箱型桿件制作作業(yè)指導(dǎo)書

1、編號：0001箱型桿件制作安裝工程箱型桿件施工作業(yè)指導(dǎo)書單位：編制：審核：批準(zhǔn)：XXXX年 XX月XX日發(fā)布XXXX年XX月XX日實(shí)施箱型桿件加工制作工程箱型桿件制作作業(yè)指導(dǎo)書1適用范圍 適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的板材、型材等原材料產(chǎn)品的機(jī)械切 割、半自動(dòng)火焰切割、數(shù)控切割等氣割、銑邊機(jī)、 埋弧自動(dòng)焊 機(jī)、 CO2 氣體保護(hù)焊機(jī)、三維數(shù)控鉆床等 作業(yè)。2作業(yè)準(zhǔn)備2.1 內(nèi)業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行原材的 劃分以及切割方法的選擇；下料圖紙中標(biāo)明零件號、材質(zhì)、 規(guī)格數(shù)量，對用精密切割的原材進(jìn)行排版、編程。編制作業(yè) 指導(dǎo)書，根據(jù)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，對下料作業(yè)人員進(jìn)行安全技 術(shù)交底；對作業(yè)

2、人員進(jìn)行崗前培訓(xùn)，考試合格后持證上崗。2.2 外業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備 下料在車間專用平臺(tái)上進(jìn)行，作業(yè)區(qū)域進(jìn)行區(qū)域劃分， 標(biāo)記存料區(qū)、切割作業(yè)區(qū)、成品堆放區(qū)、廢品區(qū)。對于不同 材質(zhì)、不同型號的鋼材進(jìn)行顏色區(qū)分，所有的原材進(jìn)行預(yù)處 理、復(fù)驗(yàn)、 合格后方可下料。 對于復(fù)雜的零件制作用于檢驗(yàn)。3制作工藝要求下料前所有鋼板和型鋼均進(jìn)行預(yù)處理，為保證尺寸精度主要通過數(shù)控火焰切割機(jī)和機(jī)加工來保證，桿件采用工裝胎型組裝，確保組裝精度，主焊縫優(yōu)先采用埋弧自動(dòng)焊，以保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性，焊接時(shí)要嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝。3.1 制作工藝流程號料T切割T零件矯正和彎曲T邊緣加工T制孔T桿件組裝T焊接 T桿件矯正T試裝。3.1.1 作

3、樣、號料及下料作樣和號料應(yīng)嚴(yán)格按圖紙和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進(jìn)行。必須號明零件號、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等。對于形狀復(fù)雜的零部件，在圖中不易確定的尺寸，用計(jì)算機(jī)放樣進(jìn)行校對確定。編程時(shí)，要根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點(diǎn)和退出點(diǎn)，并適當(dāng)加入補(bǔ)償量，消除切割 熱變形的影響。號料前應(yīng)檢查鋼料的材質(zhì)、零件號、規(guī)格、數(shù)量等，發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有銹蝕、油漆等污物影響號料質(zhì)量時(shí)，應(yīng)矯 正、清理后再號料，號料外形尺寸允許偏差為 1mm 。3.1.2 切割3.1.2.1 箱梁所有零部件優(yōu)先采用精密切割 （數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)），手工切割及剪切僅限于次要零部件或切割后須再 行機(jī)加工的零件。3.1.2.2

4、 手工切割邊緣應(yīng)打磨光滑3.1.2.3 剪切尺寸允許偏差應(yīng)為 2.0mm; 手工焰切尺寸 允許偏差為 2.0mm 。3.1.3 零件矯正和彎曲3.1.3.1 零件矯正宜采用冷矯，冷矯正時(shí)環(huán)境溫度不宜低 于-12 C,矯正后的鋼料表面部不應(yīng)有明顯的凹痕和其它損傷，否則仍須整形。3.1.3.2 主要受力零件冷作彎曲時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于-5 C,內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的 15倍，小于者必須熱煨， 熱煨溫度宜控制在9001000 C之間。彎曲后的零件邊緣不 得產(chǎn)生裂紋。3.133采用熱矯時(shí)，熱矯溫度應(yīng)控制在600800 C,嚴(yán)禁過燒。矯正后零件溫度應(yīng)緩慢冷切，降至室溫以前，不得 錘擊零件鋼材或用水急

5、冷。3.1.4 邊緣加工3.1.4.1 零件刨 （銑）加工深度部應(yīng)小于 3mm, 加工面的表 面粗糙度Ra不得大于25 g ;頂緊加工面與板面垂直度偏差 應(yīng)小于0.01t （t為厚度），且不得大于0.3mm。3.1.4.2 坡口采用機(jī)械加工或精密切割，坡口尺寸及允許偏差應(yīng)符合圖紙要求及焊接工藝要求，不同坡口之間采用（坡度比值）的坡度進(jìn)行過渡。過渡段坡口應(yīng)打磨勻順。坡口加工尺寸及允許偏差依據(jù)焊接工藝評定結(jié)果確定。3.1.4.3 板件的焊接邊宜采用機(jī)加工，還應(yīng)按工藝規(guī)定對 箱形桿件的腹板進(jìn)行配刨，以保證部件斷面尺寸精度。3.1.5 制孔螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度 Ra 不得大于25 g，孔

6、緣無損傷不平，無刺屑。3.1.6 桿件組裝3.1.6.1 鋼板接料必須在桿件組裝前完成。蓋、腹板接料長度不宜小于1000mm,寬度不得小于200mm, 橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于 100mm 。桿件組裝時(shí)應(yīng)將相鄰焊縫錯(cuò)開。3.1.6.2 組裝前連接接觸面和焊縫邊緣每邊 30mm 范圍內(nèi) 必須徹底清除浮銹、油污水分等有害物。3.1.6.3 組裝時(shí)必須以孔定位，用胎型組裝時(shí)每一定位孔 群應(yīng)打入 10% 但不得少于 2個(gè)沖釘，沖釘直徑不應(yīng)小于設(shè)計(jì) 孔徑 0.1mm 。3.1.6.4 組裝合格后的桿件，應(yīng)在規(guī)定部位打上編號鋼印3.1.7 焊接箱梁制造開工前，進(jìn)行焊接工藝評定，根據(jù)焊接工藝評定試

7、驗(yàn)報(bào)告編寫各種焊接接頭的焊接工藝指導(dǎo)書，編制過程 中嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝。焊接工藝評定試驗(yàn)按照鐵路鋼橋制造規(guī)范進(jìn)行。 上崗的焊工按焊接種類分別進(jìn)行考試，考試合格發(fā)給合 格證書，焊工停留超過 6個(gè)月，應(yīng)重新考核，嚴(yán)禁無證上崗。焊接工作在室內(nèi)進(jìn)行， 焊接環(huán)境溫度應(yīng)部低于5C,相對濕度應(yīng)小于 80% ，當(dāng)環(huán)境條件不滿足上述要求時(shí)，可以通過 預(yù)熱創(chuàng)造局部施工環(huán)境。主要桿件應(yīng)在組裝后24h內(nèi)焊接。所有焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。焊接材料應(yīng) 通過焊接工藝評定，沒有質(zhì)量證明書的不得使用。3.1.8 桿件矯正桿件冷矯時(shí)應(yīng)緩慢加力，室溫部不宜低于5 C,冷矯總變形率部得大于 2% 。采用熱矯時(shí)， 嚴(yán)禁過燒，

8、不宜在同一部位 多次重復(fù)加熱。3.2 焊接方法的選擇埋弧自動(dòng)焊：母材對接；箱型桿件腹板與上、下翼板之 間的角焊縫。CO2半自動(dòng)焊：箱形內(nèi)隔板板的角焊縫；加勁板的角焊縫等。手工焊：不能用自動(dòng)焊和半自動(dòng)焊的焊縫。4 .勞動(dòng)組織4.1勞動(dòng)力組織方式：采用工廠化組織模式。4.2施工人員應(yīng)結(jié)合下料方法、機(jī)械、人員組合、工期要求進(jìn)行合理配置。車間人員配備表車間主任1人技術(shù)主管1人專業(yè)技術(shù)人員3人專兼職安全員2人班組長3人質(zhì)量檢查員2人天車、叉車工4人下料工、普工40人探傷、試驗(yàn)人員2人5 .材料要求5.1原材料在下料前，作材料標(biāo)識(shí)牌對下料的材料類型、數(shù)量、產(chǎn)地、合格狀態(tài)，并在原材打材質(zhì)鋼印、5.2下料前，

9、鋼材表面必須清理干凈，若工件上所劃的 線模數(shù)目不清，應(yīng)用粉線按樣沖眼重新彈出，再進(jìn)行下料。5.3材料在校正時(shí)嚴(yán)禁過燒，不宜在同一部位多次重復(fù) 加熱。6 .設(shè)備機(jī)具配置根據(jù)制作方法的不同可以選擇：半自動(dòng)火焰切割數(shù)控火焰切割機(jī)等離子數(shù)控切割機(jī)等離子數(shù)控相貫線切割機(jī)磨砂輪切割機(jī) 銃邊機(jī)、埋弧自動(dòng)焊機(jī)、C02氣體保護(hù)焊機(jī)、 直流電焊機(jī)、三維數(shù)控鉆床、天車、 電剪刀鐵皮剪鋸弓臺(tái)虎 鉗割圓器剪扳機(jī)等設(shè)備7 .質(zhì)量控制及檢驗(yàn)7.1精密切割機(jī)緣表面質(zhì)量應(yīng)符合下表規(guī)定。精密切割邊緣表面質(zhì)量要求如下表等級 項(xiàng)目、用于主要零部件用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25(im50(imGB/T1031-1995 用樣板檢

10、測崩 坑不允許1m長度內(nèi)，允許有以處1mm超限修補(bǔ)，按焊接有關(guān)規(guī)疋塌角圓形半徑0.5mm切割面垂直度O.05t,且不大于2.0mmt為鋼板厚度7.2零件矯正允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定零件矯正允許偏差如下表零件名稱說明允許偏差(mm)測量方法鋼板平整度每米范圍f 1.0鋼板尺塞尺直線度全長范圍L 8Mf 8Mf 4.0其余部位07.3螺栓孔距允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定，由特殊要求 的孔距偏差應(yīng)符合圖紙規(guī)定。螺栓孔距允許偏差項(xiàng)目允許偏差測量方法桁架桿件(mm)次要桿件(mm)兩相鄰孔距離0.40.4卡尺、鋼板尺多組孔群兩相鄰孔群中心距0.8.5兩端孔群中心距L 11M1.0吃.0鋼卷尺、測力計(jì)孔群中心

11、線與桿件中心線的橫向偏移腹板不拼接2.02.0卡尺、鋼板尺腹板拼接1.01.0桿件兩側(cè)孔群縱向偏移1.0-卡尺、鋼板尺7.4桿件組裝允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定桿件組裝主要尺寸允許偏差 （mm）如下表項(xiàng)目允許偏差（mm）測量方法對接高低差M51.0T V 250.5鋼板尺、卡尺對接間隙b1.0蓋板中心和腹板中心線的偏移厶1.0鋼板尺蓋板傾斜厶0.5直角尺、塞尺梁腹板平面度1.0鋼板尺、塞尺焊接整體節(jié)點(diǎn)內(nèi)側(cè)大節(jié)點(diǎn)板垂直度+ 1.50鋼盒尺、掉線箱型桿件高度h+ 1.50鋼盒尺箱型梁蓋、腹板的縱肋、橫肋間距s1.0鋼盒尺箱形梁隔板間距si2.0鋼盒尺+2.0(h 2m)箱形梁高度h0+4.0(h2m)

12、鋼盒尺0箱形梁寬度bi2.0鋼盒尺箱形梁橫斷面對角線差3.0鋼盒尺箱形梁旁彎f5.07.5焊接檢驗(yàn)焊工（包括定位焊），必須有焊接資格證書，且只能從事 焊工資格認(rèn)定范圍內(nèi)的工作。脫離焊接工作半年以上的焊工，重新工作時(shí)，應(yīng)重新考核鑒定資格；7.5.1施焊時(shí)，環(huán)境溫度低于5 C時(shí)，相對濕度應(yīng)小于80%。鋼板在板厚不同和作業(yè)環(huán)境溫度不同時(shí)需進(jìn)行焊接前 預(yù)熱并保溫。當(dāng)板厚25mm ,采用定位焊或手工電弧焊、埋 弧焊時(shí)母材預(yù)熱溫度5 C；當(dāng)板厚為3040mm之間，采用 定位焊和焊條電弧焊焊接時(shí)，母材預(yù)熱溫度應(yīng)為60100 C,埋弧焊預(yù)熱溫度應(yīng)為2050 C。7.5.2焊條在空氣中暴露時(shí)間不宜超過2小時(shí)。7

13、.5.3焊接前預(yù)熱采用LCD履帶式陶瓷加熱器，焊接后采 用針刺棉保溫材料保溫。7.5.4焊接盡量采用多道焊和雙面焊。多道焊道間溫度不 超過250 C。后續(xù)焊道焊接前，應(yīng)將前道焊縫的熔渣清除干凈，相鄰焊道的引（熄）弧位置應(yīng)互相錯(cuò)開。7.5.5 手工及 CO2 氣體保護(hù)焊時(shí)，焊條或焊絲應(yīng)作適當(dāng)?shù)?橫向擺動(dòng)。7.5.6 施焊時(shí)，焊縫兩端應(yīng)設(shè)置引弧板，引、熄弧在引弧 板上進(jìn)行。不能設(shè)置引弧板的接頭，焊接引弧在距離焊縫端 部20mm左右處進(jìn)行，引燃后再返到端部開始焊接。熄弧時(shí) 稍作停頓，以消除熄弧時(shí)可能產(chǎn)生的缺陷。7.5.7 在生產(chǎn)過程中當(dāng)某一個(gè)出現(xiàn)異常，生產(chǎn)出不合格 品，應(yīng)對其實(shí)施控制，不得入下工序。

14、8. 焊縫返修焊縫焊接完成后，經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)不合格，均須返修。8.1 焊腳尺寸不足或焊縫咬邊超過 1 mm 的焊縫，可采用 手工電弧焊進(jìn)行補(bǔ)焊返修。8.2 焊腳尺寸超高或焊縫咬邊超差但未超過 1 mm 時(shí)，可 采用角向砂輪機(jī)進(jìn)行修磨，使之勻順。8.3 發(fā)現(xiàn)有表面氣孔或存在內(nèi)部缺陷時(shí)， 可采用碳弧氣刨 將焊接缺陷清除。在清除缺陷時(shí)應(yīng)刨出有利于返修焊的坡 口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤，然后 補(bǔ)焊。8.4 發(fā)現(xiàn)裂紋，應(yīng)先查明原因，制定預(yù)防措施，然后可用 清除缺陷的方法進(jìn)行補(bǔ)焊。缺陷清除范圍為裂紋兩端各外延 50mm 。8.5 焊縫返修后，采用原檢驗(yàn)方法的要求進(jìn)行重新檢驗(yàn)， 同一部位的焊

15、縫，返修次數(shù)不宜超過 2 次。9. 焊接工藝評定試驗(yàn) 根據(jù)設(shè)計(jì)文件的要求，按鐵路鋼橋制造規(guī)范 (TB10212-98 )的規(guī)定對擬采用的焊接工藝進(jìn)行評定。9.1試件準(zhǔn)備9.1.1 試件材料選用， 材質(zhì)標(biāo)準(zhǔn) GB/T714-2000 。試件下 料前，根據(jù)材質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)對所用材料進(jìn)行化學(xué)成分和力學(xué)性能復(fù) 驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)滿足 GB/T714-2000 標(biāo)準(zhǔn)的要求。9.1.2 試件坡口采用機(jī)械加工的方法制備，組裝前，焊 接區(qū)母材表面作除銹、除塵處理。9.1.3 試件組對，兩端安裝引弧板。對接試件組裝預(yù)留 2的反變形量，組裝間隙允差0+2mm ,坡口角度允差 5。9.2試件焊縫檢驗(yàn)： 所有試件焊接后均經(jīng)焊縫外

16、觀檢查和內(nèi)部超聲波探 傷。焊縫外觀成型應(yīng)良好，無氣孔、夾碴、咬邊、尺寸不足 等缺陷。內(nèi)部超聲波按 鐵路鋼橋制造規(guī)范 (TB10212-98 ) 規(guī)定檢測。9.3 評定標(biāo)準(zhǔn) 試驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)鐵路鋼橋制造規(guī)范 ( TB10212-98 )確定，詳細(xì)要求如下：9.3.1 接頭拉伸試驗(yàn)的抗拉強(qiáng)度以及焊縫金屬拉伸的屈 服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、延伸率等，不低于母材規(guī)定的最小值；9.3.2 接頭側(cè)彎試驗(yàn)后，試樣受試表面不出現(xiàn)長度超過試樣寬度 15% 的裂紋，且單個(gè)裂紋長度不大于 3mm ；9.3.3接頭0 C沖擊試驗(yàn)，采用 V型缺口，平均沖擊功不低于母材規(guī)定的34J，且每組中任一試驗(yàn)結(jié)果不低于0.7倍規(guī)定值；9.

17、3.4 硬度測試結(jié)果不超過 HV350 ；9.3.5 宏觀斷面檢查，焊縫成形良好，完全熔合，無超 差缺陷。9.4評定方法試驗(yàn)評定方法為鐵路鋼橋制造規(guī)范 ( TB10212-98 ) 規(guī)定的方法，詳細(xì)要求如下：9.4.1 試驗(yàn)結(jié)果滿足上述要求，判定為合格；9.4.2 拉伸及側(cè)彎試驗(yàn)結(jié)果若低于上述要求，允許從同 一試件上再取一個(gè)試樣重新試驗(yàn)，若達(dá)到上述要求，則仍判 定合格，否則，判為不合格；9.4.3 沖擊試驗(yàn)結(jié)果不滿足上述要求時(shí)，允許在同一試 件上再取一組試驗(yàn)，若總計(jì) 6 個(gè)試驗(yàn)結(jié)果的平均值不低于規(guī) 定值，且低于規(guī)定值的試樣不多于 3個(gè)(其中不得有 2個(gè)以上 結(jié)果低于 0.7倍規(guī)定值， 且最低值

18、不低于 0.5倍規(guī)定值)，則仍 判定為合格，否則，不合格。9.5焊縫外觀檢驗(yàn)9.5.1焊接完畢后，所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑及漏焊等缺陷。 其質(zhì)量要求應(yīng)符合下表規(guī)定。9.5.2外觀檢查不合格的焊接件，在未返修合格前不得 進(jìn)行下一道工序。焊縫外觀檢驗(yàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)如下表編號項(xiàng)目質(zhì)量要求（mm）1氣孔橫向?qū)雍缚p不允許縱向?qū)雍缚p及主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個(gè)，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.52咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p及豎肋焊縫（腹板側(cè)受拉區(qū)）不允許受壓桿件橫向?qū)雍缚p及豎肋焊縫（腹板側(cè)受壓區(qū)）縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫其他焊縫3焊接尺寸主要角焊縫

19、K+2/0，其他角焊縫+2/-1,手弧焊全長10%范圍內(nèi)允許K+3/-1,用焊角尺和直角尺測量4焊波任意25mm范圍內(nèi)咼低差h 2.0;用焊角尺和鋼板尺測量5余高(對接)焊縫寬 b12 時(shí)，h 3.0; 12b25 時(shí)，h 詔;25b 時(shí)， h 詔b/25單面焊雙面成型焊縫的背面余高 1.5;用直角尺和鋼板尺測量.6余高鏟磨后表面不咼于母材0.5，不低于母材0.3 , 表面粗糙度Ra50 g。用對比樣快、鋼板尺和塞尺測量。9.6焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢驗(yàn)961經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格的焊縫方能進(jìn)行無損檢測，無損 檢測應(yīng)在焊縫施焊 24小時(shí)后進(jìn)行。焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì) 量分級應(yīng)符合下表規(guī)定。焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)

20、量等級如下表項(xiàng)目質(zhì)量等級適用范圍對接焊縫I桿件受拉橫向?qū)雍缚pII桿件受壓橫向?qū)雍缚p、 縱向?qū)雍缚p角焊縫II主要角焊縫9.6.2焊縫超聲波波探傷范圍和檢驗(yàn)等級、 距離-波幅曲 線靈敏度極缺陷等級評定分別符合 TB10212-98的規(guī)定，其 他要求應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷 結(jié)果分級(GB/T11345-1989 )的規(guī)定。9.7產(chǎn)品試板檢驗(yàn)9.7.1受拉橫向?qū)雍缚p應(yīng)按照鐵路剛橋制造規(guī)范(TB10212-98 )規(guī)定的數(shù)量制作產(chǎn)品試板，經(jīng)探傷后進(jìn)行接頭拉伸、側(cè)彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗(yàn)，試驗(yàn)數(shù)量和試驗(yàn) 結(jié)果應(yīng)符合焊接工藝評定的有關(guān)規(guī)定。9.7.2若在桿件上引接產(chǎn)品試板困難時(shí)，應(yīng)在該對接焊 縫焊完之后，就地施焊產(chǎn)品試板。試板焊接應(yīng)與桿件焊接同 材質(zhì)、同工藝、同設(shè)備、同操作者、在同一地點(diǎn)施焊接，禁 止異地施焊產(chǎn)品試板。9.7.3產(chǎn)品試板長度應(yīng)大于等于400mm,寬度每側(cè)不得小于150mm。9.7.4若試驗(yàn)結(jié)果不合格，可在原試板上重新取樣再試 驗(yàn)，如試驗(yàn)結(jié)果仍不合格，則應(yīng)先查明原因，然后對該試板 代表的接頭進(jìn)行處理。9.7.5桿件矯正桁梁桿件矯正允許偏差項(xiàng)目允許偏差（mm）蓋板對腹板的垂直度有孔部位1.0其余部位3.0蓋板平面度有孔部位2.0其余部位4.0箱形對角線的扭曲3.0箱形桿件對角線