鍍鋁鋅機組工藝流程

鍍鋁鋅機組工藝流程9、退火級別:板二、機組工藝流程圖原料卷開包開卷機上卷橫切剪切帶頭焊機焊接脫脂段脫脂入口活套連續(xù)退火爐還原退火鋅鍋熱鍍鋁鋅冷卻塔快冷帶鋼拉矯機拉矯直帶鋼鈍化機鈍化鋼板表面出口活套出口橫切剪分卷卷取機卷取卸卷小車卸卷稱重臺稱重打包成品卷三、機組工藝流程說明1、入口段成品冷軋卷進入原料庫之后,吊到開包區(qū)進行開包,然后用吊車吊到鞍座上等待上卷,開卷機卷筒的鋼卷甩尾后,上卷小車將鋼卷上到開卷機卷筒上進行上卷,通過卷筒旋轉和導板的作用,把頭部破損帶鋼進入橫切剪進行剪切,等另一個開卷機生產完帶尾停在焊機后,將剪切好的頭部帶鋼與在線帶鋼進行焊接。

焊接后的帶鋼經過1#輥進入脫脂段,脫脂段用50度以上的堿水兩級清洗冷軋板表面油污雜,質再由60度以上清水清洗帶鋼表面,帶鋼經擠干后進入烘干機,烘干機對帶鋼進行80度蒸汽熱風烘干。

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入口活套在焊接完啟動后要逐步充套,以便下一個焊縫焊接時活套內帶鋼可以縮套以保持工藝段的連續(xù)運行,帶鋼出入口活套后經過2#糾偏、3#輥、測張輥進入連續(xù)退火爐進行工藝處理。

2、工藝段帶鋼進入連續(xù)退火爐加熱到730度以上進行再結晶退火,并且由爐子內氫氣還原帶鋼表面,經過處理的帶鋼經過爐子冷卻段快速冷卻后進入鋅液610度的鋁鋅鍋帶鋼溫度掌握在560度左右進入鋁鋅鍋進行熱鍍,鋁鋅鍋的鋁鋅液由預熔鋅鍋加鋁鋅錠熔化后流入鋁鋅鍋供應,在鋁鋅鍋內帶鋼表面還原過的純鐵與鋁鋅結合,在帶鋼表面形成鋁鋅-鐵合金鍍層,帶鋼繞過沉沒輥出鋅鍋后,由鋅鍋上方的氣刀來調整帶鋼的鋁鋅鍍層厚度,帶鋼過氣刀后進入氣刀上方的快冷裝置進行快冷,然后進入冷卻塔由5臺風機和水淬槽快速冷卻至40度冷卻由風、水并擠干,冷卻后的帶鋼經過4#輥進入拉機進行矯板形拉伸矯直,通過拉機矯彎曲輥和矯直輥作用消退帶鋼表面的鋅粒等小缺陷,并且改善帶鋼板形,消退帶鋼的屈服極限。

拉后帶鋼經矯過5#輥進入鈍化機,鈍化機對帶鋼表面進行鉻鈍化,在帶鋼表面形成鉻鈍化膜以防止帶鋼消失白銹氧化,鈍化后帶鋼經擠干后進入烘干機,烘干機對帶鋼表面進行80度蒸汽熱風烘干,烘干后帶鋼進入出口活套,3、出口段帶鋼進入出口活套后要縮套,以便分卸卷時帶鋼可以充入出口活套以保證工藝段連續(xù)運行,帶鋼出出口活套后經過6#,在橫切剪按生產方案要求進行剪切分卷,切下的卷取機卷筒上的鋼卷由卸卷小車卸下,機組上橫切剪后的帶鋼經過夾送輥進入卷取機進行卷取生產。

卸卷小車卸下來的鍍鋁鋅卷由吊車吊到稱重臺進行稱重,然后貼上內打包,打包后貼上外進入鍍鋁鋅成品庫。

熱鍍鋅原理及工藝說明1引言熱鍍鋅也稱熱浸鍍鋅,是鋼鐵構件浸入熔融的鋅液中獲得金屬掩蓋層的一種方法。

近年來隨高壓輸電、交通、通訊事業(yè)快速進展,對鋼鐵件防護要求越來越高,熱鍍鋅需求量也不斷增加。

2熱鍍鋅層防護性能通常電鍍鋅層厚度5~15μ,而熱鍍鋅層一般在35μ以上,甚至高達200μ。

熱鍍鋅掩蓋力量,鍍層好致密,無有機物夾雜。

眾所周知,鋅的抗大氣腐蝕的機理有機械愛護及電化學愛護,在大氣腐蝕條件下鋅層表面有、2及堿式碳酸鋅愛護膜,肯定程度上減緩鋅的腐蝕,這層愛護膜也稱白銹受到破壞又會形成新的膜層。

當鋅層破壞嚴峻,危及到鐵基體時,鋅對基體產生電化學愛護,鋅的標準電位-,鐵的標準電位-,鋅與鐵形成微電池時鋅作為陽極被溶解,鐵作為陰極受到愛護。

明顯熱鍍鋅對基體金屬鐵的抗大氣腐蝕力量優(yōu)于電鍍鋅。

3熱鍍鋅層形成過程熱鍍鋅層形成過程是鐵基體與最外面的純鋅層之間形成鐵-鋅合金的過程,工件表面在熱浸鍍時形成鐵-鋅合金層,才使得鐵與純鋅層之間很好結合,:當鐵工件浸入熔融的鋅液時,首先在界面上形成鋅與α鐵體心固熔體。

這是基體金屬鐵在固體狀態(tài)下溶有鋅原子所形成一種晶體,兩種金屬原子之間是融合,原子之間引力比較小。

因此,當鋅在固熔體中達到飽和后,鋅鐵兩種元素原子相互集中,集中到或叫滲入鐵基體中的鋅原子在基體晶格中遷移,漸漸與鐵形成合金,而集中到熔融的鋅液中的鐵就與鋅形成金屬間化合物13,沉入熱鍍鋅鍋底,即為鋅渣。

當工件從浸鋅液中移出時表面形成純鋅層,為六方晶體。

%。

→脫脂→水洗→酸洗→水洗→浸助鍍溶劑→烘干預熱→熱鍍鋅→整理→冷卻→鈍化→漂洗→干燥→1脫脂可采納化學去油或水基金屬脫脂清洗劑去油,達到工件完全被水浸潤為止。

2酸洗可采納2415%,%,40~60℃或用20%,烏洛托品3~5,20~40℃進行酸洗。

加入緩蝕劑可防止基體過腐蝕及削減鐵基體吸氫量,同時加入抑霧劑抑制酸霧逸出。

脫脂及酸洗處理不好都會造成鍍層附著力不好,鍍不上鋅或鋅層脫落。

3,可保持在浸鍍前工件具有肯定活性避開二次氧化,以增加鍍層與基體結合。

4100-150,2150-180,70~80℃,1~2。

并加入肯定量的防爆劑.4烘干預熱為了防止工件在浸鍍時由于溫度急劇上升而變形,并除去殘余水分,防止產生爆鋅,造成鋅液爆濺,預熱一般為80~140℃。

5熱鍍鋅要掌握好鋅液溫度、浸鍍時間及工件從鋅液中引出的速度。

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溫度過低,鋅液流淌性差,鍍層厚且不勻稱,易產生流掛,外觀質量差;溫度高,鋅液流淌性好,鋅液易脫離工件,削減流掛及皺皮現象發(fā)生,附著力強,鍍層薄,外觀好,生產效率高;但溫度過高,工件及鋅鍋鐵損嚴峻,產生量鋅大渣,影響浸鋅層質量并且簡單造成色差使表面顏色難看,鋅耗高。

鋅層厚度取決于鋅液溫度,浸鋅時間,鋼材材質和鋅液成份。

一般廠家為了防止工件高溫變形及削減由于鐵損造成鋅渣,都采納450~470℃,~。

有些工廠對大工件及鑄鐵件采納較高溫度,但要避開鐵損高峰的溫度范圍。

但我們建議在鋅液中添加有除鐵功能和降低共晶溫度的合金并且把鍍鋅溫度降低至435-445℃。

6整理鍍后對工件整理主要是去除表面余鋅及鋅瘤,用采納熱鍍鋅專用震驚器來完成。

7,削減或延長白銹消失時間,保持鍍層具有良好的外觀。

都用鉻酸鹽鈍化,如22780~100,硫酸3~4,但這種鈍化液嚴峻影響環(huán)境,最好采納無鉻鈍化。

8冷卻一般用水冷,但溫度不行過低也不行過高,一般不低于30℃不高于70℃,9檢驗鍍層外觀光亮、細致、無流掛、皺皮現象。

厚度檢驗可采納涂層測厚儀,方法比較簡便。

也可通過鋅附著量進行換算得到鍍層厚度。

結合強度可采納彎曲壓力機,將樣件作90~180彎曲,應無裂紋及鍍層脫落。

也可用重錘敲檢驗,擊并且分批的做鹽霧試驗和硫酸銅浸蝕試驗。

5鋅灰、、鋅渣的形成鋅灰鋅渣不僅嚴峻影響到浸鋅層質量,造成鍍層粗糙,產生鋅瘤。

而且使熱鍍鋅成本大大上升。

通常每鍍1工件耗鋅40~80,假如鋅灰鋅渣嚴峻,其耗鋅量會高達100~140。

掌握鋅渣主要是掌握好溫度,削減鋅液表面氧化而產生的浮渣,所以更要采納有除鐵功能和抗氧化功能的合金并且用熱傳導率小、熔點高、比重小、與鋅液不發(fā)生反應,既可削減熱量失散又可防止氧化的陶瓷珠或玻璃球掩蓋,這種球狀物易被工件推開,又對工件無粘附作用。

對于鋅液中鋅渣的形成主要是溶解在鋅液中的鐵含量超過該溫度下的溶解度時所形成的流淌性極差的鋅鐵合金,鋅渣中鋅含量可高達94%,這是熱鍍鋅成本高的關鍵所在。

:不同的溫度及不同的保溫時間,其溶鐵量即鐵損量是不一樣的。

在500℃四周時,鐵損量隨著加溫及保溫時間急劇增加,幾乎成直線關系。

低于或高于480~510℃范圍,隨時間延長鐵損提高緩慢。

因此,人們將480~510℃稱為惡性溶解區(qū)。

在此溫度范圍內鋅液對工件及鋅鍋浸蝕最為嚴峻,超過560℃鐵損又明顯增加,達到660℃以上鋅對鐵基體是破壞性浸蝕,鋅渣會急劇增加,施鍍無法進行。

因此,施鍍目前多在430~450℃及540~600℃兩個區(qū)域內進行。

,就是要從削減鐵溶解的諸因素著手:⑴施鍍及保溫要避開鐵的溶解高峰區(qū),即不要在480~510℃時進行作業(yè)。

⑵鋅鍋材料盡可能選含用碳、含硅量低的鋼板焊接。

含碳量高,鋅液對鐵鍋浸蝕會加快,硅含量高也能促使鋅液對鐵的腐蝕。

目前多采納0808優(yōu)質鋼板。

,并含有能抑制鐵被浸蝕的元素鎳、鉻等。

不行用一般碳素鋼,否則耗鋅量大,鋅鍋壽命短。

也有人提出用碳化硅制作熔鋅槽,雖然可解決鐵損量,但造型工藝是一個難題,目前工業(yè)陶瓷所制作的鋅鍋僅能做成圓柱型且體積很小,雖然