限度提高生產效率。要達到此目標，必須

18、致力于消除生產故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。第四招：確保設備運轉TPMn實施TPM日常保養(yǎng)、定期保養(yǎng)、突發(fā)保養(yǎng)、預防保養(yǎng)n日常保養(yǎng)：清掃、潤滑、點檢n邁向零故障做好三項基本工作：清掃、給油、緊螺栓 遵守使用條件 提升操作工的保養(yǎng)能力第五招：確保生產順利的品質保證 追求零不良：100%檢查 品質三不政策：不制造不良、不流 出不良、不接受不良 不良杜絕法：一個流生產、標準作業(yè)、全數檢查、自主品管、防錯裝置第六招：提高現場管理水平5S 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng) 使用目視管理方法 紅牌作戰(zhàn) 標示 畫線定位 不良品斬首示眾第七招：生產基礎理工作 平準化生產月計劃的平準作用人喜歡有節(jié)拍的平穩(wěn)工作 混流生產是平準化的最高境界 數量均衡 品種均衡第八招：減小批量的利器快速換模 經濟批量不經濟 方法： 徹