干餾爐生產(chǎn)工藝(8月29日)

1、低溫煤干餾生產(chǎn)工藝背景技術現(xiàn)有煤干餾工藝， 采用內燃外熱式， 這樣的干餾工藝溫度控制相 對較高，干餾爐處理量相對較低，且加熱不均勻，使焦油產(chǎn)率較低。為了解決上述存在的問題， 本發(fā)明的發(fā)明目的是提供一種在煤干 餾過程中，最大化的回收煤焦油的低溫煤干餾生產(chǎn)工藝。本技術方案是這樣實現(xiàn)的： 低溫煤干餾生產(chǎn)工藝， 包括如下步驟：1 、選取原料煤：煤種為煙煤和長焰煤、不粘結煤或弱粘結煤， 粒度為 20mm。 120mm；2 、原料煤從爐頂煤斗加入，通過 2 個放料滾筒進入 4 個輔助煤 箱，通過輔助煤箱分料進入爐項部，再通過爐頂部安裝的集氣陣傘 再次分料；將入爐的原料煤均勻分布在干餾爐大空腔截面上；3 、

2、原料煤首先進入干燥段，即爐頂集氣陣傘段，利用干餾段從 煤塊間上升的熱氣流對進爐的原料煤預熱，預熱后的氣體通過集氣 陣傘的收集，由爐頂部 2 個上升管導出爐頂，由上升管導出的氣體為 荒煤氣；4 、原料煤經(jīng)干燥段預加熱后下移進入干餾段，溫度逐漸提高，運行溫度控制在100 c一 550 C,運行時間約 4小時，煤在550 C前完 成煤的低溫干餾，煤焦油在550C完全析出，半焦的揮發(fā)份在6%以下，爐料在下移過程中繼續(xù)升溫進入加熱區(qū)，加熱區(qū)溫度調控在700-800 C之間使半焦揮發(fā)份降到 6%以下；5 、原料煤逐漸下移進入冷卻段，爐底部安裝水冷夾套式排焦箱， 高溫半焦通過水冷夾套排焦箱，將部分余熱由水冷

3、夾套循環(huán)水帶走，高溫半焦 下降進入導焦槽，導焦槽下部浸入水封槽水中，高溫半焦浸入水中熄 滅并產(chǎn)生大量水蒸氣，水蒸氣上升與高溫半焦結合產(chǎn)生大量水煤氣， 水煤氣對高溫半焦換熱，半焦冷卻降溫， 水煤氣加熱后上升進入干餾 段加熱段與加熱氣體混合對爐料加熱；6 、通過調控加熱空氣量和煤氣量的方法調控加熱段的加熱溫度， 加熱段的溫度控制在700-800。C,空氣與煤氣的稀釋比量在1: 1. 5至1: 2. 0之間，通過調控稀釋比的方法調整加熱溫度，煤氣與空氣的總氣量以及推焦機的速度決定干餾爐爐頂煤氣溫度，同時使爐料在550 C前有4小時以上停留時間，爐溫由熱電偶測試。低溫干餾爐入爐煤和生產(chǎn)的半焦比為 l

4、. 65: 1至1. 75: 1，焦油回收率在 80以上，煤氣熱值不低于 1970千卡 Nm3。所述的生產(chǎn)操作過程中的荒煤氣的出口溫度控制在80一 120 C范圍內。與現(xiàn)有技術相比本發(fā)明的有益效果是:1 、本低溫煤干餾生產(chǎn)工藝采用內燃內熱加熱方式， 爐內設計為大空腔，延長低溫干餾時間，并采用集氣陣傘、支管混合器配合布氣花墻和推焦機構，實現(xiàn)了布料均勻、加熱均勻和出料均勻，充分發(fā)揮干 餾爐的最大產(chǎn)能， 提高了單爐產(chǎn)量和產(chǎn)品質量， 重點是提高焦油產(chǎn)率， 在煤干餾過程中，最大化地回收煤焦油，是煤轉油方向上一種重要途 徑。2、加入到爐內的熱量被煤充分吸收，干餾時間短，直接迅速，同 時采用大 空腔設計，爐

5、底布氣花墻的均勻供給加熱氣體，使干餾爐處理量較內 燃外熱式爐提高了 3倍以上且加熱均勻，溫度控制較低，使焦油產(chǎn)率 提高，由原回收率 50以下提高到現(xiàn)在 80以上。3 、采用大空腔設計， 增大爐子容積延長干餾時間、 降低加熱溫度， 提高焦油產(chǎn)率。4 、通過調整加熱空氣和煤氣稀釋比以及調控加熱氣體總量的方法 來實現(xiàn)干餾過程的溫度控制，調控簡單且易于操作。5 、由于干餾溫度低，干餾爐爐內壓力低，所以在砌筑低溫干餾爐 時對耐火 材料的要求不高，材料價格低，投資明顯降低。附圖說明圖1為本發(fā)明低溫煤干餾生產(chǎn)工藝所用低溫干餾方爐整體結構示 意圖。具體實施方式 下面結合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明

6、，但不作 為對本發(fā)明的限定。如圖 l 所示的低溫煤干餾方爐整體結構示意圖，低溫煤干餾生產(chǎn) 工藝流程如下：1 、低溫干餾爐要求入爐煤種為煙煤和長焰煤、不粘結煤或弱粘結 煤，粒度為20至120毫米；2 、原料煤從爐頂煤斗 1加入，通過 2 個放料滾筒 2 進入 4個輔助 煤箱 3，通過輔助煤箱 3分料進入爐頂部，爐頂部安裝集氣陣傘4，通過集氣陣傘 4再次分料，將入爐的煤塊均勻分布在干餾爐5大空腔截面上；3 、干餾爐 5 采用空腔直立設計，原料煤首先進入干燥段，即爐頂 集氣陣傘4段，利用干餾段從煤塊間上升的熱氣流對進爐的原料煤預熱，預熱后的氣體通過集氣陣傘 4的收集，由爐頂部 2個上升管 6導出爐頂

7、，由上升管6導出的氣體為荒煤氣；荒煤氣主要由爐內干餾產(chǎn)生的煤氣、加熱后的 熱廢氣、從冷卻段上升的水煤氣和干燥入爐煤產(chǎn)生的水汽組成，生產(chǎn)操作過程中將荒煤氣的出口溫度控制在80120 C范圍內。4 、爐料在干燥段預加熱后下移進入干餾段，溫度逐漸提高，由于 爐內為大空腔，容量較大運行速度較慢，I00-550 C運行時間約4小時，煤在550。 C前完成煤的低溫干餾，煤焦油在550 C完全析出。由于半焦的使用要求， 半焦的揮發(fā)份在 6以下， 爐料在下移過程中繼續(xù)升溫進入加熱區(qū)， 加 熱區(qū)溫度調控在700 800C之間，使半焦揮發(fā)份降到 6%以下；5 、爐料逐漸下移通過加熱區(qū)后進入冷卻段，爐底部安裝水冷夾

8、套 式排焦箱7，高溫半焦通過水冷夾套排焦箱 7，將部分余熱由水冷夾套循環(huán)水帶 走，高溫半焦下降進入導焦槽8，導焦槽 8下部浸入水封槽 9水中，高溫半焦浸入水中熄滅并產(chǎn)生大量水蒸氣，水蒸氣上升與高溫半焦結合 產(chǎn)生大量水煤氣，水煤氣對高溫半焦換熱，半焦冷卻降溫，水煤氣加 熱后上升進入干餾段加熱區(qū)與加熱氣體混合對爐料加熱；6 、通過調控加熱空氣量和煤氣量的方法調控加熱段的加熱溫度， 加熱段的溫度控制在700-800 C,空氣與煤氣的稀釋比量在 1:1.5至1:2. 0之 間調整， 通過調控稀釋比的方法調整加熱溫度，煤氣與空氣的總氣量 以及推焦機 10的速度決定干餾爐 5爐頂煤氣溫度。通過調控煤氣與空

9、 氣的稀釋比及混合氣體的總量和推焦機10的速度，使干餾爐加熱段的溫度控制在700 800C之間，同時使爐料在 550C前有4小時以上停留 時間，使爐頂出EI煤氣溫度控制在80-120 C范圍，爐溫由熱電偶鋇 9試。低溫干餾爐入爐煤和生產(chǎn)的半焦比為 I . 65: 1至1. 75: 1。 焦油回收率在 80以上。煤氣熱值不低于 1970千卡 Nm3。如圖I所示，低溫煤干餾生產(chǎn)工藝的氣體流程為：干餾段利用回爐供給的煤氣配合空氣對進入爐內的原料煤塊進行加熱干餾，干餾過程產(chǎn)生的煤氣和加熱廢氣混合形成荒煤氣從爐料層上升， 由爐頂部集氣陣傘 4收集并經(jīng)上升管 5導出；再經(jīng)橋管 11至煤 氣水封箱 l2 ，

10、并從煤氣水封箱 l2 下部排出；在煤氣風機 l3 的抽力作 用下，煤氣進入文氏管初冷塔 l4 ，在文氏管初冷塔 14塔頂通過噴頭噴 入熱環(huán)水，使煤氣和噴淋水通過文氏管初冷塔 l4 混合后，從上而下同 向并行，達到初步冷卻的作用；氣體從文氏管初冷塔14 下部進入旋流板塔 l5 下部，氣體從旋流板塔 l5 的旋流板中通過產(chǎn)生旋轉氣流和從 旋流板塔 15的頂部噴入的冷循環(huán)水逆向接觸，均勻混合對煤氣進行冷 卻降溫，煤氣冷卻降溫后，冷凝液流入塔底槽，煤氣通過煤氣風機 l3 抽力從塔頂導出并進入煤氣風機 13，煤氣風機 13抽出并加壓后，部分 煤氣通過回爐煤氣管道與空氣混合后送入干餾爐5作為加熱的熱源，

11、部分煤氣供給烘干機燃燒加熱， 剩余部分煤氣通過放散口燃燒放散，或送給發(fā)電廠或其它工業(yè)用戶使 用。液體流程如下： 液體流程分熱循環(huán)水、冷循環(huán)水、清水循環(huán)水三套循環(huán)水系統(tǒng)和 三個循環(huán)水池和一個焦油池。通過熱環(huán)泵 16 將熱循環(huán)水池 l7 的水供給橋管 ll 和文氏管初冷 塔 14 塔頂?shù)膰婎^，實現(xiàn)對煤氣的初步噴淋冷卻，收集到的冷凝液和噴 淋后熱循環(huán)水流入 文氏管初冷塔 l4 底槽，在經(jīng)回水管道自然回到熱循環(huán)水池 l7 靜置沉 淀，煤焦油和水分離，煤焦油從水下抽出到焦油池 l8 。熱循環(huán)水循環(huán) 使用。通過冷環(huán)泵 l9 將冷循環(huán)水池 20的水供給旋流板塔 l5 噴淋冷卻煤 氣，冷凝液和冷循環(huán)水通過塔底槽收集， 經(jīng)回水管道自然流回到冷循 環(huán)水池 20靜置沉淀， 煤焦油和水分離后，煤焦油從水下經(jīng)焦油泵21抽出到焦油池 l8 。冷循環(huán)水循環(huán)使用。通過清水泵 22將清水池 23的清水供給水冷夾套排焦箱 7對半焦 進行初步冷卻降溫，確保爐底排焦系統(tǒng)安全運行。通過排焦箱7的清水循環(huán)水換熱后升溫，升溫后的循環(huán)水通過管路送往焦